冲孔模具如何热处理

A. 冲压模具设计流程

从事五金冲压模具行业的人,应该都对各类冲压模具结构非常熟悉。以下是我为大家整理的关于，给大家作为参考，欢迎阅读!

1、冲压零件的冲压工艺性分析 冲压零件必须具有良好的冲压工艺性，才能以最简单、最经济的方法制造出合格的冲压零件，可以按照以下的方法完成冲压件的工艺性分析：

a.读懂零件图;除零件形状尺寸外，重点要了解零件精度和表面粗糙度的要求。 b.分析零件的结构和形状是否适合冲压加工。

c.分析零件的基准选择及尺寸标注是否合理，尺寸、位置和形状精度是否适合冲压加工。

d.冲裁件断面的表面粗糙度要求是否过高。

e.是否有足够大的生产批量。

如果零件的工艺性太差，应与设计人员协商，提出修改设计的方案。如果生产批量太小，应考虑采用其它的生产方法进行加工。

2、冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计：

a.根据冲压零件的形状尺寸，初步确定冲压工序的性质，如：冲裁、弯曲、拉深、胀形、扩孔。

b.核算各冲压成形方法的变形程度，若变形成度超过极限变形程度，应计算该工序的冲压次数。

c.根据各工序的变形特点和质量要求，安排合理的冲压顺序。要注意确保每道工序的变形区都是弱区，已经成形的部分***含已经冲制出的孔或外形***在以后的工序中不得再参与变形，多角弯曲件要先弯外后弯内，要安排必要的辅助工序和整形、校平、热处理等工序。

d.在保证制件精度的前提下，根据生产批量和毛坯定位与出料要求。确定合理的工序组合方式。

e.要设计两个以上的工艺方案，并从质量、成本、生产率、模具的刃磨与维修、模具寿命及操作安全性等各个方面进行比较，从中选定一个最佳的工艺方案。 f.初步确定各个工序的冲压装置。

3、冲压零件毛坯设计及排样图设计：

a.按冲压件性质尺寸，计算毛坯尺寸，绘制毛坯图。

b.按毛坯性质尺寸，设计排样图，进行材料利用率计算。要设计多种排样方案，经过比较选择其中的最佳方案。

4、冲压模具设计：

a.确定冲压加工各工序的模具结构形式，并绘制模具简图。

b.对指定的1—2个工序的模具进行详细的结构设计，并绘制模具工作图。设计方法如下：

※确定模具的种类：简单模、连续模还是复合模。

※模具工作零件设计：计算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模长度，确定凸、凹模结构形式和连线固定方式。

※确定毛坯的定位和定距方式，并对相应的定位、定距零件进行设计。 ※确定压料、卸料、顶件及推件方式，并对相应的压料板、卸料板、推件块等进行设计。

※模架设计：包括上下模座及导向方式的设计，也可以选用标准模架。 ※在完成以上工作的基础上，按比例绘制模具工作图。先用双点划线绘制毛坯，再绘制工作零件，然后绘制定位和定距零件，用连线零件把以上各部分连线起来，最后在适当的位置绘制压料和卸料零件。根据模具的具体情况，以上顺序也可作适当调整。

※工作图上应该标注模具的外轮廓尺寸、模具闭合高度、配合尺寸及配合型式。工作图上要标注模具的制造精度和技术条件的要求。工作图要按国家制图标准绘制，有标准的标题栏和名细表。如果是落料模，要在工作图的左上角上绘制排样图。

※ 计算模具压力中心，检查压力中心与模柄中心线是否重合。如果不重合，对模具结果作相应的修改。

※ 计算冲压力，最后选定冲压装置，进行模具与冲压装置相关尺寸的校核***闭合高度、工作台面、模柄安装尺寸等***。

5、测绘模具的大部分零件图***要求完成图纸工作量折合为A0图三张以上***，零件图要求按国家制图标准绘制，标注完整的尺寸、公差、表面粗糙度和技术要求。

6、填写冲压加工工艺规程卡片。

7、在所设计的模具零件图中，选择两个零件进行机械加工工艺分析、编制合理的机械加工工艺规程，并填写机械加工工艺规程卡片。

8、根据设计内容和设计计算编写设计说明书一份。
模具设计步骤
1.对所设计模具之产品进行可行性分析，以电脑机箱为例，首先将各元件产品图纸利用设计软体进行组立分析，即我们工作中所说的套图，确保在模具设计之前各产品图纸的正确性，另一方面可以熟悉各元件在整个机箱中的重要性，以确定重点尺寸，这样在模具设计中很有好处的，具体的套图方法这里就不做详细的介绍了。

