钢筋锁紧机模具如何拆视频

㈠ 钢筋滚丝机20的变22的怎么调

1、首先剥肋直径大小调节，需要松开4条卡盘固定螺丝，行车退回至后顶点位置，活动卡盘完全处于卡紧位置，四片剥肋刀中间放入随机标准调试模具。
2、其次扣长短调节，站在操作手对面位置，面向限位开关，右边第3个限位，编号为2，向电机方向移动为丝扣缩短，逆向为丝扣加长。
3、最后以配置的螺母或者对接套筒为标准进行反复多次调整调试，以加工好的成品丝扣牙线饱满、直径标准、长度达标时，方可正式投入生产。

㈡ 钢管敷设工艺标准的操作工艺

3.1暗管敷设工艺流程为：
3.2明管、吊顶内、护墙板内管路敷设工艺流程为：
3.3暗管敷设基本要求：
3.3.1敷设于多尘和潮湿场所的电线管路、管口、管子连接处均应作密封处理。
3.3.2暗配的电线管路宜沿最近的路线敷设并应减少弯曲：埋入墙或混凝土内的箱子，离表面的净距不应小于15mm。
3.3.3进入落地式配电箱的电线管路，排列应整齐，管口应高出基础面不小于50mm。
3.3.4埋入地下的电线管路不宜穿过设备基础，在穿过建筑物基础时，应加保护管。
3.4预制加工：
根据设计图，加工好各种盒、箱、管弯。钢管煨弯可采用冷煨法或热煨法。
3.4.1冷煨法：
一般管径为20mm及其以下时，用手扳煨管器。先将管子插入煨管器，逐步煨出所需弯度。管径为25mm及其以上时，使用液压煨管器，即先将管子放入模具，然后扳动煨管器，煨出所需弯度。
3.4.2热煨法：
首先炒干砂子，堵住管子一端，将干砂子灌入管内，用手锤敲打，直至砂子灌实，再将另一端管口堵住放在火上转动加热，烧红后煨成所需弯度，随煨弯随冷却。要求管路的弯曲处不应有折皱、凹穴和裂缝现象，弯扁程度不应大于管外径的1/10；暗配管时，弯曲半径不应小于管外径的6倍；埋设于地下或混凝土楼板内时，不应小于管外径的10倍。
3.4.3管子切断：
常用钢锯、割管器、无齿锯、砂轮锯进行切管，将需要切断的管子长度量准确，放在钳口内卡牢固，断口处平齐不歪斜，管口刮铣光滑，无毛刺，管内铁屑除净。
3.4.4管子套丝：
采用套丝板、套管机，根据管外径选择相应板牙。将管子用台虎钳或龙门压架钳紧牢固，再把绞板套在管端，均匀用力不得过猛，随套随浇冷却液，丝扣不乱不过长，消除渣屑，丝扣干净清晰。管径直20mm及其以下时，应分二极套成；管径在25mm及其以上时，应分三板套成。
3.5测定盒、箱位置：
根据设计图要求确定盒、箱轴线位置，以土建弹出的水平线为基准，挂线找平，线坠找正，标出盒、箱实际尺寸位置。
3.6稳注盒、箱：
3.6.1稳注盒、箱：
稳注盒、箱要求灰浆饱满，平整牢固，坐标正确。盒、箱安装要求见表3.6.1所示。现制混凝土板墙固定盒、箱加支铁固定，盒、箱底距外墙面小于3cm时，需加金属网固定后再抹灰，防止空裂。
盒、箱安装要求 表3.6.1 实测项目 要求 允许偏差（mm） 盒、箱水平、垂直位置
盒箱1m内相邻标高
盒子固定
盒子固定
盒、箱口与墙面 正确
一致
垂直
垂直
平齐 10（砖墙）、30（大模板）
2
3
3
最大凹进深度10mm 3.6.2托板稳注灯头盒：
