模具运水直径最大做多少

① 出口模具运水孔钻多大内径

那要看你的模具有多大，还有就是模具位置留了多大给运水孔，最小的直径6MM的也有，一般的是8-12MM，大件的模具12MM以上，如果是翻水孔，那有位置的话，越大越好咯，具体的还是要看你的模具是什么产品了

② 模具设计中，什么叫运水

就是模具中的冷却水，在所以的模具结构都做好了，零件也放完了，要在有距离产品20-30MM的地方设计上水路，每条水路间距60-120MM左右 ，水路孔大小直径从6-12MM，具体还是要根据模具结构来定，有的深的地方要加翻水孔，也就是水井

③ 如果产品的冷却时间为2分钟，如何计算注塑模具的水路直径及长度

作为一名多年模具设计师，现任的模具设计教师，我想你这个提问本身问题很多:

1.首先，不可能一个产品需要在模具里冷却2分钟，除非你把它从出模具后再冷却到室温的情况算上，不过那就跟模具没有关系了，那要查当天的天气室温。要知道，模具是大批量生产工具，绝大多数产品冷却时间不会超过20秒。

2.产品壁厚7.5mm，不知道你具体的直径和长度是多少，注塑塑胶产品壁厚一般在1-3mm左右，壁厚过厚，会容易导致产品有气泡和缩水变形。而且看你这个产品像是管道，管道是挤出成型而不是注塑成型，工艺完全不同，这点需要厘清。

3.注塑模具的水路直径与长度计算，基本跟你设定的这些条件无关。直径上我们一般建议最大不超过12mm，不是产品越大运水直径就越大，因为要考虑水量和扰流。排布上要考虑均匀，一般运水间距是直径的5倍，重点的位置要加强。长度上面单组水路循环建议不超过2m，进出水温差不超过5度，这才是水路设计需要注意的要点。

水路设计

给我的感觉是一个设计新手，在研究一个错漏百出的问题，建议不要浪费时间，反而误入歧途。我们每个晚上都有网课，想学真本事可以来听听，扫我在上面

④ 模具水路试运水要多少公斤的压力要求流量是多少

只有一个压力，知道压力降才能大概推算
管道直径50mm，通常管道讲外径吧，57X3(57X3.5)mm

⑤ 滑块上面胶位只有10mm要走水路吗

模具设计冷却系统的原则：

1. 保证钢料足够机械强度的前提下，运水尽量设置在靠近型腔（型芯）表面。且彼此到型腔距离应尽量相等，以加强冷却，使模温均匀。

2. 保证钢料足够机械强度的前提下，运水尽量安排紧密。

3. 运水直径优先采用10mm，且各水道直径应尽量相同。

4. 大型模具，可将运水分成若干条独立回路，以增大冷却液的流量，减少压力损失，提高传热效率。因运水过长，会造成较大的温度梯度变化，导致运水末端温度较高，从而影响冷却效果。

