塑胶模具ug侧浇口怎么画

『壹』 UG画图及造型的基本步骤和方法

1、绘制零件的底台；在草图中先画一个矩形，然后使用对称中心线命令，做到草图对称，再根据所绘图形的尺寸进行标注；

『贰』 请问：潜浇口在ug6.0中要怎么画

如果你是用Moldwizard，里面有做浇口的功能，直接选浇口点，输出参数就可以了。
如果手动做，就直接画草图线旋转，或做圆台体。
如果做牛角浇口，可前枣袭以岩激画圆弧慧兄轨迹中心线，圆弧截面扫略出来。

『叁』 ug圆柱上的斜沟槽怎么画

1、打开UG10.0，新建一个绘图零件，来到裂塌祥建模设计下。
2、单击工具条上的衫旅拉伸命令，选XY平面为草图平面。
3、进入到草图模块后，绘制一个直径为50mm圆；（这个圆的大小设计师可以自己订尺寸），然后完成草图。
4、在返回到拉伸实体界面后，为圆柱键入其高度，（其值自定，也可按下图输入）。
5、单击基准平面创建工具，在弹出的基准平面对话框中，单击成一角
6、选XY平面为参考平面，随意选择一轴向，创肆搏建一基准平面。
7、把绘图界面切换到曲线中，然后使用相交曲线，选中圆柱面，然后选我们创建的斜的基础平面，点确定后，就在垂直的圆柱面上创建了一组斜线，斜沟槽绘画完成。

『肆』 浇口套怎么画出来的在UG6.0中

如图，其叫唧咀，在模具设计完成后，可以通过加载把其设计出来，其具体的操作如下图

『伍』 小弟跪求一个UG模具设计的整套流程，不论是塑胶模、注塑模、钢模都可以。希望尽可能的详细

模具设计流程
一． 塑料制品图及实样的分析和消化。
1．制品的几何形状；
2．制品的尺寸，公差及设计基准；
3．制品的技术要求（即技术条件）；
4．制品的外观要求；
二．注射机型号的确定。
三．型腔数量的确定及型腔的排列，如：
1． 制品的重量与注射机的注射量。
2． 制品的精度。
3． 制品有无侧抽芯及其处理方法，等。
四．模具钢材的选用。
五．分型面的确定。
1．不影响制品的外观要求。
2．有利于保证制品的精度。
3．有利于模具的加工，特别是型腔的加工。
六． 向分型与抽芯机构的确定。
七． 模架的确定和标准件的选用。
八． 浇注系统的设计。
九． 排气系统的设计。
十． 冷却系统的设计。
十一． 顶针系统的设计。
十二． 导向装置的设计。
十三． 模具主要零件图的绘制。
十四． 设计图纸的校对。
十五． 设计图纸的会签。

模具设计步骤
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一、接受任务书
成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：
⑴经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
⑵塑料制件说明书或技术要求。
⑶ 生产产量。
⑷塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
⑴消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
⑵消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
三、确定成型方法
采用直压法、铸压法还是注射法。
四、选择成型设备
根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
五、具体结构方案：
⑴确定模具类型
如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。
⑵确定模具类型的主要结构
选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。
影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：
①型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取 16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5 级精度的塑料增多至50%。
②确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
③确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。
④选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
⑤决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
⑥根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
⑦确定主要成型零件，结构件的结构形式。
⑧考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
⑨绘制模具图
要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。
在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。
A、绘制总装结构图
绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。
模具总装图应包括以下内容：
①模具成型部分结构
②浇注系统、排气系统的结构形式。
③分型面及分模取件方式。
④外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
⑤标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。
⑥辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
⑦按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
⑧标注技术要求和使用说明。
B、模具总装图的技术要求内容：
①对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
②对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、 下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
③模具使用，装拆方法。
④防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
⑤有关试模及检验方面的要求。
C、绘制全部零件图
由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。
①图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。
②标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
③表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。 "其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
④其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。
D、校对、审图、描图、送晒
自我校对的内容是：
①模具及其零件与塑件图纸的关系，模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。
②塑料制件方面
塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。
③成型设备方面
注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。
④模具结构方面
a.分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。
b.脱模方式是否正确，推管杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。
c.模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。
d.处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。
e.浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。
f.设计图纸
g.装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏
h.零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。
⑤零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。
⑥检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。
⑦校核加工性能：（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工）
⑧复算辅助工具的主要工作尺寸
专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。
⑨编写制造工艺卡片
由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。
⑶试模及修模
虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。
塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。
修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。
六、整理资料进行归档
模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。
把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。

