如何管理挤压模具部长

『壹』 铝型材挤压模具应该如何进行维护

• 在铝型材生产企业中，模具成本在型材挤压生产成本中占到35%左右。模具的好坏以及模具是否能够合理使用和维护，直接决定了企业是否能够正常、合格的生产出型材来。挤压模具在型材挤压生产中的工作条件是十分恶劣的，既需要在高温、高压下承受剧烈的摩擦、磨损作用，并且还需要承受周期性载荷作用。这都需要模具具有较高的热稳定性、热疲劳性、热耐磨性和足够的韧性。为满足以上几项要求，目前在国内普遍采用优质4Cr5MoSiV1（美国牌号H13）合金钢，并采用真空热处理淬火等方式来制作模具，以满足铝型材生产中的各项要求。>>挤压模具设计的30个经验分享<<

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• 然而，在实际生产中，仍然有部分模具在挤压时未能达到预定产量，严重的甚至挤压不到20条棒或上机不到2次就提前报废，致使采用昂贵的模具钢制作的模具远远不能实现其应有的效益。这种现象在国内许多家铝型材生产企业目前普遍存在。究其成因，需要从以下几方面入手。

• 一、铝型材截面本身就千变万化，并且铝挤压行业发展到今天，铝合金具有重量轻，强度好等重要优点，目前已经有许多行业采用铝型材来代替原有材料。由于部分型材的特殊导致模具由于型材截面特殊，设计和制作难度较大。如果还是使用采用常规的挤压方法往往难于达到模具额定产量，必须采用特殊工艺，严格控制各项生产工艺参数才能正常进行生产。并且有的模具由于本身型材截面的特殊或模具本身的质量问题，而导致模具不能挤压到额定产量，这就需要销售人员在接单时与技术部门和模具厂进行充分沟通。同时模具设计制作部门需要不断优化模具设计技术，提高模具制作精度，提高模具质量。

• 二、选择合适的挤压机型进行生产。进行挤压生产前，需对型材截面进行充分计算，根据型材截面的复杂程度，壁厚大小以及挤压系数λ来确定挤压机吨位大小。一般来讲，λ>7-10。当λ>8-45时，模具的使用寿命较长，型材生产过程较为顺畅。当λ>70-80后则属较难挤压型材，模具普遍寿命较短。产品结构越复杂，越容易导致模具局部刚性不够，模具腔内的金属流动难于趋向均匀，并伴随造成局部应力集中。型材生产时容易塞模和闷车或形成扭曲波浪，模具容易发生弹性变形，严重的还会发生塑性变形使模具直接报废。
  
  

• 三、合理选择锭坯及加热温度。要严格控制挤压锭坯的合金成分。目前一般企业要求铸锭晶粒度达到一级标准，以增强塑性和减少各项异性。当铸锭中有气孔、组织疏松或有中心裂纹时，挤压过程中气体的突然释放类似"放炮"，使得模具局部工作带突然减载又加载，形成局部巨大的冲击载荷，对模具影响很大。有条件的企业可对锭坯进行均匀化处理，在550~570C保温8小时后强制冷却，挤压突破压力可降低7-10%，挤压速度可提高15%左右。

• 四、优化挤压工艺。要科学延长模具寿命，合理使用模具进行生产是不容忽视的一个方面。由于挤压模具的工作条件极为恶劣，在挤压生产中一定要采取合理的措施来确保模具的组织性能。
  （1）采取适宜的挤压速度。在挤压过程中，当挤压速度过快时，会造成金属流动难于均匀，铝金属流和模具腔内壁摩擦加剧致使模具工作带磨损加速，模具温度实际较高等现象。如果此时金属变形产生的余热不能及时被带走，模具就可能因局部过热而失效。如果挤压速度适宜，就可避免上述不良后果的发生，挤压速度一般应控制在25mm/s以下。
  （2）合理选择挤压温度。挤压温度是由模具加热温度、盛锭筒温度和铝棒温度来决定的。铝棒温度过低容易引起挤压力升高或产生闷车现象，模具容易出现局部微量的弹性变形，或在应力集中的部位产生裂纹而导致模具早期报废。铝棒温度过高会使金属组织软化，而使得黏附于模具工作带表面甚至堵模（严重时模具在高压下崩塌），未均匀铸锭合理加热温度在460-520°C，经过均匀化的铸锭合理加热温度在430-480°C。

