㈠ 谁能为我介绍一下高端模具钢材对质量有什么具体要求
模具在现代制造业中占有日益重要的地们，特别是汽车和电器制造业中70％以上的零件采用模具制造加工。但目前我国高质量的模具大量依赖进口，分析其主要原因，不在于我们的优质钢炼钢水平，而是没有认识到整个模具钢质量的提高是一个系统控制过程。除冶金质量外，制造过程中的锻压加工、预备热处理、机械加工和最终热处理都将影响模具的内部组织和应力状态，从而决定模具的最终使用性能。据罗百辉介绍，在模具的制造过程中，模具的使用寿命和制成的精度、质量、表面性能，除与模具的设计、制造精度以及机床和操作等条件有关外，与模具材料及其热处理工艺也有密切关系。据有关的统计表明，模具的早期失效因材料选择不当和内部缺陷引起的约占10%左右，由热处理不当引起的约占50%左右，因此正确选择具有优良质量的模具钢材并进行正确的热处理，具有十分重要意义。模具钢的特性主要包括使用性能、工艺性能和冶金质量等三个方面。
1、模具钢在工作性能方面的要求
①硬度
模具在工作时受力状态是复杂的，如热作模具通常在交换的温度场下承受交变应力作用，因此它应具有良好的抗软化或塑性变形状态的能力，在长期工作环境下仍能保持模具的形状和尺寸精度。硬度是模具钢的生要性能之一。对冷作模具的硬度一般选择在58HRC以上，而热作模具尤其是要求高的抗热疲劳性能的模具，通常硬度在45HRC左右。对普通使用的塑料模具，一般硬度要求在35HRC左右。
②强度与韧性
零件在成形使模具承受着巨大的的冲击、扭曲等负荷，尤其是现代高速冲压、高速精密锻造和液态成形等技术以及一次成形技术的发展，模具承受着更大的负荷，往往由于钢材的强度和韧度不够，造成型腔边缘或局部塌陷、崩刃或断裂而早期失效，因此模具热处理后应具有较高的硬度和韧度。
③耐磨性
零件成形时材料与模具型腔表面发生相对运动，使型腔表面产生了磨损，从而使得模具的尺寸精度、形状和表面的粗糙度发生变化而失效。磨损是一种复杂的过程，影响因素很多，除取决于作用于模具的外界条件外，还在很大程度上取决于采用钢材的化学成分不均匀性、组织状态、力学性能等。
④疲劳性能
模具工作时承受着机械冲击和热冲击的交变应力，热作模具在工作的过程中，热交变应力更明显地导致模具热裂。受应力和温度梯度的影响而引起裂纹，往往是在型腔表面形成浅而细的裂纹，它的迅速传播和扩展导致模具失效。另外，钢的化学成分及组织的不均匀，钢中存在的冶金缺陷如非金属夹杂物，气孔、显微裂纹等均可导致钢的疲劳强度降低，因为在交变应力的作用下，首先在这些薄弱地区产生疲劳裂纹并发展为疲劳破坏。
⑤粘着性
工模具零件的表面由于两金属原子相互摭用或单相扩散的作用，往往会有一些被加工金属粘附着，尤其是一些切削、剪切工具和冲压工具的表面会产生粘附或结疤现象，这会影响刃口的锋利程度和局部组织、化学成分的改变，使刃口部分崩裂或粘附金属的脱落划伤模具，使工件表面粗糙。因此良好的抗粘着性也是很重要的。
⑥抛光和蚀刻性能