2.在产品分析之后所要进行的工作，对产品进行分析采用什么样的模具结构，并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容，并利用设计软体进行产品展开，在产品展开时一般从后续工程向前展开，例如一产品需要量五个工序，冲压完成则在产品展开时从产品图纸开始到四工程、三工程、二工程、一工程，并展开一个图形后复制一份再进行前一工程的展开工作，即完成了五工程的产品展开工作，然后进行细致的工作，注意，这一步很重要，同时需特别细心，这一步完成的好的话，在绘制模具图中将节省很多时间，对每一工程所冲压的内容确定好后，包括在成型模中，产品材料厚度的内外线保留，以确定凸凹模尺寸时使用，对于产品展开的方法在这里不再说明，将在产品展开方法中具体介绍。

3.备料，依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等，注意直接在产品展开图中进行备料，这样对画模具图是有很大好处的，我所见到有很多模具设计人员直接对产品展开图进行手工计算来备料，这种方法效率太低，直接在图纸上画出模板规格尺寸，以组立图的形式表述，一方面可以完成备料，另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作，因为在绘制各元件的工作中只需在备料图纸中加入定位、销钉、导柱、螺丝孔即可。

4.在备料完成后即可全面进入模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各元件的绘制，如加入螺丝孔，导柱孔，定位孔等孔位，并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔，在成型模中，上下模的成型间隙，一定不能忘记，所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%，另外在绘制模具图的过程中需注意：各工序，指制作，如钳工划线，线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层，这样对线切割及图纸管理有很大的好处，如颜色的区分等，尺寸的标注也是一个非常重要的工作，同时也是一件最麻烦的工作，因为太浪费时间了。

5.在以上图纸完成之后，其实还不能发行图纸，还需对模具图纸进行校对，将所有配件组立，对每一块不同的模具板制作不同的图层，并以同一基准如导柱孔等到进行模具组立分析，并将各工序产品展开图套入组立图中，确保各模板孔位一致以及折弯位置的上下模间隙配合是否正确。