• 五、挤压模具使用前期必须对模具进行合理的表面渗氮处理过程。表面渗氮处理能使模具在保持足够韧性的前提下大大提高模具的表面硬度，以减少模具使用时的产生热磨损。需要注意的是表面渗氮并不是一次就可以完成的，在模具服役期间必须进行3-4次的反复渗氮处理，一般要求渗氮层厚度达到0.15mm左右。比较合适的氮化过程为在模具入厂检验后进行第一次氮化。此时由于氮化层组织尚不稳定，应该在挤压5-10条棒后再次氮化。第二次氮化后，可挤压40-80条棒。第三次氮化后以不超过100-120条棒为宜。氮化前工作带一定要抛光，模具腔内要清理干净，不可残留碱渣或异物颗粒。一般情况下模具的氮化次数不超过4-5次，因为此时氮化层如果不是工作带被拉伤的话经过反复氮化和挤压生产，氮化层组织已经相对稳定。要注意的是前期氮化时要经过合适的生产过程方能进行氮化，氮化次数不能过于频繁，否则工作带易脱层。
  

• 六、模具上机前工作带必须经过研磨抛光，工作带一般要求抛光至镜面。对模具工作带的平面度和垂直度装配前要进行检查。氮化质量的好坏一定程度上决定了工作带抛光的光洁度。模具腔内必须用高压气以及毛刷清理干净，不得有粉尘或杂质异物，否则极易在金属流的带动下拉伤工作带，使挤压出来的型材产品出现面粗或划线等缺陷。

• 七、挤压生产时模具保温时间一般在2-3小时左右，但不能超过8小时，否则模具工作带氮化层硬度会降低而导致上机时不耐磨引起型材表面粗糙，严重的会引起划线等缺陷。使用模具时要有与模具相配套的模支撑、模套和支承垫，避免因支承垫内孔过大而导致模具出口面与支承垫接触面太小，使得模具变形或破裂。模具、挤压筒、挤压轴三者同心，同心度为±3mm以内，否则易产生偏心载荷以及模具各部位的设计流动速度改变，影响型材成型。

• 八、采用正确的碱洗(煮模)方法。模具卸模后，此时模具温度在500°C以上，如果立即浸入碱水中，由于碱水温度要比模具温度低得多，如果模具温度下降迅速，模具极易发生开裂现象。正确方法是等卸模后将模具在空气中放置到100°-150°C再浸入碱水中。普通分流组合模在卸模前进行拔模操作，可以大大减少煮模工作量，缩短煮模时间。具体做法是挤压结束后，挤压杆先于挤压筒后退，压余留在挤压筒中，然后挤压筒后退，可同时将模具分流孔中的部分残铝随同压余拔出，然后再进行碱煮。有的分流组合模芯头极小，甚至比钢笔还细，这类模具挤压结束后不允许拔模，煮模工开模时一定要事先看清楚模具结构，必须等模具腔中的残铝基本都煮掉才能开模。否则稍不留神就会将芯头碰断，致使模具报废。

• 九、模具使用上采用由低到高再到低的使用强度。模具刚进入服役期时，内部金属组织性能还处于浮动阶段，在此期间应采用低强度的作业方案，以使模具向平稳期过渡。模具使用中期，由于模具的各项性能已基本处于平稳状态，类似与刚过磨合期的汽车，可适当提高使用强度。到后期，模具的金属组织已经开始恶化，疲劳强度，稳定性和韧性经过长期的生产服役已经开始走入下降曲线，此时应适当降低模具的使用强度直至模具报废。

• 十、加强模具在挤压生产过程中的使用维护记录，完善每套模具的跟踪记录档案和管理。挤压模具从入厂验收到模具使用结束报废，这中间时间短则几个月，长的达一年以上。基本上来讲，模具的使用记录也记载着型材生产的各个过程。挤压模具数量大、品种多，对每套模具的使用过程进行管理，有利于帮助模具库管理员、模具使用者和模具设计制造人员了解每套库存模具的真实情况。模具的跟踪记录包括：
  （1）模具的制造信息，包括每套模具的设计图纸，制作记录、检验记录（精度值，硬度值）等。
  （2）模具每次上机挤压的工艺信息，如加温时间、铝棒温度、模具温度、挤压速度、挤压力、突破压力、铝棒长度、合格品支数、型材线密度、成材率等。
  （3）每套模具的前三次修模方案、氮化处理时间、出入模具库时间、报废或返回模具厂维修的时间和原因等，这些记录的收集对改进模具管理、核算模具成本、优化模具设计和修模、评判模具质量好坏、提高挤压生产的稳定性、合理使用模具、确定模具最低库存等工作都有着直接的影响。
  

