模具抓料针力度不够怎么办

㈠ 塑胶模具生产容易断司筒针怎么办

1、司筒跟司筒针配合较紧，长时间多次进退后容易断针
2、司筒针前端没有做斜度或光滑度不够，如果孔比较深的也容易断针
3、司筒跟司筒不在一个中心线上，有比较大的偏差，也容易断针，检验方法是司筒跟司筒针配合不装上模具很顺，但装上模具就很紧

㈡ 注塑机调机调试工艺

注塑机调机调试工艺一般分三个步骤：
1、参数设定前需确认及预备设定参数
⑴确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。
⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定。
⑶射出压力（P1）设定在最大值的60％。
⑷保持压力（PH）设定在最大值的30％。
⑸射出速度（V1）设定在最大值的40％。
⑹螺杆转速（VS）设定在约60RPM。
⑺背压（PB）设定在约10kg/cm2。
⑻松退约设定在3mm。
⑼保压切换的位置设定在螺杆直径的30％。例如φ100mm的螺杆，则设定30mm。
⑽计量行程比计算值稍短设定。
⑾射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。
2、手动运转参数修正
⑴闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。
⑵以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。
⑶螺杆旋退进料。
⑷待冷却后开模取出成型品。
⑸重复⑴~⑷的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10％~20％的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。
3、半自动运转参数的修正
⑴计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到99％，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。
⑵出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。
⑶保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。
⑷保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。
⑸冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。2、模温能平衡稳定。肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法：
①理论冷却时间=S（1+2S）…….模温60度以下。
②理论冷却时间=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。
⑹塑化参数的修正
①确认背压是否需要调整；
②调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间；
③确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。
④确认喷嘴是否有滴料、主流道是否发生猪尾巴或粘模，成品有无气痕等现象，适当调整喷嘴部温度或松退距离。
⑺段保压与多段射速的活用
①一般而言，在不影响外观的情况下，注射应以高速为原则，但在通过浇口间及保压切换前应以较低速进行；
②保压应采用逐步下降，以避免成型品内应力残留太高，使成型品容易变形。

.

㈢ 海天牌注塑机调机的基本步骤如下

  
不正确的操作条件，损坏的机器及模具会产生很多成型缺点，下面提供了一些解决的方法供参考。为了减少停机的时间，及能尽快找出操作问题的原因，操作人员应把所有最好的注塑机型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。  
（1）成品不完整   
故障原因 处理方法  
塑料温度太低 提高熔胶筒温度  射胶压力太低 提高射胶压力  射胶量不够 增多射胶量  
浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏 重新调整其配合  射前时间太短 增加射胶时间  射胶速度太慢 加快射胶速度  低压调整不当 重新调节  模具温度太低 提高模具温度  模具温度不匀 重调模具水管  模具排气不良 恰当位置加适度排气孔  射嘴温度不低 提高射嘴温度  进胶不平均 重开模具溢口位置  浇道或溢口太小 加大浇道或溢口  塑料内润滑剂不够 增加润滑剂  背压不足 稍增背压  
过胶圈、熔胶螺杆磨损 拆除检查修理  射胶量不足 更换较大规格注塑机  制品太薄 使用氮气射胶   
（2）制品收缩  故障原因 处理方法  模内进胶不足    熔胶量不足 加熔胶量  射胶压力太低 高射压  背压压力不够 高背压力  射胶时间太短 长射胶时间  射胶速度太慢 快射速  
溢口不平衡 模具溢口太小或位置  
射嘴孔太细，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果。 整模具或更换射嘴  料温过高 低料温  模温不当 整适当温度  冷却时间不够 延冷却时间  蓄压段过多 射胶终止应在最前端  
产品本身或其肋骨及柱位过厚 检讨成品设计  