B. 模具寿命 详细点 啊

模具安装、拆卸：
模具的安装和拆卸是一名冲压工一项非常关键的技能，它基本上用到了压力机所有的操作：装模高度调整、微调、工作台夹紧与放松、工作台开出等。从模具的角度看，在模具安装和拆卸的过程中很容易出现工装事故，容易对模具产生致命的伤害，另外装模调整的合理性对模具使用寿命、稳定性及冲压件的质量都有着非常直接的关系。还有从生产的角度看，熟练掌握装卸模具的工作要领有利于缩短换模时间，从而提高劳动生产率。以下就是模具安装和拆卸的程序以及注意事项进行叙述和说明：
A、单动模具安装：
1.工作台开出并清擦干净：
开出前清擦工作台导轨，将废料等杂物清理干净，检查模具台两侧是否有物品超宽，以防止工作台开出时与压机主柱相干涉，引发事故。工作台所停的位置要合理，以方吊模和放模为标准，但要与导轨的挡块留一定的安全距离；
2.单动拉延模根据《作业指导书》把顶杆装好并确保顶杆长度一致：
根据《作业指导书》上的顶杆图选用顶杆和顶杆位置，放好顶杆后要进行检查，保证顶杆的位置和长度的一致性，为了使模具摆放位置准确，根据《作业指导书》在模具相应的位置上放置定位销。另外顶杆孔的盖板要定置摆放，以防丢失；
3.模具吊上工作台并将中心与压机的工作台中心对齐：
模具放置前要将模具的底面及上表面清擦干净，模具放好后检查各安装槽与压机T形槽的对齐情况，以方便安装；
4.工作台开进并夹紧：
工作台开进前对压力机底座进行清擦，工作台开进时一定要开到位后方可落下和夹紧；
5.调好模具的安装高度（模具的安装高度=模具存放高度 10cm）；
6.单动拉延模在离模具上表面20-30cm处试顶杆，顶杆正确后将气垫落下；
7.将滑块开至滑块底面与模具上表面触后，将上模螺钉装上并锁紧，下模螺钉放上即可，切记不要锁紧；
8.滑块开到上死点，将留模样件取出，取下存放限置器；
9.对模具进行清擦润滑；
10.精调装模高度，滑块空行程两次后将模具合上，锁紧下模螺钉（空行程时注意模具各部份的工作情况是否正常，如有异常及时通知模修工）；
11.单动拉延模要调整好气垫压力值；
12.首件调试合格后投入生产，填写《模具日点检表》和《自检记录表》。
B、双动模具安装：
1.工作台开进与夹紧的步骤与单动模具相同；
2.调整好模具的安装高度。（双动模的安装高度是在模具的装模高度的基础上加上调整值，调整值一般在0.5-2.5之间）；
3.将滑块开到下死点（注意液压垫压力表的表值），将内外滑块夹紧器放松，并检查放松情况，待确认放松后用微调点动将滑块开到上死点。由于操作人员无法看见内滑块内部的情况，故在滑块下行时一定要有专人看内滑块压力表的表值，当指针有动时，说明内滑块与模具已经接触，如果此时不在下死点，就应向上调整装模高度。注：滑块夹紧器放松后，操作人员一定要逐个检查夹紧器的放松情况，以保证工作安全；
4.安装螺钉，锁紧上模螺钉后将滑块开到下死点；
5.将内外滑块夹紧后把滑块开到上死点，对模具进行清擦和润滑；
6.滑块空行程二次后用微调将模具合上，锁紧下模。空行程过程中模具的凸、凹模之间不应墩死，以保护模具型面不受损害；
7.首件调试合格填写《工装日点检表》和《自检记录表》。
C、单动模具卸下：
1.认真检查模具各部位是否完好、废料是否清除干净，并将模具各部位清擦干净；
2.存放限置器放上，合模（使存放限置器轻微受力变形，若是刚性存放限置器则在快接触时使用装模高度调整）后将上下模具螺钉卸下；
3.将滑块开到上死点后，工作台放松并开出；
4.模具吊至存放地，清理工作台。
D、双动模具卸下：
1.认真检查模具各部位并清擦干净，零件归位；
2.将装模高度调整到模具的安装高度后将滑块开到下死点；安装高度为模具安装放松垫板时压机的装模高度；
3.将内外滑块放松后滑块开至上死点，卸下安装螺钉。夹紧器放松后一定要逐个对夹紧器进行检查；
4.滑块开到下死点后将内外滑块夹紧。夹紧器夹紧后一定要逐个对夹紧器进行检查；
5.滑块开到上死点，将工作台放松并开出；
6.模具吊至存放地，并清擦工作台面；
7.模具吊回存放地点，用塑料布盖在模具上表面上。
E、模具的联合安装：
联合安装指的是在一个工作台面上，同时安装两个或两个以上的模具进行生产。其优点有：提高设备的使用率、生产效率高、制造成本低等；但其存在装卸不方便，模具制造要求高，另外生产的安全性下降等缺点。
模具联合安装的条件：①模具的闭合高度要求必须等高；②联合安装后冲压力的中心必须与压机的压力中心重合；③生产中操作必须方便。
五、模具的一级保养：
模具的一级保养指的是在生产中操作人员对模具进行的日常保养，主要内容为清擦、润滑和检查。
A、装模时的保养：
1.装模前要对模具的上下表面进行清擦，保证模具安装面和压机工作台面不受压伤及模具在生产中上下安装面的平行度；
2.模具装好后将模具打开，将模具各部分清擦干净，特别是导向机构，对于表面件模具，其型面要清擦干净，以保证制件的质量；
3.对模具各滑动部份进行润滑，涂润滑脂；
4.模具各部份的检查，特别是安全件。如：安全侧销、安全螺钉、侧护板、冲孔废料道等。
B、生产中的保养：
1.生产中定期对模具的相应部分进行涂油。如：拉延模的压料圈、圆角；修边模的刀口部位；翻边刀块部分等；
2.定期对修边冲孔模的小孔废料道进行废料的清理。
C、生产后的保养：
1.生产结束后要对模具进行全面的检查；
2.对模具进行全面的清擦，保证模具的清洁度；
3.将模具内的废料清理干净，保证废料盒中无废料；
4.将模具的使用状态和使用后的情况如实地反馈到《模具使用工作传票》上。