• 铝型材市场竞争的日益加剧，迫使各铝型材生产企业在挤压模具的采购、使用、维护与管理投入巨大的精力，这要求企业在改变以前的粗放式生产管理的同时改变自身观念，从细节抓起，做好模具的统计分析和成本消耗管理，才能适应新的市场形势，在市场中夺得先机。

此文章来自知乎：铝型材挤压模具应该如何进行维护

『贰』 现阶段传统模具行业该怎么做，如何转型升级焕发生机

模具行业风险不容忽视 “模具制造是制造业的根基，在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电、通讯产品中，六到八成的零件都要依靠模具成型。中国模具市场容量已达800亿元人民币左右。“十一五”期间，中国模具业市场份额将达1200亿元。虽然目前的模具产业具有广阔的市场空间，但是模具产业受外资垄断挤压产业利润空间以及内资企业自身存在的种种问题等困扰，产业投资风险陡然上升。”
一、外资企业正加紧蚕食模具市场
外资在中国开店设厂，看中的是中国低廉的劳动成本和便宜的钢材，而核心技术是他们牢牢掌控的秘密。先进的技术和资金实力，再加上中国的劳动力和便宜的原材料，使其在市场的竞争优势陡升，而中资企业却加大了提升档次的难度。
“十五”期间，我国的模具业得到快速增长，年均增速达20%。2005年中国模具行业模具销售额610亿元，比上年增长25%，加上20多亿美元的进口份额，中国模具市场容量已达800亿元人民币左右。专家预测，“十一五”期间，中国模具业市场份额将达1200亿元。
近年来，国际模具制造巨头在中国投资设厂的新一轮扩张，正如火如荼。德国海拉吉林落户；日本丰田模具天津设厂；芬兰贝尔罗斯公司投资兴建的深圳模具制造厂不久前正式投产，专为电信、保健、电子、汽车等行业提供高档模具产品……
外资大量独资进入，对提高我国自身的模具水平无任何帮助。外资企业拥有先进的技术和资金实力，再利用中国的劳动力和便宜的原材料，竞争优势不言自明，其一直占领的高端模具市场中国企业更加无法进入，也就是说中资企业没有机会提升档次。中资企业最怕的是自身实力尚未增强，外资企业已对中国模具市场完成垄断。
目前，我国模具业规模仅次于日本和美国，但大多集中在中低档领域，技术水平和附加值偏低。据中国模具工业协会提供的数据，我国制造业急需的精密、复杂冲压模具和塑料模具、轿车覆盖件模具、电子接插件等电子产品模具等，仍然大量依靠进口，模具产品的进出口逆差超过10多亿美元。
二、内资企业隐忧重重
据不完全统计，全国目前共有生产模具的厂点约2万多家，其中一半以上是自产自用的。同时，绝大部分都是小型企业，近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，但设计制造水平在总体上要比工业发达国家落后许多。主要表现在：
1、行业创新能力薄弱
模具行业是技术密集、资金密集的产业，随着时代的进步和技术的发展，能掌握和运用新技术的人才异常短缺。高级模具钳工及企业管理人才也非常紧缺。由于模具企业效益欠佳及对科研开发和技术攻关不够重视，因而总体来看模具行业在科研开发和技术攻关方面投入太少。民营企业贷款困难也影响许多企业的技术改造，致使科技进步的步伐不大，进步不快。
2、行业整体效率低下
虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等方面原因，引进设备不配套、设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好的解决。
装备水平低，带来我国模具企业钳工比例过高等问题。
3、专业化、标准化、商品化的程度低、协作差模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响。特别是对模具制造周期有很大影响。
4、模具材料及模具相关技术落后
模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。
三、外部环境分析
外资企业因为核心技术不愿外流，都不选择合资。“外资企业进入一般有两种模式：一是与其配套的企业(即客户)一起进入，其特点是专业为单一客户服务，模具品种同样单一；二是自己进入中国。外资模具公司投资中国，其目的是利用中国廉价的劳动力和便宜的钢材，赚取更多利润。
业内人士介绍，在国外企业中，模具车间是“秘方车间”，外人是不能随便靠近的。在中国设厂，外资既有资金，又有自主技术，并不需要和中国企业合资。他们只是为了降低人工成本。而且，他们把设计依然放在国外，通过网络传到他们在中国的企业。