随着模具，特别是塑料模具的广泛使用，低的表面粗糙度值（有时甚至是镜面的程度）已经十分性必要，低的表面粗糙度值影响到模具的寿命和生产效率及制品的质量。高的表面质量可以减轻腐蚀（特别是局部点状腐蚀）；减小开裂的危险，抛光钢材的化学成分、组织结构、硬度及碳化物分布必须均匀。大碳化物尤其是他们偏析并成带状时，对表面抛光性极为有害。特别重要的是，钢中不能含有没有发生变形的大的氧化物夹杂或偏析，因而必须严格控制冶炼和脱氧工艺。真空电弧重熔、电渣重熔效果良好，这种工艺目前已成为高级塑料模具钢的主要生产方式。即使是简单的真空脱气也有助于消除大的氧化物夹杂，这些冶炼工艺不仅能降低氧化物的含量，而且能使氧化物更细小、均匀，同时控制冶炼和脱氧过程，还可以改变夹杂物类型，使之软化并具有较好的塑韧性而提高抛光性能。
钢材中任何未闭合的空洞都会影响其抛光性能，因而热加工中压合疏松等冶金缺陷并保持组织的致密是十分必要的，这可以通过现代化的成形加工技术来实现。例如反复镦拔技术、旋转锻造技术、高温等静压制等可细化原始铸态组织，树枝晶内空隙。电渣重熔、真空电弧重熔精炼工艺，对钢材均匀性也十分有利。由热处理或表面硬化而引起的缺陷，应尽量避免导致硬度不均匀的脱碳。这些措施加上合理的成分设计及控制，就能生产出镜面加工性优异的钢。
此外，还应根据模具的工作条件和环境的差异，考虑所用模具钢应具有良好的热导性、抗腐蚀性、抗氧化性和导磁性等。
2、模具钢在工艺性能方面的要求
①可加工性
钢材的可加工性主要包括被切削加工性和冷热塑性变形两种，它取决于钢的化学成分、热处理后的组织和冶金生产的内部质量，近些年来，为了改善钢的可加工性，在一些钢中加入易切削元素或改变钢中的夹杂物的分布状态，从而提高模具钢的表面质量和减少模具的磨损。在热加工时，对一些高碳高合金的模具钢，特别是改善碳化物的形态和分布、晶粒大小和奥氏体合金化程度十分重要。
除了应具有良好的可加工性外，还要有良好的电加工性以及压印翻模加工性等。
②淬透性和淬硬性
模具对这两种性能的要求根据工作条件不同是各有侧重的，对于要求整个截面的硬度均匀性高的模具如锤锻模用钢，则其具有高的淬透性更显重要，而对只要求有高硬度的小型模具，如冲裁落料模具钢，则更偏重于高淬硬性。
③热处理变形性
模具零件在热处理时，要求变形小，各个方向要有相近的变化，且组织稳定。淬火变形小，除与淬火温度]时间和冷却介质等因素有关外，它主要取决于钢的成分均匀、冶金质量和组织稳定性。
④脱碳敏感性
模具钢在锻造、退火或淬火时，在无保护气氛下加热，其表面会产生氧化脱碳等缺陷，从而使模具在耐用度下降。脱碳除了与热处理工艺、设备有关外，就材料本身而言，主要取决于钢的化学成分、特别是碳含量，在含有较高的硅、钼等元素时，也会加剧脱碳。
此外，应根据模具的使用条件，应考虑模具的镜面抛光性、磨削性和电化学性等性能。
3、模具钢在冶金质量方面的要求
高的冶金质量才能发挥钢的基体本特性，模具钢的内部冶金质量与它的基本性能有同等的重要意义，在研究性能的同时，必须研究冶金质量影响因素。一般较常遇到模具钢的内外质量问题有以下几个方面：
①化学成分的均匀性
模具钢通常是含有多元素的合金钢，钢在锭模具中从液态凝固时，由于选分结晶的缘故，钢液中各种元素在凝固的结构中分布不均匀而形成偏析，这种化学成分的偏析将造成组织和性能的差异，它是影响钢材质量的重要因素之一。降低钢的偏析度，可以有效地提高钢的性能。近些年来，国内外很多冶金厂都在致力研究生产成分均匀、组织细化的钢材。
②有害元素的含量