射胶量过大 更换较细的注塑机  过胶圈、熔胶螺杆磨损 拆除检修  
浇口太小、塑料凝固失支背压作用 加大浇口尺寸   
（3）成品粘模  故障原因 处理方法  
填料过饱 降低射脱压力，时间，速度及射胶量  射胶压力太高 降低射胶压力  射胶量过多 减小射胶量  射胶时间太长 减小射胶间时  料温太高 降低料温  
进料不均使部分过饱 变更溢口大小或位置  模具温度过高或过低 调整模温及两侧相对温度  模内有脱模倒角 修模具除去倒角  模具表面不光滑 打磨模具  
脱模造成真空 开模或顶出减慢，或模具加进气设备  注塑周期太短 加强冷却  脱模剂不足 略为增加脱模剂用量        
（4）浇道（水口）粘模  故障原因 处理方法  射胶压力太高 降低射胶压力  塑料温度过高 降低塑料温度  浇道过大 修改模具  
浇道冷却不够 延长冷却时间或降低冷却温度  浇道脱模角不够 修改模具增加角度  浇道衬套与射嘴配合不正 重新调整其配合  浇道内表面不光或有脱模倒角 检修模具  浇道外孔有损坏 检修模具  无浇道抓销 加设抓销  
填料过饱 降低射胶量，时间及速度  脱模剂不足 略为增加脱模剂用量   
（5）毛头、飞边  故障原因 处理方法  
塑料温度太高 降低塑料温度，降低模具温度  射胶速度太高 降低射胶速度  射胶压力太高 降低射胶压力  填料太饱 降低射胶时间，速度及剂量  合模线或吻合面不良 检修模具  
锁模压力不够 增加锁模压力或更换模压力较大的注塑机  

 
（6）开模时或顶出时成品破裂 故障原因 处理方法  填料过饱 降低射胶压力，时间，速度及射胶量  模温太低 升高模温  部份脱模角不够 检修模具  有脱模倒角 检修模具  
成品脱模时不能平衡脱离 检修模具  顶针不够或位置不当 检修模具  
脱模时局部产生真空现象 开模可顶出慢速，加进气设备  脱模剂不足 略为增加脱模剂用量  
模具设计不良，成品内有过多余应力 改良成品设计  侧滑块动作之时间或位置不当 检修模具   
（7）结合线 
 故障原因 处理方法  
塑料熔融不佳 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速  模具温度过低 提高模具温度  射嘴温度过低 提高射嘴温度  射胶速度太慢 增快射胶速度  射胶压力太低 提高射胶压力  塑料不洁或渗有其它料 检查塑料  脱模油太多 少用胶模油或尽量不用  浇道及溢口过大或过小 调整模具  熔胶接合的地方离浇道口太远 调整模具  
模内空气排除不及 增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞  熔胶量不足 使用较大的注塑机  太多脱模剂 不用或减少脱模剂   
（8）流纹 
 故障原因 处理方法  
塑料熔融不佳 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速  模具温度太低 提高模具温度  模具冷却不当 重调模具水管  
射胶速度太快或太慢 调整适当射胶速度  射胶压力太高或太低 调整适当射胶压力  塑料不洁或渗有其它料 检查塑料  溢口过小产生射纹 加大溢口  
成品断面厚薄相差太多 变更成品设计或溢口位置   
（9）成品表面不光泽  故障原因 处理方法  模具温度太低 提高模具温度  

塑料剂量不够 增加射胶压力，速度，时间及剂量  模腔内有过多脱模油 擦试干净  塑料干燥处理不当 改良干燥处理  模内表面有水 擦试并检查是否有漏水  模内表面不光滑 打磨模具   
（10）银纹、气泡  故障原因 处理方法  
塑料含有水份 塑料彻底烘干、提高背压  
塑料温度过高或塑料在机筒内停留过久 降低塑料温度，更换较小射胶量的注塑机，降低射嘴及前段温度  塑料中其它添加物如润滑剂，染料等分解 减小其使用量或更换耐温较高的代替品  塑料中其它添加物混合不匀 彻底混合均匀  射胶速度不快 减慢射胶速度  射胶压力太高 降低射胶压力  熔胶速度太低 提高熔胶速度  模具温度太低 提高模具速度  塑料粒粗细不匀 使用粒状均匀原料  
熔胶筒内夹有空气 降低熔胶筒后段温度、提高背压、减小压缩段长度  塑料在模内流程不当 调整溢口大小及位置、模具温度保持平均、成品厚度平均   
（11）成品变形  故障原因 处理方法  
成品顶上时尚未冷却 降低模具温度，延长冷却时间，降低塑料温度  塑料温度太低 提高塑料温度，提高模具温度  
成品形状及厚薄不对称 模具温度分区控制，脱模后以定形架固定，变更成形设计  填料过多 减小射胶压力，速度，时间及剂量  几个溢口进料不平均 更改溢口  顶针系统不平衡 改善顶出系统  模具温度不均匀 调整模具温度  
近溢口部分的塑料太松或太紧 增加或减少射胶时间  保压不良 增加保压时间   
（12）成品内有气孔  故障原因 处理方法  
填料量不足以防止成品过度收缩    
成品断面，肋或柱过厚 变更成品设计或溢口位置  射胶压力太低 提高射胶压力  
射胶量及时间不足 增加射胶量及射胶时间  浇道溢口太小 加大浇道及溢口  射胶速度太快 调慢射胶速度  塑料含水份 塑料彻底干燥  
塑料温度过高以致分解 降低塑料温度  