5. 制品壁厚部位应特别加强冷却。或壁薄处采用加强措施，使模温均匀。

6. 从分考虑模具材料的热传导性，在运水无法道达而又必须加强冷却的部位，可采用铍铜镶件散热。

7. 运水入口应靠近浇口部位，因浇口附近温度高，应加强冷却。

8. 一模多腔时，尽量在各个型腔单独设计运水，以便于控制。

9. 运水布排应尽量与制品形状保持一致。

10. 较大的行位，斜方，也需设置运水，因其尺寸大，如缺少冷却，会影响成型的制品质量。

11. 安装发热管或模温高的模具，根据情况需要对水口边，导柱设置运水加强冷却，防止它们被高温烧毁和运动时发生咬食现象。

12.管接头与喉塞同一方向时，中心最近距离不小于25MM，运水边距与产品料位边距一般不少于10MM，尽可能设计在10MM—12MM之间；合金模一般在25MM。

确定冷却水孔的直径应注意的问题是,无论多大的模具,水孔的直径不能大于14mm,否则冷却难以形成乱流状况。

⑥ 模具水路设计每条水管的距离多少合适，是不是看模具大小然后再决定距离

按产品
模具
决定距离
1
通
冷却水道
直径8毫米
直径10毫米
直径12毫米
直径15毫米
直径20毫米
直径25毫米
直径30毫米
2
冷却水道
距
（3~5）D
3
冷却水道至型腔表面离
太近
宜太远
般
12~15mm或者（1.5~2.5）d
应尽量相等
4
冷却水道外壁距型腔壁
距离根据模具情况
定
模具
6.5mm
型模具
至少
8~12mm
模
15~20mm
5
塑件
壁厚
同与冷却水道
间
距离
同

⑦ 请问各位点浇口最大做到多大

点浇口，其主要尺寸就是浇口直径和浇口长度。根据热塑性塑料流变性质和注射充模计算, 塑料熔体在点浇口流道中的剪切速率一般在104～105 s- 1 , 在此剪切速率范围内所得到的制品残留应力和机械性能的各向异性最小。 点浇口尺寸可由下面公式计算。 浇口直径:d = 2Q/γ 式中: Q ——流经浇口的塑料熔体的体积流率,cm3/ s ;γ——剪切速率,s - 1。 浇口长度 = RΔP/ 2τ 式中: τ——剪应力, τ=ηaγ; ηa ——熔体的表观黏度, Pa •s ; R ——浇口半径,mm;ΔP ——流经浇口的压力降,Pa 。 从中可以看出, 浇口长度越长, 压力损失越大。为保证型腔内成型时有足够的压力, 整个浇注系统的压力损失(包括浇口的压力损失) 应该在压力损失范围内,以此来确定最小、最合理的浇口尺寸。成型制品所需的成型压力一般为30～50 MPa ,而熔料流经注塑机料筒和喷嘴的压力损失一般在10～20 MPa 。因此,由注射机的注射压力值和成型所需的压力值可反推出浇注系统(包括浇口) 的压力损失值,从而确定浇口的长度尺寸。 在确定点浇口直径时, 设计人员一般按经验值取,往往先取一小值,待试模时再根据实际注射情况修正浇口尺寸。而上述的典型点浇口结构, 由于模具被固定在注机上,其尺寸的修正并不容易做到,因此确定合理的浇口尺寸和在试模过程中做到对浇口尺寸的方便修正是非常重要的。综上所述:我们设计时应先合理选择点浇口的长度尺寸,浇口大小的选择侧从小值取起.按实际情况修正.

⑧ 注塑模具运水流量标准

注塑模具运水流量标准：
1、冷却水道多，截面尺寸大。
2、冷却水道至型腔表面相等。
3、入水处加强冷却。
4、冷却水道出入水口温差应小。
5、除特殊情况，水道与顶针，螺丝等距离应保持最少1/4距离。
6、两道水孔之间应保持3~5倍运水孔直径距离。

⑨ 模具运水打孔有1|8、1|4、3|8请分别细说

以上规格都是指英制的：
1/8是指一英寸分平均分成八份，即1/8*25.4=3.175mm
1/4概念同上，即6.35mm;
3/8概念同上，即9，525mm;
指模具运水管路直径；
水路越大冷却、加热效率相对好；
一般情况下，1/4用的比较广，具体要看产品结构、模具结构而定；

⑩ 模具水路设计每条水管的距离多少合适，是不是看模具大小然后再决定距离

是按产品和模具的大小来决定距离。
1，通常冷却水道为直径8毫米，直径10毫米，直径12毫米，直径15毫米，直径20毫米，直径25毫米，直径30毫米。
2，冷却水道的中心距为（3~5）D。
3，冷却水道至型腔表面离不可太近，也不宜太远，一般在12~15mm或者（1.5~2.5）d，应尽量相等。
4，冷却水道外壁距型腔壁最小距离根据模具情况而定，小模具最小为6.5mm，中型模具以上至少为8~12mm，大模为15~20mm。
5，塑件的壁厚不同与冷却水道之间的距离也不同。