如何解决注塑缩胶模具痕迹

『壹』 注塑模具常见问题及解决办法

注塑成型产品上出现凹痕和气孔等缺陷，该如何解决呢？

注塑成型产品出现凹痕通常是因为注塑产品在成型时受力不足、材料填充不足以及塑胶产品设计不合理引起的，且凹痕常出现在厚壁部分。造成注塑成型产品出现气孔的原因是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成的真空。那么在注塑成型时，该如何解决凹痕和气孔等缺陷问题呢？

精密模具

原材料问题：

烘干原材料，保障塑胶材料的干燥。

注塑问题：

提高注射压力；增加注射时间；增加保压时间；提高注射速度；增加注射周期；

注塑温度问题：

注意塑胶材料及塑胶模具温度，温度过高过低都会造成注塑产品的缺陷。

塑胶模具问题：

①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口尽量安排在制品厚壁处；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；

注塑设备问题：

①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；

『贰』 PvC塑料在注塑产品时,产品会有痕纹,如何解诀,原理是什么,详细过程

注塑成型的塑料外壳表面定点出现问题一般有以下情况，你根据实际情况进行调整。

喷流纹
喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。

白化

现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，

熔接痕
熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：
l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速
度等。
2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3）尽量减少脱模剂的使用。
4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。

『叁』 注塑模具上有胶渍怎么办

胶渍的化学成分非常复杂，如果是要起到立竿见影的效果，可以使用MFCLEAN-303胶渍清洗剂，主要针对金属表面的PES、PU、PMMA残留物。使用该清洗剂后，金属表面和零部件会完全变干且无任何残留物，不伤金属表面；但是此举只是解决燃眉之急，平时必须加强模具的保养和维护

『肆』 注塑PP表面有痕迹怎么解决

为防冲击大浇口设计，表面出现明显的冲击痕、流痕。
初步分析：入水射速度高，打走胶板逐步提高速度试试。
另外，产品局部发暗，查查背压和料筒温度是不是有点高。

『伍』 注塑产品有流纹，怎么解决

料流痕是塑胶件在模腔内受注射压力和料流速度的影响在表面产生看得见的料流痕迹。造成注塑产品产生料流痕的具体原因铭洋宇通注塑模具厂分析如下：
1、模温和料温过低
2、注射速度和压力过小
3、流道和浇口尺寸过小
解决方法：
1、注塑时增大模温和料温
2、增加注射压力和保压压力，延长保压时间。
3、增加注射速度
4、适当增加流道和浇口的尺寸
5、缩短主流道尺寸，改用热流道。

『陆』 塑料模具顶杆顶出来以后产品上有痕迹，有什么办法能顶出来啲时候没痕迹

可以把模具型芯的脱模斜度修的大一些，光洁度打磨的光一些，这样可以减少产品对模具的包模力，顶杆再顶活时，产品上的痕迹就会小一些。

『柒』 注塑模具打出产品为何有划痕

会不会是模具表面光洁度不好，需要检查一下模具。

『捌』 1塑料模具注塑中出现的光影，骨影可否有改善方法。求

有亮的光影还是因为缩水造成的，改善方法还是有的，在骨位根部做火山口，或将骨位减薄，都可以的，不过后者一般不被客户所接受，建议做火山口吧。在成型时打饱一点也会好点，模温也可以改善，但都解决不了根本问题最好的办法还是从产品结构上改善。

『玖』 注塑产品表面有痕迹

首相选择合适的注塑机,炮筒洗干净,先试模打样,产品表面有痕迹,是熔接痕,还是起皮,发白等原因,模具排气做好,运水合理,顶出平衡.一一排除,模具时比较复杂的.

『拾』 塑胶模具注塑出的产品表面有顶针的痕迹是怎么回事怎么处理

1、产品顶凸造成的顶针印
产品顶凸属于产品硬顶伤，是产品抱紧力比较大，在顶出时产品表明被顶塑性变形，在产品表面形成顶出凸包，轻微顶凸有时候不太明显，容易和热应力印混淆，在此提醒注意判断。造成产品硬顶凸的原因有以下几种：
（1）产品顶针周边抱紧力大，顶出力使得产品顶出变形。
解决方案就是减少抱紧力。可以通过增加顶出机构，抛光模具，加大拔模角等常规方法就可以解决。
（2）产品顶出力不平衡，在产品顶出时由于设计顶出机构不合理，造成产品顶出时局部受力过大，造成产品顶凸，此种顶凸看产品上的顶针痕迹就很容易判断出来。
解决就是要考虑整个产品的抱紧力，来判断在哪些区域需要增加顶出机构，或者加大出模角度和模具抛光等处理。
（3）产品冷却不充分，因为产品注塑周期就是金钱，哪怕缩短一两秒效益都很客观，所以缩短了冷却时间造成产品没有充分冷却就顶出，产品也会被硬顶凸。
解决办法就是要找出利益平衡点，是增加冷却时间还是增加顶出机构，需要取舍，我建议设计充分的顶出机构和冷却水路，缩短成型周期是正确的思路。
（4）设计顶针时尽量不要排在产品过薄区域，要排在产品容易受力的区域，如：肋的下方、BOSS下方、侧壁的下方等。
二．热应力造成的顶针印
顶针热应力痕原因就是在注塑时模仁表面和顶针表面都是热的，在产品冷却时模仁表面的温度被冷却水路带走了，顶针上的热量没有被有效带走，就造成顶针表面温度与模仁表面有明显的温度差，所以反应到产品上就是顶针接触的区域就是热应力痕。
在产品壁厚在1.5以下的产品会很明显，主要改善措施有以下几方面：
（1）在设计薄壁外观产品模具时顶针不要设计过大，一般顶针直径不要大于产品壁厚的3倍，如壁厚为1.5的尽量不要超过直径5MM顶针，注意是外观件才有此规则；
（2）在设计薄壁外观产品模具时顶针顶面处理成粗纹，增大散热面积，也可以减轻顶针外观热应力痕；
（3）在设计薄壁外观产品模具时顶针与模仁顶针孔配合接触面要足够长，一般配合长度是直径的4~5倍左右，即顶针避空不要太多了。顶针热量可以通过接触模仁散热，减轻热应力；
（4）在顶针周边要设计水路冷却，便于带走顶针热量，在顶针对侧的母模面要设计水路冷却，也是减少顶针热应力的有效方法。
(10)如何解决注塑缩胶模具痕迹扩展阅读：
注塑机维修注意事项：
1、非专业维修人员或未经专业维修人员允许，不可自行拆模维修。
2、生产过程出现小的故障，调机人员根据情况解决，例如：
进胶口粘模：应用铜针在进料嘴处敲出，不可用钢针等硬物敲打模具。
型腔轻微模痕：可根据型腔的光洁度选择抛光材料，有纹面不可使用砂纸等抛光材料，一般用铜刷蘸钻石膏或金刚砂浆刷洗，由专业维修人员完成。
产品粘模：一般用热的塑料包覆产品及顶出部位，待冷却后顶出。如用火烧注意不要损伤模具表面。
3、专业人员维修模具时，不可随意更改结构，需要更改结构须经质量工程部门同意后方可进行。
4、保证维修质量，选择合适的设备、材料、工具及其解决问题的方法，以最快速度完成。