『叁』 模具员岗位职责

模具员岗位职责6篇

在我们平凡的日常里，岗位职责的使用频率逐渐增多，岗位职责是组织考核的依据。什么样的岗位职责才是有效的呢？以下是我帮大家整理的模具员岗位职责，仅供参考，希望能够帮助到大家。

模具员岗位职责1

1：数字化制图，将三维产品及模具陆没模型转换为常规加工中使用的二维工程图;

2：模具的数字化设计，根据产品模型与设计意图，建立相关的模具三维实体模型;

3：模具的数字化分析仿真，根据产品成形工艺条件，进行模具零件的结构分析、热分析、疲劳分析和模具的运动分析;

4：产品成形过程模拟，注塑成形、冲压成形;定制适合本公司模具设计标准件及标准设计过程;

5：模具的生产以及后期管理维护。

模具员岗位职责2

职位描述：

1.大专以上学历，机械、模具设计等相关专业；

2.最好1年以上相关工作经验；

3.优秀应届毕业生也欢迎申请，有工厂加工中心操作或实习经验者优先考虑；

4.工作积极主动，愿意学习新的知识；

5.有责任心，具备良好团队合作精神及独立工作的能力；主要负责模具CAD绘图，3D造型、试模工艺跟踪取样、检测

任职要求：

1.大专及以上学历，模具设计与制造，机械设计与制造，材料成型与控制专业；

2.有CAD绘图、UG等相关经验；

3.能看懂机械制图；

4.有一定抗压性，有铝挤压模具绘图者优先。

模具员岗位职责3

1.模具的设计，根据产品模型与设计意图，建立相关的模具三维实体模型;

2.制图，将三维产品及模具模型转换为常规加工中使用的二维工程图;

3.模具的分析，根据产品成形工艺条件，进行模具零件的结构分析、热分析、疲劳分析和模具的运动分析;

4.产品成形：注塑成形、冲压成形;定制适合公司模具设计标准件及标准设计过程;

5.模具的生产以及后期管理维护。

模具员岗位职责4

1、掌握设备安全操作规程、安全生产操作、重要危险源的应急措施及“四懂、三会”的具体内容：四懂即懂构造，懂原理，懂性能，懂用途。三会即会使用，会排除故障，会维护保养、做到三不伤害，并严格遵守执行。

2、遵守相关规章制度，不违章作业、拒绝违章指挥行为，制止他人的违章行为。全面了解设备、模具的结构、性能和工作原理，掌握调整方法，提高处理问题和排除故障的能力。

3、责模具及其周边装置的日常维护保养和正确使用工作，按操作规程和相关规定制定模具保养计划，定期对模具进行保养和使用，并对结果负责。

4、解决生产过程中冲压生产出现的故障，保障生产任务顺利完成。

5、了解生产计划，负责按照生产计划及时调试产品（包含新品、切换产品的调试等），对调试产品的质量负责（包含首件和批量生产），必须符合图纸、技术要求、工艺规程和检验标准等。