C. 在五金模具中，上模座、上垫板，上夹板、脱背板、脱料板、下模板、下垫板、下模座在模具里起什么作用

上模座--与冲床上机头固定,限制上模弹簧.
上垫板--垫住冲头不让冲头上沉,一般须热处理,在条件允许时可以不用这块板,直接用模座代替.
上夹板--固定冲头及导柱,可用生料加工,精密模具须热处理.
脱背板--限制冲头高度及垫住脱料板入子及引导针,一般须热处理,如果是单一冲孔模具可以不用这块板,精密模具都会做这块板.
脱料板--压料脱料,导正冲头.这块板在精密模具里很关键.(有些模具会将这块板与下模固定在一起,上模就没有脱背板了)
下模板--固定下模零件,导正上下模位置,必不可少的板.
下垫板--垫住下模零件不让零件下沉,一般须热处理,在条件允许时可以不用这块板,直接用模座代替.
下模座--与冲床工作台面固定,限制下模弹簧.
总之什么模板都不是一概而论的,模具结构决定了模板作用,以上说的只是最基础的.

D. 模具常用钢材的特性和热处理方法

常用冲裁模具主要零件材料的性能及热处理工艺
一．模具钢的分类及发展
模具用钢主要分三大类，冷作模具钢、热作模具钢、塑料模具钢。
目前我国常用的冷作模具钢仍多是碳素工具钢（T7A、T8A、T10A、T12A）、低合金工具钢CrWMn、高碳高铬钢Cr12、Cr12MoV、高速钢W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2等传统的典型钢种，不过也引进。研制了多种新的钢种以适应不断提高的要求。
热作模具钢主要用于制造高温状态下进行压力加工的模具，如热锻模具、热挤压模具、压铸模具、热镦模具等。随锻压机械能力的加大、加工件形状的复杂化，尤其是被加工材料加工难度的增大，如加工钛合金、高合金钢、不锈钢和耐热钢，模具趋向大型化、高性能。对热作模具用钢性能的要求也越来越高，传统的热作模具钢5CrNiMo和5CrMnMo钢由于热强性、热稳定性较低、易龟裂和塌陷，使用寿命短。3Cr2W8V钢由于钨含量高、耐热振性较差、易热疲劳，导致龟裂等缺陷。近年来，一些具有较高的热强性、高的热疲劳性和良好的韧性的新型热作模具钢相继问世。
二． 冲裁模
冲裁模具，是在冷冲压加工中，将金属或非金属加工成零件或半成品的一种特殊工艺装备。是沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。
当被冲裁加工的材料较硬或变形抗力较大时，冲模的凸、凹模应选取耐磨性好、强度高的材料。而导柱导套则要求耐磨和较好的韧性，故多采用低碳钢表面渗碳淬火。又如，碳素工具钢的主要不足是淬透性差，在冲模零件断面尺寸较大时，淬火后其中心硬度仍然较低，但是，在行程次数很大的压床上工作时，由于它的耐冲击性好反而成为优点。对于固定板、卸料板类零件，不但要有足够的强度，而且要求在工作过程中变形小。另外，还可以采用冷处理和深冷处理、真空处理和表面强化的方法提高模具零件的性能。对于凸、凹模工作条件较差的冷挤压模，应选取有足够硬度、强度、韧性、耐磨性等综合机械性能较好的模具钢，同时应具有一定的红硬性和热疲劳强度等。
所以在制造冲裁模具的材料应有一定的选择，常用的模具工作部件材料的种类有：碳素工具钢、低合金工具钢、高碳高铬或中铬工具钢、中碳合金钢、高速钢、基体钢以及硬质合金、钢结硬质合金等等。
1．碳素工具钢：在模具中应用较多的碳素工具钢为T8A、T10A等，优点为加工性能好，价格便宜。但淬透性和红硬性差，热处理变形大，承载能力较低。
2.低合金工具钢：低合金工具钢是在碳素工具钢的基础上加入了适量的合金元素。与碳素工具钢相比，减少了淬火变形和开裂倾向，提高了钢的淬透性，耐磨性亦较好。用于制造模具的低合金钢有 CrWMn、9Mn2V、7CrSiMnMoV、6CrNiSiMnMoV等。
3. 高碳高铬工具钢：常用的高碳高铬工具钢有Cr12和Cr12MoV、Cr12Mo1V1，它们具有较好的淬透性、淬硬性和耐磨性，热处理变形很小，为高耐磨微变形模具钢，承载能力仅次于高速钢。但碳化物偏析严重，必须进行反复镦拔（轴向镦、径向拔）改锻，以降低碳化物的不均匀性，提高使用性能。
4. 高碳中铬工具钢：用于模具的高碳中铬工具钢有Cr4W2MoV、Cr6WV 、Cr5MoV等，它们的含铬量较低，共晶碳化物少，碳化物分布均匀，热处理变形小，具有良好的淬透性和尺寸稳定性。与碳化物偏析相对较严重的高碳高铬钢相比，性能有所改善。
5. 高速钢：高速钢具有模具钢中最高的的硬度、耐磨性和抗压强度，承载能力很高。模具中常用的有W18Cr4V和含钨量较少的W6Mo5 Cr4V2以及为提高韧性开发的降碳降钒 高速钢 6W6Mo5 Cr4V。高速钢也需要改锻 ，以改善其碳化物分布 。
6. 基体钢：在高速钢的基本成分上添加少量的其它元素，适当增减含碳量，以改善钢的性能。这样的钢种统称基体钢。它们不仅有高速钢的特点，具有一定的耐磨性和硬度，而且抗疲劳强度和韧性均优于高速钢，为高强韧性冷作模具钢，材料成本却比高速钢低。模具中常用的基体钢有 6Cr4W3Mo2VNb、7Cr7Mo2V2Si、5Cr4Mo3SiMnVAL等。