模具温度不均匀 调整模具温度  
冷却时间太长 减少模内冷却时间，使用水浴冷却  水浴冷却过急 减小水浴时间或提高水浴温度  背压不够 提高背压  
熔胶筒温度不当 降低射嘴及前段温度，提高后段温度  塑料的收缩率太大 采用其它收缩率较小的塑料   
（13）黑纹 
 故障原因 处理方法  塑料过热    
塑料温度太高 降低塑料温度  熔胶速度太快 降低射胶速度  
螺杆与熔胶筒偏心而产生非常摩擦热 检修机器  射嘴孔过小或温度过高 重新调整孔径或温度  射胶量过大 更换较小型的注塑机  
熔胶筒内有使塑料过热的*角 检查射嘴与熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象   
（14）黑点 
 故障原因 处理方法  
塑料过热部份附着熔胶筒内壁 彻底空射，拆除熔胶筒清理，降低塑料温度，减短加热时间，加强塑料干燥处理  塑料混有杂物，纸屑等 检查塑料，彻底空射  
射入模内时产生焦斑 降低射胶压力及速度，降低塑料温度，加强模具排气孔，酌降关模压务，更改溢口位置  熔胶筒内有使塑料过热的*角 检查射嘴熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象。   
（15）不稳定的周期      
以上列举的各种成型缺点，其成因及对策大多数都与周期的稳定与否有关。塑料在熔胶筒内适当的塑化，或模具的温度控制，都是传热平衡的结果。也就是说在整个注塑周期中，熔胶筒内的塑料接受来自螺杆旋转的摩擦热，电热圈的热。热能随着塑料注入模内，模具的热能来自塑料和模具的恒器，损失在成品的脱模，散失于空气中或经冷却水带走。因此熔胶筒或模具的温度若要维持不变，必需保持其进出的传热平衡。维持传热的平衡则必需维持一定稳定的注塑周期。假若注塑周期时间愈来愈短则熔胶筒中的热能入不敷出，以致不足以熔化塑料，而模具的热能则又入多于出，以致模温不断上升。反之则有相反的结果因此在任何一个注塑成形操作中，特别是手动操作，必需控制稳定周期时间，尽量避免快慢不一。如其它条件维持不变，则： 周期的加快将造成：短射，成品收缩与变形，粘模。 
周期的延慢将造成：溢料，毛头，料模，成品变形，塑料过热，甚至烧焦，残留在模具中的焦料又可能造成模具损坏。熔胶筒中过热之塑料又可能腐蚀熔筒及成品出现黑斑及黑纹。