6、认真做好巡线工作，跟踪模具使用和生产情况，及时发现问题，及时进行解决，并指导操作工进行批量生产。

7、在调试和维护保养过程中对员工的安全负责，对设备、模具和装置的质量负责。及时、如实的汇报维修保养情况，并做好模具维护保养情况和备件消耗的原始记录。

8、严格执行备件领用和保管制度，对模具备件领用和归还的数量和完好度负责，正确妥善地保养和保管模具备件。

9、积极进行小改小革，提高模具和装置的使用寿命，提高产品质量，降低因模具和装置的原因造成废损。

10、严格遵守管理要求，保持现场的清洁卫生，工装、夹具的归类、合理放置。

11、凡未按照操作流程造成损失。每发现一起罚款50元，另扣除积分10分，并按原材价处罚。

模具员岗位职责5

1、根据产品开发计划制订模具设计计划并组织实施。

2、根据产品配套开发说明书，确定模具总体结构方案并在需要时早饥纳组织模具总体结构评审

3、根据产品图和产品配套开发说明书，审定具体的模具结构、主要部件的.配合，组织模具设计整改。

4、根据部门职责，完善本部门的业务流程并实施

模具员岗位职责6

1.产品结构分析能读懂图纸，具备绘图能力，熟悉肢含国家相关标准，能准确选择公差配合，会使用量具，能够分析模具所成型产品结构工艺性能的优良，并能提出相应改进措施，熟悉常用塑料的性能，熟悉金属材料的性能。

2.选择成型设备熟悉成型设备工作原理，能够正确选择成型设备。

3.编制成型工艺会编制制品的成型工艺。

4.模具设计会确定最佳型腔数量、进行型腔模的浇注系统设计;能够合理设计冲压成形排样图，熟练掌握二维及三维CAD绘图软件，进行模具分型，能较熟悉测绘机械零件，会设计各类机械结构，具备机械结构的基本设计和计算能力，掌握模具典型零件的设计要点，会分析模具结构的合理性。会设计典型的模具结构，熟悉液压与气动的工作原理。

5.技术文件编制掌握加工工艺编制的标准化格式，具备良好的语言组织归纳能力，能够进行表单绘制，了解设备加工能力，具备良好的语言组织及图文编辑能力。

『肆』 铝型材挤压模具出现问题怎么解决

铝型材挤压模具出现的问题及其解决方法如下：
1、挤压模具生产出来的铝型材要符合尺寸要求，首先要保证金属流动的均匀性，挤出来的型材常有凹心现象，导致整个大面下陷，平面度不达标。通过大量实践得出结论，针对槽位较深较大的型材是由于槽位金属供料不足所引起的。铝型材挤压模具制造时应保证模具槽位足够直通，如试产未合格就适度加宽槽位。对于凹槽深度宽度不大型材，只要合理设计工作带，导流槽按模颈角度加工，控制好金属流速可以避免凹心现象；对于凹槽较宽且深的型材，则将两角位导流槽加深，保证槽内两角金属流动与中间均匀。

2、在生产有角度型材时，若在模具未经预变形（预张口）设计的情况下，挤出型材经拉伸矫直后，型材角度往往比产品要求小1-3°，模具在设计制造环节，需在模具工件的型材孔做好1-3°的变形量，型材变形量随着外按圆的变化而变化。一旦型材角度在做好预变形的情况还出现角度小（收口）现象，可采用以下两种简单的修复方法：其一，如角度小（收口）可在内侧做促流。其二，可在外侧焊阻流块。方法选定取决于型材表面处理。

3、生产壁厚较厚的型材，按常规放缩水量生产，型材末端出现金属供料不足，导致放缩水产生误差，尽管模子型孔尺寸一致，但产品尺寸却不符合要求。控制型材尺寸有几个重要因素。首先，设计导流板时根据所属吨位机台，结合挤压筒与铝棒直径，择取最大最优外接圆，确定导流板入料孔，并且增加两端型材上方金属供给量；其次，模子入料面一级焊合室，两端避开量取值大，保证两端金属流动的稳定性，并且保证两端型材上方金属供给量，有利于型材平面度及表面质量；最后型材孔根据以往生产相近的型材，做好预变形。当设计一新型材时，可找相近的型材，以它的一组参数为初始参数进行尝试设计，然后逐步调整各参数直到符合所需的要求为止。

4、在模具满足使用要求的情况下，挤压出来的型材表面在有螺丝孔或中横处存在凹槽缺陷，影响型材表面质量。通过实践得出结论，在加工模具时，调节上模与下模工作带的出口位置，工作带过渡要求平滑。导流槽下空刀和穿孔下空刀工作带需减短（提高）0.3-1.0mm，并打顺导流槽,保证适合的金属供料。较厚型材甚至需减短（提高）2mm，以保证型材表面质量。