硫和磷在钢凝固过程中形成磷化物和硫化物而在晶界沉淀，因而产生晶间脆性，使钢的塑性降低，过高的S、P含量，会使钢锭在轧制时易产生裂纹，而且会大大降低钢的力学性能。日本的松田幸纪等研究了S、P含量对含W（Cr）5%热作模具钢（H13）的韧性和热疲劳性能影响结果表明，如将W（S、P）的含量从0.025%和0.010%降到W（P）0.005%和W（S）0.001%时，其热疲劳裂纹的长度和数量将减少一半。日立金属公司将SKD61钢中的W（P）含量从0.03%降到0.001%时，可使钢45HRC时的冲击韧度由39.2J/cm2提高到127.5 J/cm2。此外，降低钢中的S、P含量还可以有效地提高钢的等向性。
③钢中的非金属夹杂物
质量良好的钢材不仅化学成分要符合技术标准的规定，并且钢中的非金属夹杂物的含量要尽可能地少，因为非金属夹杂物在钢中所占的体积虽然很小，但对钢材的性能影响却很大。减少钢中的非金属夹杂物是炼钢的主要任务之一。通常所指的钢中的非金属夹杂物，主要是指铁及其他合金元素与氧、硫、氮等作用所形成的化合物，如FeO、MnO、Al2O3、SiO2、FeS、MnS、AlN、VN等，以及在炼钢和浇注时带入的耐火材料，后者的成分也主要是Si、Al、Fe、Cr、Ca、Mg等的氧化物。钢中的非金属夹杂物就其来源，可以分为内在夹杂物和外来夹杂物，仙在的夹杂物是钢在液态及凝固过程中形成的化合物。
钢中的非金属夹杂物在基本种意义上呆以看成是一定尺寸的裂纹，它破坏了金属的连续性，引起应力集中，在外界应力的作用下，裂纹延伸很容易发展扩大而导致性能降低。塑性夹杂物的存在，随着锻轧过程延展变形，致使钢材产生各向异性。同时夹杂物抛光过程中的剥落，提高了模具的表面粗糙度。因此，对于大型和重要的模具来说，提高钢的纯净度是十分重要的。
4、白点
白点是热轧钢坯和大型锻件中比较常见的缺陷，是钢的内部破裂的一种。白点的存在对钢的性能有极为不利的影响，这种影响主要表现在使钢的力学性能降低，热处理时使锻件淬火开裂，或使用时发展成更为严重的破坏事故，所以在任何情况下，都不能使用有白点的锻件。不同的钢对白点的敏感程度是不同的，一般认为容易发生白点的钢有铬钢、铬钼钢、锰钢、锰钼钢、铬镍钼钢、铬钨钢等。其中以含W（C）大于0.30%、W（Cr）大于1%、W（Ni）大地2.5%的马氏体铬镍钢及铬镍钼钢等对白点的敏感性最大。白点的形成原因是钢中的氢的脱溶析出聚集，在钢的纵断面上形成的银亮白色粗晶状的圆形或椭圆形的斑点。它往往使锻件和坯材的内部产生裂纹。模具钢5CrNiMo、5CrMnMo等最容易发生白点，若增加碳化物元素Cr、Mo和V后可以降低白点的敏感性。这类钢在生产中一定要注意脱气和加强大锻件的锻后缓冷或去氢退火。
5、氧含量
对模具钢一般都未规定钢中的允许的气体含量。随着氧含量的增加，氧化物的颗粒和数量都随之增加，钢的疲劳性能降低，热裂纹也容易产生。有人曾对4Cr5MoSiV1钢进行过试验，氧含量最好不超过1.5*10-5，哪日本山阳特殊钢公司规定高纯净度钢氧含量不大于1.0*10-5。因此，近年来，为了提高模具的制造质量。国内外的模具钢逐渐在向低氧含量的方向发展。
6、碳化物的不均匀度