㈣ 谁能教我怎么 调试 注塑机

新模具注塑成型之前或机台更换其他模具生产时，试模是必不可少的部分 。试模结果结果的好坏将直接影响工厂的后续生产是否顺畅。因此在试模过程中必须遵循合理的操作步骤和记录试模过程中有用的技术参数，以利于产品的批量生产。
试模前的注意事项
1.了解模具的有关资料：
最好能取得模具的设计图面，详予分析，并约得模具技师参加试模工作。
2.先在工作台上检查其机械配合动作：
要注意有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。
3.当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意：
(a)注塑机台的最大射出量是多少 (b)拉杆内距是否放的下模具 (c)活动模板最大的移动行程是否符合要求 (d)其他相关试模用工具及配件是否准备齐全 一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。吊装模具过程其实比较简单，需要仔细的地方主要是模具浇口与射嘴的校中心比较困难，通常可以采用试纸的方式调校中心。
4.提高模具温度：
依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提高至生产时所须的温度。等模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。
5.若工厂内没有推行实验计划法则，我们建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品之影响。
6.依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。
7.试模与将来量产尽可能采用同样的原料。
8.勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。
9.内应力等问题经常影响二次加工，应于试模后待成品稳定后即加以二次加工模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。
以上步骤都检查过后再将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶出行程定好，再调上正常关模及关模速度。如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。此乃因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速者较长之故。在塑料机上机械式顶出杆也必须调在全速开模动作之后作用，以免顶针板或剥离板受力而变形。
在作第一模射出前请再查对以下各项：
(a) 加料行程有否过长或不足。
(b) 压力是否太高或太低。
(c) 充模速度有否太快或太慢。
(d) 加工周期是否太长或太短。
以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。
若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。这类情况可能会使你花费两三个小时才能取出成品。若加工周期太长，则模蕊的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。当然您不可能预料试模过程所可能发生的一切问题，但事先做的充份考虑及时的措施必可帮助您避免严重并昂贵的损失。
试模的主要步骤
为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序，并可资利用于建立日常工作方法。
1.查看料筒内的塑料料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。
2.料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。
3.调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。
4.要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。
5.螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品之性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。
6.合理调整减低总加工周期。
7.把新调出的条件至少运转30分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。（对多穴模具尤有价值）。
8.将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。
9.把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：
(a)制品尺寸是否稳定。
(b)是否某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制。
(c)尺寸之变动是否在公差范围之内。
10.如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。 记录试模过程中所得到的参数
记录且分析数据以做为修改模具及生产条件之需要，且为未来量产时之参考依据 。
1.使加工运转时间长些，以稳定熔胶温度及液压油温度。
2.按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可资参考以增加闸口尺寸。
3.各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率， 模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。
4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度
5.检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变动，即使再完善的模具也不能在维护不良的机器发挥良好工作效率。在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。
妥善保存所有在试模过程中样品检验的记录，包括加工周期各种压力、熔胶及模具温度、料管温度、射出动作时间、螺杆加料时期等，简言之，应保存所有将来有助于能藉以顺利建立相同加工条件之数据，以便获得合乎质量标准的产品。
目前工厂试模时往往忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握，而不正确的模温足以影响样品之尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温控制器予以当握将来量产时就可能出现困难

㈤ 五金连续模带料都有哪些方式

1. 冲压制品脱离料带，直接掉落式：
   在冲压模具末端将成品直接冲落下，冲压制品与料带是分离的。此种冲压制品直接冲落后，震研、清洗即是半成品。此种设计广泛运用于类似电机端子、五金零件、LCD零件、硬盘零组件等都是此种做法。

   

㈥ 注塑机pp料打产品有时缺胶有时有披风是怎么样调

披锋又称飞边、溢边、溢料等，大多发生在模具的分合位置上，如：模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处。溢料不及时解决将会进一步扩大化，从而压印模具形成局部陷塌，造成永久性损害。镶件缝隙和顶杆孔隙的披锋还会使制品卡在模上，影响脱模。 

披锋实质上是塑胶料进入模具配合部位的间隙经冷却后遗留在产品上的多余物。要解决披锋的问题很简单，那就是要控制不要让熔体进入到模具配合间隙中去。塑胶熔体进入到模具配合间隙中去，一般有两种情况：一种情况是模具配合间隙本来就大，胶体很容易进入其中；另一种情况是模具配合间隙本来是不大的，但因熔融的胶体受压强行突入进去的。

表面上看来，披锋似乎只要加强模具的制造精度及强度就可以完全解决。提高模具的制造精度，减小模具的配合间隙，防止熔融胶体进入，完全必要。但模具的强度，在很多的情况下，并不能无限地加强，加强到任何压力下，胶体都不能突入其中。 