E. 机械加工图纸尺寸是采用什么单位制

机械加工图纸尺寸是采用毫米为单位的，即 mm 。

机械加工图就是模具设计的设计图。

设计步骤

1、对所设计模具之产品进行可行性分析，以电脑机箱为例，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析，即我们工作中所说的套图，确保在模具设计之前各产品图纸的正确性，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性，以确定重点尺寸，这样在模具设计中很有好处的，具体的套图方法这里就不做详细的介绍了。

2、在产品分析之后所要进行的工作，对产品进行分析采用什么样的模具结构，并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容，并利用设计软件进行产品展开，在产品展开时一般从后续工程向前展开，例如一产品需要量五个工序。

冲压完成则在产品展开时从产品图纸开始到四工程、三工程、二工程、一工程，并展开一个图形后复制一份再进行前一工程的展开工作，即完成了五工程的产品展开工作，然后进行细致的工作，注意，这一步很重要，同时需特别细心。

这一步完成的好的话，在绘制模具图中将节省很多时间，对每一工程所冲压的内容确定好后，包括在成型模中，产品材料厚度的内外线保留，以确定凸凹模尺寸时使用，对于产品展开的方法在这里不再说明，将在产品展开方法中具体介绍。

3、备料，依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等，注意直接在产品展开图中进行备料，这样对画模具图是有很大好处的，我所见到有很多模具设计人员直接对产品展开图进行手工计算来备料。

这种方法效率太低，直接在图纸上画出模板规格尺寸，以组立图的形式表述，一方面可以完成备料，另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作，因为在绘制各组件的工作中只需在备料图纸中加入定位、销钉、导柱、螺丝孔即可。

4、在备料完成后即可全面进入模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制，如加入螺丝孔，导柱孔，定位孔等孔位，并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔，在成型模中，上下模的成型间隙，一定不能忘记，所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%，另外在绘制模具图的过程中需注意：

各工序，指制作，如钳工划线，线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层，这样对线切割及图纸管理有很大的好处，如颜色的区分等，尺寸的标注也是一个非常重要的工作，同时也是一件最麻烦的工作，因为太浪费时间了。

5、在以上图纸完成之后，其实还不能发行图纸，还需对模具图纸进行校对，将所有配件组立，对每一块不同的模具板制作不同的图层，并以同一基准如导柱孔等到进行模具组立分析，并将各工序产品展开图套入组立图中，确保各模板孔位一致以及折弯位置的上下模间隙配合是否正确。

(5)冲孔模具如何热处理扩展阅读

在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。

A、绘制总装结构图

绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。

模具总装图应包括以下内容：

①模具成型部分结构

②浇注系统、排气系统的结构形式。

③分型面及分模取件方式。

④外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。

⑤标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。

⑥辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。

⑦按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。

⑧标注技术要求和使用说明。

B、模具总装图的技术要求内容：

①对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。

②对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、 下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。