碳化物是绝大多数模具钢的必需组分，除可溶于奥氏体的碳化物外，还会有部分不能溶于奥氏体的残留碳化物。碳化物的尺寸、形态、分布对模具钢的使用性能等有十分重要的影响。关于碳化物的尺寸、形状和分布是与钢的冶炼方法、钢锭的凝固条件以及热加工变形条件等有关。过共析钢的碳化物可能在晶界形成风状碳化物或是在加工变形中碳化物被拉长而形成带状碳化物或者二者兼有，莱氏体模具钢中，存在一次碳化物和二次碳化物，在热变形的过程中，网状的共晶碳化物大多可以破碎，碳化物先沿变形方向延伸，产生带状，随着变形程度的增加，碳化物变得均匀、细小。碳化物的不均匀性对淬火变形、开裂、钢材的力学性能的影响较大。
7、偏析
偏析即钢的成分与组织不均匀性的表现，这是在模具钢的低倍组织的检验中常存在的一种缺陷。是钢锭在凝固过程中形成的，与钢的化学成分和浇注温度等有关。一般分为树枝状的偏析、方形偏析、点状偏析等。由于树枝状的偏析的存在，使负然各个不同的方向的力学性能表现出明显的差异。方形偏析是由于铸锭结晶时，在柱状晶的末端与锭心等轴晶区间，聚集了较多的杂质和孔隙而形成的。严重的方形偏析，对钢材的质量的影响是显着的，特别是切削加工量很大的零件或心部受力的模具零件。偏析除了影响模具钢力学性能的等向性外，对模具的抛光性能也有一定的影响。因此，国外相关的标准中有严格的规定。
8、疏松
疏松是钢的不致密性的表现。疏松多数出现在钢锭的上部及中部，在这些地方因为集中了较多的杂质和气体造成的。由于疏松缺陷的存在，降低了钢的强度和韧性，也严重地影响了加工后的表面的粗糙度，在一般的模具钢中的影响不是特别大，但如冷轧辊、大型的模块、冲头和塑料成形模具零件等都有较严格的要求。如深型腔的锻模和冲头要求疏松不超过1级或2级，用于表盘或透光件等的塑料模具用钢，要求疏松不超过1级。
㈡ 石膏像模具是怎么制作出来的呀
石膏像：是将石膏与水稀释后倒在模具中，待石膏完全干后脱模所形成的作品。
石膏像制作所需原料： 半水纤维石膏粉（又称摸型石膏粉） 水
石膏像制作过程中所需工具： 碗 夹子 筷子 小盆 小勺 玻璃板
碗：调浆 夹子：夹摸具 筷子：搅拌用 小盆：清洗摸具 小勺：舀石膏粉 玻璃板：封底用
石膏像制作的具体步骤：
1、 将模具对口拼齐后用夹子夹好（所使用的夹子必须要有力度），然后检查对口是否对齐；
2、 制作石膏像的第一层。依据气温，在碗中加入半碗温水或清水（一般来说，水温越高石膏凝固得越快），再加入适量石膏粉，水刚好覆盖石膏粉（水与石膏粉比例为1：1左右），然后搅匀，使之没有气泡。每次的调浆依模具大小而定。（搅拌石膏粉的时间不宜过长，控制在15秒内，否则石膏粉会在短时间内就会干，水尽量少加，速度要快；
3、 将搅拌好的石膏浆倒入模具中，快速转动模具，使石膏浆均匀的粘满模具，直到石膏浆不再流出摸具。转动模具三圈内为正常，如果三圈还在流动那就是水加多了，切记；
4、将凝固好的模具挂起晾5分钟左右。至此，第一层就制作好了；
5、待第一层干后，按照上述方法制作第二或三层。然后放10—30分钟；
6、脱模 ：待石膏干后，将石膏像放于平地，先将夹子拿掉，然后两手从底部开始慢慢剥去模具。（脱模时要手朝模具里面慢慢脱模，如有复杂地方不好脱模，可在模具表面倒适量开水使模具变软再脱模）；
7、封底 ：找一块玻璃板备用或用专用封底板。将调好的石膏浆倒在封底板上面，把石膏像迅速盖在封底板上，然后振动。5－10分钟后除多余的石膏再拿掉封底板；
8、修补：做好的石膏产品如有气泡洞，可用毛笔沾水加石膏粉修补气泡处。再用刀刮去产品边多余的石膏。脱模后表面如有不光滑的可以用布擦一下再用手粘水洗磨一下就可以了；