『伍』 模具制造企业如何减少模具返修率及合理维护

模具制造企业要减少模具返修率，必须提高模具制造各个环节的加工质量，做到不出废品，少出次品。为此，要建立高效严密的质量保证体系，企业从上而下的所有员工要充满质量意识，根据模具生产特点，科学地采用保证和提高加工质量的方法，使加工企业适应模具发展的要求，要重视模具钢材的锻造工艺消除带状和网状碳化物分布，使流线和冲击力方向垂直，锻造时为了充分打碎坯料中的碳化物，使其呈弥散状均匀分布，应采用高锻比变向镦拔的方法。 (一）.要重视模具钢材的锻造工艺 1.在制造加工过程中，必须严格保证模具的尺寸形状精度，避免留下机加工刀痕；过渡部分要平滑，不能有微小缺陷，防止使用过程中出现应力集中裂纹。电加工及磨削加工后应进行回火，以消除加工应力。 2.拉深模具的最后抛光工序操作方向应和坯料金属流动的方向一致，凹模型腔应纵向往复而不是圆周运动抛光。抛光时应注意冷却，防止过热使模具硬度下降。 3.冷挤压凸模加工后形状要对称，工作部分必须同轴心，否则凸模单边受力易折断。正挤压或反挤压凹模的表面粗糙度值越低越好，可以采用磨削后再研磨抛光的方法，以减少磨损，提高模具的寿命。 4.应根据冷镦模的工作条件和材料性质适当选择淬火硬度和硬化层深度，防止早期失效。热处理中要注意充分回火，回火时间不足，应力未能全部消除，即使硬度满足要求，仍会产生崩块现象，回火时间一般在1.5小时以上。 （二）.正确选择模具钢材 1.当冲裁模的生产批量很大时，应选择强度高、韧性好、耐磨性好的高性能模具钢材。由于凸模的工作条件比凹模更差，凸模材料的耐磨性可以选得比凹模材料更高。 2.采用强韧化处理和表面强化处理技术，使模具获得优良的整体强韧性能和优异的表面硬度、耐磨性和抗粘附性能，是提高各类模具使用寿命的有效途径。 （三）.合理使用模具维护 1.冲裁模操作时应严格控制凸模进入凹模的深度，以免磨损加剧。冲模使用了一段时间后，凸、凹模刃口将不可避免地出现磨损和磨损沟痕。这时候提前修模，可以减小摩擦力、预防磨损沟痕导致的裂纹，避免因磨损后凸、凹模间隙不均产生的附加弯矩，提高模具的寿命。凸、凹模再次磨削后，应用细油石对刃口仔细研磨、抛光，去除磨削毛刺、使表面粗糙度Ra≤0.10μm，消除损伤隐患。模具存放时，上、下模应保持一定空隙，以保护刃口。 2.在拉深凹模和被拉深板料之间必须涂上合适的润滑剂，使模具与板料不直接接触，消除粘附咬合的条件。拉深时模具与板料接触面的相对运动变为润滑剂分子之间的相对运动，可以大大减小摩擦力和摩擦热，有效地减少或防止磨损。被拉深板料的厚度、硬度、组织结构要求均匀一致；表面保持光洁无杂质、氧化皮、锈蚀，避免模具受力不均过早磨损。模具使用后若表面粗糙度变差，要及时修磨抛光。 3.冷镦模具为了降低工作时的摩擦系数，防止模具粘附咬合，冷镦坯料应经过磷化或镀铜处理。在大多数情况下，冷镦前坯料要经过预热。预热能改进材料的加工性能，减少出现裂纹的可能性，还可以提高模具寿命。冷镦时也应进行润滑，良好的润滑可以降低制品的表面粗糙度值，提高模具的寿命。尤其对复杂形状的工件进行冷镦，润滑更为重要。

『陆』 如何有效的管理模具

1. 在日常生产中，冲压车间及相关部门应按生管部安排的生产进度计划，提取使用模具，用毕时必须携带本次模压的最后一个产品交由品管部冲压专职检验员对末件进行检验，将模具好坏情况作台帐记录
   

2. 品管部冲压专职检验员认为不宜继续生产的模具应在模具记录台帐上注明原因，并及时填写报修单，交技术部安排模具修理；需要大修模具应报技术部审定备案，不能修理的模具经模具技术人员及技术部主管审核后，由公司主管批准报废。

3. 模具使用过程中遇到非正常的损坏，应由使用部门填写“模具事故报告”向生管部会同技术部、品管部等有关部门认真分析原因，提出处理意见。