③模具使用，装拆方法。

④防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。

⑤有关试模及检验方面的要求。

C、绘制全部零件图

由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。

①图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。

②标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。

③表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。 "其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。

④其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。

D、校对、审图、描图、送晒

自我校对的内容是：

①模具及其零件与塑件图纸的关系，模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。

②塑料制件方面

塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。

③成型设备方面

注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。

④模具结构方面

a.分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。

b.脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。

c.模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。

d.处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。

e.浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。

f.设计图纸

g.装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏

h.零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。

⑤零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。

⑥检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。

⑦校核加工性能：（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标等是否有利于加工）

⑧复算辅助工具的主要工作尺寸

专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。

⑨编写制造工艺卡片

由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。

⑶试模及修模

虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。

塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。

在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。

修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。

参考资料来源：网络-机械加工图

参考资料来源：网络-模具设计

F. 9Mn2V能代替Cr12MoV吗

9Mn2V冷作模具钢

9Mn2V主要特点及用途：

具有较高的硬度和耐磨性，淬火时变形较小，淬透性好。适宜制造各种精密量具、样板，也可以制造尺寸较小的冲模及冷压模、雕刻模、落料模等，以及机床的丝杆等结构件。

9Mn2V执行标准：

GB/T1299-2014

9Mn2V数字代号：

T20019

9Mn2V对应牌号：

ASTM A686/ASTM A681:02

9Mn2V化学成分：

碳 C ：0.85～0.95

硅 Si：≤0.40

锰 Mn：1.70～2.00

硫 S ：≤0.030

磷 P ：≤0.030

钒 V：0.10～0.25

9Mn2V退火硬度：

≤229HB

9Mn2V热处理：

淬火，780～810℃，油冷，HRC≥62

9Mn2V主要规格：

9Mn2V圆棒、9Mn2V锻棒、9Mn2V板、9Mn2V扁钢、9Mn2V锻件、9Mn2V锻环、9Mn2V加工件、9Mn2V管、19Mn2V锻饼

G. 冲孔模具冲头用什么热处理的呢

其实热处理方式是大不尽相同的，其材质不一样，其热处理工艺也不相同的。恒通兴是退火就有好几种、淬火也有好几种，表面处理也有好几种等等。具体你可以参考他们家的，挺全的。

H. 请教A3和45#冷轧钢板冲孔，模具是用CR12的材料做的，热处理要求到多少度才能就是说硬度要求到多少度最好

淬火硬度在HRC52~58之间能满足LZ要求。按我的去做吧，我们公司就是这样做的。

I. D2是什么材料

D2属于莱氏体半不锈钢，淬火后硬度可达HRC60以上，但日常要注意保养，锈蚀会像回蛀眼一样深化答，不同于普通的表面氧化。
做为刃具钢材主要分为碳素钢，不锈钢与工具钢。D2为最后一类。
碳素钢以1095（国标T10A）为代表，不锈钢以BG42（国标Cr14Mo4V）为极品，工具钢则是M2（国标W6Mo5Cr4V2）。