9、模具保养：每次使用完后，将模具洗干净，待干后，放置阴凉干燥处，此模具切忌暴晒。
此时，一个石膏像就制作成功了。
㈢ 影响卫生陶瓷石膏模具质量的因素具体有哪些
1 石膏原矿质量对石膏模具质量的影响
我国陶瓷厂一般采用天然石膏，其品位低，CaCO3、MgCO3、SiO2较多，CaSO4·2H2O含量低于90%。我国也有部分较好的石膏矿，CaSO4·2H2O含量均在95%以上。与国外优质石膏相比，我国大部分石膏矿品位低、杂质多，对模具质量不利。
2 熟石膏粉制备工艺对模具质量的影响
由于α石膏强度高而吸水率低，β石膏强度低而吸水率高，所以国外模用石膏一般都由α、β混合而成。混合比例由成形工艺和α、β石膏的质量决定。目前我国部分厂家也使用α、β混合石膏。
石膏粉细度直接影响到模型的强度。细度提高，比表面积增大，强度提高，吸水率降低。但在实际生产中不可能加工得太细，国内一般工厂控制石膏细度为100～120目。
影响α石膏炒制质量的主要因素是蒸气压力、蒸气时间以及烘干温度和时间。蒸气压力越高，蒸压时间相应缩短。烘干温度过高，可能出现过多的硬石膏（CaSO4），这样会降低模型强度，而且延缓凝结时间。烘干时间也直接影响模型强度，烘干时间过长或过短将会使模型强度降低。综合以上因素，制备α石膏的合理蒸压条件是：石膏块度2～5cm，蒸气压力0.2～0.25MPa，蒸压时间5～6h，烘干温度150～160℃，烘干时间5～6h。影响β石膏炒制的主要因素是炒制温度和湿度的均匀性。煅烧温度低，石膏凝结快，残余二水石膏，模型强度低，不便于成型操作；反之，煅烧温度高，石膏过烧形成部分无水石膏（CaSO4），硬化慢，吸水性差，吃浆慢，耐磨性差。一般地β石膏炒制温度为170～210℃；炒制时间从常温至炒制温度约1.5h；在最高温度保温0.5h，整个炒制过程中必须强制搅拌。
3 翻模工艺对模具质量的影响
有了优良的石膏粉还必须有先进的翻模工艺才可能得到高质量的模具。母模的结构合理，能使石膏模注模容易，脱模容易，模具损失减小，合格率提高，母模表面要光滑。石膏模型的工作表面要光滑，才容易脱模；工作面粗糙，半成品表面亦粗糙，成形工作量加大。
模具吸水能力取决于毛细管力，而模具的毛细管力则取决于水、膏比例。水、膏比越大，模具气孔率越高，密度越小，强度越低，使用寿命就越短；反之，模具密度越大，气孔率低，吃浆性能差。用水量增加，石膏凝结时间长；用水量小，石膏凝固时间缩短。充分搅拌石膏浆可使石膏与水混合均匀，气孔分布均匀，有利于模具的注浆性能和强度。脱模剂选用得不好，将会影响脱模或石膏模具的质量。现在一般工厂均使用化学脱模剂。外加添加剂可以使石膏模型既保持其特性又具有高强度和良好的耐磨性。一般常用的添加剂有硼砂、动植物胶、腐殖酸钠及其盐类、尿素、鞣型减水剂、R型减水剂等
4 干燥、运输和安装对模型质量的影响
模具的干燥温度一般不超过60℃。含水量大时，温度可高一些。一般认为，风干36h后进行干燥能获得较高的强度。模具湿度以6%～8%为好，干燥温度高则干燥时间短些，否则干燥时间长一些。模具在运输装卸时应注意轻搬轻放，避免磕碰、裂纹、掉角等。