『陆』 求一套工厂里面完整的塑胶模具设计流程

注塑模具设计流程，下面就拿本人设计经验与思路跟你分析下：
第一步：产品分析与修改，确定模具结构，缩水图:
1、产品分析：开模方向，分模线与分模面，外形尺寸，厚度，拔模角度，倒勾及相应抽芯方式，进胶点与进胶方式，模穴数等等。
2、转工程图：用三维软件出图,一般建立三个视图：第一个主视图（后模表面投影），第二个第三个立体示意图（外表面和内表面）。其他视图按第三角法或第一角法摆放，剖视图（X和Y，剖切位置线通过重要位置中心，倒勾，柱位，孔位，枕位等等），保存文件DXF格式，到CAD打开标数处理。
3、缩水图：将上一步工程图镜像一次并且放大一个缩水率的倍数。（标明：MI，缩水率）
第二步：产品排位：在模具内怎样排列
考虑因素：模具长宽方位，产品模穴数，进胶位置，间隔（强度，放什么零件放得下）
先排第一个视图是后模侧俯视图抓主视图，第二个视图排前模侧俯视图，先把第一个视图中心线镜像到正右方然后抓后视图，然后排第三个X方向剖视图放在后模侧俯视图的正下方，第四个视图Y方向剖视图排在前模侧俯视图正右方。
第三步：模仁订购
根据产品的大小，生产批量，模穴数，抽芯机构等.
第四步：模胚订购
根据模仁大小与抽芯机构（侧），进胶方式与位置，前模是否有抽芯（开模动作，油缸），产品材料，顶出方式等等。
第五步：将模仁装配至模胚内
第六步：模仁与模胚安装与定位设计
第七步：分模线，枕位，镶件设计
第八步：如果客户产品有倒勾要设计抽芯机构如行位或斜顶设计
第九步：设计浇注系统（直接浇口，侧浇口，潜水口，牛角式，点浇口，扇形浇口，搭浇口等）
第十步：如果是细水口模具那么要设计开闭器与塞打螺丝
第十一步：排气系统设计（排气槽位置与产品溢边值大小）
第十二步：顶出系统设计（顶针，斜顶，司筒，顶块，推板，气顶等）
第十三步：冷却系统设计（水路样式如直通式，阶梯式，隔板式，螺旋式等）
第十四步：辅助零件开设（弹簧，垃圾钉，撑头，中托司，锁模板，扣机，边锁，平衡块，限位块，吊模孔，撬模坑等）
第十五步：检查与修改，视图补充与位置调整
第十六步：2D转3D分模或做全3D
第十七步：拆散件图（3D+2D）
第十八步：图纸审核，改图。
第十九步：图纸合格后打印归档
第二十步：图纸发给模具制造车间加工
以上模具设计从客户给3D图开始到设计出模具图到加工整个流程步骤，希望对你有帮助！

客户提供的图纸一般有以下几种情况：
1）客户给定审定的塑件图纸（二维电子图档）及技术规范要求（此时需要用三维软
件构建3D图）。
（2）给定3D图档，处理成2D图（出工程图纸）。
（3）给定样板（手板），此时需要测绘出2D和3D图。
以上是一般有三种，其中第二种情况最常见，就是客户产品设计师设计好了3D产品拿给你开模。

模具设计工程师需要绘制图纸有：成口工程图，缩水图，模具装配图，散件图，开模顶出示意图，改模图等，而且我写的就是按顺序排序

『柒』 什么是侧浇口，其特点和应用如何

侧浇口，又叫边缘浇口，矩形浇口，是浇口种类中使用最多的一种，因而又称普通浇口，其截面形状一般加工成矩形，故又称矩形浇口。

一般开在分型面上，从型腔外侧进料。由于侧浇口的尺寸一般都较小，所以截面形状与压力、热量损失的关系均可忽略不计。矩形浇口的长一般为0.5~3mm!，宽为1.5—5mm，浇口深为0.5-2mm。

(1)侧浇口的优点：截面形状简单，加工方便，能对浇口尺寸进行精细加工，表面粗糙度值小。可根据塑件的形状特点和充模需要，灵活地选择浇口位置，如框形或环形塑件，其浇口可设在外侧，也可设在内侧。 由于截面尺寸小，因此去除浇口容易，痕迹小，制品无熔合线，质量好。

(2)侧浇口的缺点：对于壳形塑件，采用这种浇口不易排气，还容易产生熔接痕、缩孔等缺陷。在塑件的分型面上允许有进料痕迹的情况下才可使用侧浇口，否则注射时压力损失较大，保压补缩作用比直浇口要小。

(3)侧浇口的应用：侧浇口的应用十分广泛，特别适用于两板式多型腔模具，多用于中小型塑件的成型。

(7)塑胶模具ug侧浇口怎么画扩展阅读：

侧浇口形状简单，加工方便，尺寸容易准确控制，且易快速改变，适合于除聚碳酸脂(PC)外的所有塑胶材料。其缺点是制品表面有明显的浇口瑕玭，需要人工切断浇道。在成型时易产生流痕，不适合薄板形的透明制品，同时也不适合于细而长的桶形制品。

浇口可以理解成熔融塑料通过浇注系统进入型腔的最后一道“门”，是连接分流道和型腔的进料通道。具有两个功能：第一，对塑料熔体流入型腔起着控制作用；第二，当注塑压力撤销后，封锁型腔，使型腔中尚未冷却固化的塑料不会倒流。

浇口类型的选择取决于制品外观的要求、尺寸和形状的制约以及所使用的塑料种类等因素。浇口形状和尺寸对塑件质量影响很大，浇口在多数情况下是流道中截面尺寸最小的部分其截面积与分流道的截面积之比约为0.03-0.09，截面形状多为矩形或圆形，浇口台阶长1-1.5mm左右。