J. 急求一份冲压模具的中英文文献，只要和冲压模具相关的就行，有没有好的网站或者杂志可以推荐一下的，谢谢

1. 冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。
2.冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
3.冲模分类根据工艺性质分类a.冲裁模弯曲模拉深模成形模
据工序组合程度分类单工序模复合模.级进模传递模
依产品的加工方法冲剪模具.弯曲模具.抽制模具成形模具.压缩模具
4. 塑性变形，的定义是物质-包括流体及固体在一定的条件下，在外力的作用下产生形变，当施加的外力撤除或消失后该物体不能恢复原状的一种物理现象。
5.塑性在外力作用下使金属材料发生塑性而不破坏其完整性的能力称为塑性.
6. 体积不变方程HBL=hbl
7. 冲裁顺序的安排有哪些要求？①先落料再冲孔或冲缺口；②各冲裁工序的定位基准要一致，以避免定位误差和尺寸链换算；③冲裁大小不同、相距较近的孔时，应先冲大孔，后冲小孔。
8. 对冲小孔凸模一般采取哪些措施提高其强度和刚度？
① 冲小孔凸模加保护与导向，②采用短凸模的冲孔模 ③在冲模的其它结构设计与制造上采取保护小凸模措施。
9. 对条料、块料或工序件的限位内容？分别由哪些零件实现？
条料的限位：①在与条料垂直的方向上的限位，保证条料沿正确的方向送进，称为送进导向；②在送料方向上的限位，控制条料一次送进的距离（步距）称为送料定距。
块料或工序件的定位：基本也是在两个方向上的限位，只是定位零件的结构形式与条料的有所不同而已。
属于送进导向的定位零件：导料销、导料板、侧压板等；
属于送料定距的定位零件：用挡料销、导正销、侧刃等；
属于块料或工序件的定位零件：定位销、定位板等。
10. 冲裁模设计的步骤1）冲裁件工艺性分析。 2）确定冲裁工艺方案。 3）选择模具的结构形式。4）进行必要的工艺计算。5）选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸。6）选择压力机的型号或验算已选的压力机。 7）绘制模具总装图及零件图。
11.正装复合模与倒装复合模各有什么特点 区别，如何选择？
倒装式复合模凸凹模装在下模，落料凹模和冲孔凸模装在上模，有2套出料装置，凸凹模内有积存废料，胀力较大，板料不是处在被压紧的状态下冲裁，因而平直度不高。正装式复合模凸凹模在上模，落料凹模和冲孔凸模在下模，有3套出料装置，板料是在压紧的状态下分离，冲出的冲件平直度较高。正装式较适用于冲制材质较软的或板料较薄的，平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距离较小的冲裁件。倒装式结构简单，又可以直接利用压力机的打杆装置进行推件，卸件可靠，便于操作。
12. 弯曲过程中坯料可能产生偏移的原因有哪些，如何减少和克服偏移？
如果弯曲件的形状不对称，工件结构不对称，左右弯曲半径不一致，凹模两边角度不对称，弯曲时板料将会因摩擦阻力不均匀而产生滑动偏移。为了防止这种现象的发生，应在模具上设置压料装置或利用弯曲件上的工艺孔采用定位销定位。对于弯曲形状复杂或需多次弯曲的工件，也应预先在弯曲件上设计出定位工艺孔。
13. 提高弯曲极限变形程度的方法？(1）经冷变形硬化的材料，可采用热处理的方法恢复其塑性，再进行弯曲 (2）清除冲裁毛刺，当毛刺较小时也可以使有毛刺的一面处于弯曲受压的内缘（即有毛刺的一面朝向弯曲凸模），以免应力集中而开裂。 (3）对于低塑性的材料或厚料，可采用加热弯曲。(4）采取两次弯曲的工艺方法，即第一次采用较大的弯曲半径，然后退火；第二次再按工件要求的弯曲半径进行弯曲。这样就使变形区域扩大，减小了外层材料的伸长率。(5）对于较厚材料的弯曲，如结构允许，可以采取先在弯角内侧开槽后再进行弯曲的工艺
14.弯曲件的主要质量问题？1. 弯裂与最小相对弯曲半径（1）最小相对弯曲半径（2）最小弯曲半径的影响因素（3）最小弯曲半径的确定（4）防止弯裂的措施2.弯曲件的回弹（1）回弹的表现形式（2）影响回弹的因素（3）回弹值的大小（4）控制回弹的措施3弯曲时的偏移（1）偏移现象的产生（2）克服偏移的措施4.弯曲后的翘曲与剖面畸变
15.拉深过程中存在的主质要量问题？产生的原因，采取的措施？
开裂形成的原因：奥氏体不锈钢的冷作硬化指数高(不锈钢为0.34)。奥氏体不锈钢为亚稳定型，在变形时会发生相变，诱发马氏体相。马氏体相较脆，因此容易发生开裂
表面划痕形成的原因：不锈钢拉深件表面出现划痕主要是由于工件和模具表面存在相对移动，在一定压力的作用下，致使坯料与模具局部表面直接产生摩擦，加之坯料的变形热使坯料及金属屑熔敷在模具表面上，使工件表面擦伤产生划痕。措施:选择合适的不锈钢材质 2合理选择模具材料 3选择合理的凸、凹模圆角 4采用带变薄的拉深 5在拉深工艺中加入中间退火工序6采用适当的润滑剂
16其他成形工艺主要有哪些？他们的共同特点是什么？哪些属于伸长类变形，哪些属于压缩类变形？成形工序中，胀形和 翻孔 属于伸长类成形，成形极限主要受 变形区内过大的拉应力而破裂 的限制。缩口和 外缘翻凸边 属于压缩类成形，成形极限主要受变形区 过大的压应力而失稳 的限制。