模具安装尤其是立浇线模具安装质量对其使用影响很大。立浇线面盆模具，如安装的倾斜角度不够将导致脱模困难，甚至拉坏模具；立浇线坐便器，如安装小车上未装偏心轮，注浆时两侧容易浮起来，导致漏浆；立浇线水箱，如上、下模不对齐，则产品两面厚薄不一致，严重时合模会损伤模具。
5 模具的使用对其质量的影响
成形泥浆一般要加入一定量电解质。电解质和模具表面发生化学反应将会在模具表面形成条痕，使模具的强度大大降低。因此，应将电解质的用量限制在最小用量。成形泥浆含水分太高，模具就要吸收更多的水分，降低了模具的强度。
成形温度太低，湿度太高，模具长时间在潮湿的环境下工作，得不到很好的干燥，这样容易降低模具的强度，使模具易被磕碰，易变形，耐磨性差。成形温度太高，湿度太低，则模具容易开裂，一般成形温度在30～45℃，湿度在50%～55%较好，白天温度可低一些，夜间温度应高一些。
合模、刷水应注意模型合缝处清洁，分块模应注意保护对口处的棱角，防止磨损。翻动模型、合模、揭模动作要轻，以防损坏。模型卡具要松紧适中，卡松了模型会漏浆，过紧会造成变形或折断。新模具刷水可重一些，使用一段时间后，刷水应轻一些，否则会造成模具潮湿，内表面粗糙，强度低，易引起变形或断裂。
㈣ 石膏模具制作怎么翻模，步骤是什么，翻模难不
石膏又称生石膏，是一种矿物，在自然界里含量非常丰富。 工具与材料 大瓷碗，搅棒，刮刀（可用直尺代替），小木盒（2只，需同样尺寸，可用塑料盒代替），小玩具（胖娃、手枪等）。
熟石膏粉（2CaSO4扁2O），机油，滑石粉（可用痱子粉代替）。 活动过程 1．在大瓷碗内放入熟石膏粉，加适量冷水（熟石膏粉与水的质量比为10∶13），用搅棒调匀，使其呈能流动的糊状。 2．将石膏糊迅速倒满一只内壁涂过机油的小木盒，用刮刀将石膏糊表面刮平。 3．取一只外表涂上机油的小玩具，以其几何中心面为界，把玩具的一半迅速嵌入盛满石膏糊的小木盒内，用刮刀刮平石膏糊表面。
4．经过20min～30min，待小木盒内的石膏糊完全凝固后，在石膏表面撒一些滑石粉。 5．在大瓷碗内重新放入一些熟石膏粉，加适量水调成石膏糊。 6．把石膏糊倒满另一只涂过机油的小木盒，同样用刮刀刮平石膏糊表面，将此木盒覆盖在前一个木盒上，使小玩具外露的一半嵌入石膏糊内，用刮刀刮去多余的石膏糊。 7．约过半小时，把两盒分开，取出小玩具和两盒中的石膏块，一副逼真有趣的玩具石膏模就制成了。 说明与延伸 1．用水把熟石膏粉调成石膏糊之前，要将制作模子的准备工作做好。在制作时动作要迅速，否则石膏糊易发生不同程度的凝固，影响模子的质量。 2．石膏模子制成后，可以用它翻制许多石膏玩具，也可用它将熔化的白蜡或彩色蜡制成蜡像。 3．制作石膏模时，机油和滑石粉的作用是便于石膏脱模。
㈤ 硅胶翻模怎么会变小
你好，一般好的硅胶是不会出现这种情况，主要原因还是由于你的硅胶，像市场上很多那种收缩率高，并且不耐烧的硅胶，很影响模具，建议你可以看看别的，主要是要耐烧、收缩率低和不膨胀，做出的模具才不会有影响。听说朋友现在用的是鸿风，他说各方面还可以，可以问问他们的龚小姐
㈥ 为何模具硅胶会出现翻模次数的多少
首先可能有一下几种问题存在：
1、在制作模具过程中添加了太多的硅油，破坏了硅胶的分子量
2、在制作小件产品时，硅胶的硬度过大也会造成翻模次数多少的现象
3、在搭建产品是却用硬度小的硅胶来做模具，这样它的拉力及撕裂强度就会降低，做好的模具也会变形，也会出现翻模次数多少的问题。