披锋的产生既有模具方面的原因，也有工艺方面的原因。检查工艺方面的原因，首要检查锁模力是否足够，只有确保锁模力足够的情况下，披锋仍然产生时，才检查模具方面的原因。  

检查锁模力是否足够的方法： 

1）逐步增加注塑压力，随着注塑压力的增加，披锋也相应增大，并且披锋主要是在模具的分型面上产生的，说明锁模力不够。 

2）逐渐增加注塑机的锁模力，当锁模力达到某一值后，分型面上的披锋消失，或再增加注塑压力时，分型面上的披锋也不再增加。则认为这一锁模力值是足够的。

检查是否为模具制造精度造成披锋的方法： 

以较低的料温、较低的充胶速度，以较低的注塑压力，将产品刚好充满（产品有轻微缩水）。此时，可以认为熔体突入模具配合间隙的能力很弱，此时若披锋产生，则可以判断是模具制造精度的问题，需要修模解决。可以考虑放弃用工艺方法来解决披锋的产生。需要注意的是，上面的“三低”条件不可少，高的料温，较快的充胶速度，较高的注塑压力，会导致模腔局部压力增大，增强熔体突入模具配合间隙的能力，胀开模具而产生披锋，虽然此时产品并不满胶。    

分析披锋产生的原因，是建立在锁模力足够的前提下，当锁模力不足时，是难以分析出披锋产生的原因的。下面的分析，都是建立在锁模力足够的情况下。根据披锋出现的几种情况，披锋产生的可能有如下原因： 

第一种情况：如上所述，在低温、低速、低压的情况下，产品不满胶时，披锋已经产生。可能产生的主要原因是：模具制造精度不够，配合间隙过大； 

第二种情况：产品刚好满胶时，局部有缩水现象，无披锋产生；当加大注塑压力，改善产品局部缩水时，披锋产生。可能的原因有： 

1）料温过高。料温过高，熔体的粘度低，流动性好，熔体突入模具配合间隙的能力愈强，就会导致披锋的产生。

2）注塑速度过快，注塑压力过大（导致填充过饱和）。过快的速度，过大的注塑压力，特别是过大的注塑压力，会增强熔体突入模具配合间隙的能力，导致披锋产生。 

3）塑料的流动性太高。塑料的流动性越好，熔体的粘度越低，熔体钻入模具配合间隙的能力越强，就容易产生披锋。当模具制作已经完成，模具的排气槽的深度，模具的配合间隙已经定型后，换另外一种流动性好的塑料来生产，就会产生披锋。 

4）模具的强度不足。当模具的设计强度不足时，当模腔承受塑料熔体的压力后，就会变形胀开，胶体就会突入到模具的间隙中去，产生披锋。 

5）产品设计不合理。产品局部胶位过厚，注塑时收缩过多，就会导致局部缩水。为了调节产品局部缩水的问题，常常要用较高的注塑压力、较长的注塑时间来充填与保压，结果又导致模具强度不足变形，产生披锋。 

6）模具温度过高。高的模具温度，不仅能使塑料保持良好的流动性，压力损失小，也降低了模具的强度，同样会导致披锋的产生。 

第二种情况，是注塑生产中最常遇到的问题，通常采用所有的工艺手段都无法解决，对注塑技术人员的困扰最大。对于这种情况，最主要的手段是通过修模解决。解决方法有： 

1）产品局部减胶。对产品缩水的局部进行减胶，胶位减薄后，产品缩水问题能得到改善，注塑压力就会降低，模具变形就小，披锋就能得到抑制。这是最有效、最常用的办法。 

2）增加进胶点。增加进浇点，可以降低注塑流程，降低注塑压力，模具型腔受到的压力就会减小，就能有效地解决披锋的产生。增加进浇点，特别是在产品缩水位置增加进浇点，对降低模腔注塑压力能起到立竿见影的效果。也是比较常用的手段之一。 

3）对模具局部进行加强。有时模板的变形，可以在动模板与顶针板间增加撑头的办法来加强。

㈦ 一出多腔的模具，产品随机打不满你有哪些原因怎么解决

流道太长，太细，太复杂，
建议主流道加大，并在流道板上加高模温，pom本身流动性较差，模具有是64穴，很难每个都打满，如果一定要64穴，建议加热流道，这才能根本上打满产品。

㈧ 注塑机顶针顶不出，如何解决高手！我是低手来的，麻烦详细讲讲咯

是模具的顶针？还是机器上的顶杆？你先确认是模具还是机器.将模具卸下来.脱模进.如果顶杆能顶出来说明机器没有事.当然你要设置好参数.压力.速度和位置都要检查一下..如果顶不出来.说明机器的原因.检修中子阀等.或者找售后.
还有就是你模具顶板的孔要和机器顶杆对上. 如果还不行的话那就是模具的问题了..
以上只是我个人的看法.我也只做了几年