预制圆孔板（或其它顶板）打灯位洞时，找好位置后，用尖錾子由下往上踢，洞口大小比灯头盒外口略大1～2cm，灯头盒焊好卡铁（可用桥杆盒）后，用高标号砂浆稳注好，并用托板托牢，待砂浆凝固后，即可拆除托板。现浇混凝土楼板，将盒子堵好随底板钢筋固定牢，管路配好后，随土建浇灌混凝土施工同时完成。
3.7管路连接：
3.7.1管路连接方法：
3.7.1.1管箍丝扣连接。套丝不得有乱扣现象；管箍必须使用通丝管箍。上好管箍后，管口应对严。外露丝应不多于2扣。
3.7.1.2套管连接宜用于暗配管，套管长度为连接管径的1.5～3倍；连接管口的对口处应在套管的中心，焊口应焊接牢固严密。
3.7.1.3坡口（喇叭口）焊接。管径80mm以上钢管，先将管口除去毛刺，找平齐。用气焊加热管端，边加热边用手锤沿管周边，逐点均匀向外敲打出坡口，把两管坡口对平齐，周边焊严密。
3.7.2管与管的连接
管径20mm及其以下钢管以及各种管径电线管，必须用管箍连接。管口锉光滑平整，接头应牢固紧密。管径25mm及其以上钢管，可采用管箍连接或套管焊接。
3.7.2.1管路超过下列长度，应加装接线盒，其位置应便于穿线。无弯时，45m；有一个弯时，30m；用二个弯时，20m；有三个子弯时，12m。
3.7.2.2管路垂直敷设时，根据导线截面设置接线盒距离；50mm及以下为30m；70～95mm时，为20m；120～240mm时，为18m；
3.7.2.3电线管路与其它管道最小距离见表3.7.2.3
配线与管道间最小距离 表3.7.2.3 管道名称 配线方式 穿管配线 绝缘导线明配线 最小距离（mm） 蒸汽管 平行 1000
（500） 1000
（500） 交叉 300 300 暖、热水管 平行 300
（200） 300
（200） 交叉 100 100 通风、上下
水压缩空气管 平行 100 200 交叉 50 100 注：1.表内有括号者为在管道下边的数据。
2.达不到表中距离时，应采取下列措施：
a.蒸汽管——在管外包隔热层后，上下平行净距可减至200mm，交叉距离须考虑便于维修，但管线周围温度应经常在35℃以下；
b.暖、热水管——包隔热层。
3.7.3管进盒、箱连接：
3.7.3.1盒、箱开孔应整齐并与管径相吻合，要求一管一孔，不得开长孔。铁制盒、箱严禁用电，用气焊开孔，并应刷防锈漆。如用定型盒、箱，其敲落孔大而管径小时，可用铁皮垫圈垫严或用砂浆加石膏补平齐，不得露洞。
3.7.3.2管口入盒、箱，暗配管可用跨接地线焊接固定在盒棱边上，严禁管口与敲落孔焊接，管口露出盒、箱应小于5mm。有锁紧螺母者与锁紧螺母平，露出锁紧螺母子丝扣为2～4扣。两根以上管入盒、箱要长短一致，间距均匀，排列整齐。
3.8暗管敷设方式：
3.8.1随墙（砌体）配管：
砖墙、加砌气混凝土块墙、空心砖墙配合砌墙立管时，该管最好放在墙中心；管口向上者要堵好。为使盒子平整，标高准确，可将管先立偏高200mm左右，然后将盒子稳好，再接短管。短管入盒、箱端可不套丝，可用跨接线焊接固定，管口与盒、箱里口平。往上引管有吊顶时，管上端应煨成90°弯直进吊顶内。由顶板向下引管不宜过长，以达到开关盒上口为准。等砌好隔墙，先稳盒后接短管。
3.8.2大模板混凝土墙配管：
可将盒、箱焊在该墙的钢筋上，接着敷管。每隔1m左右，用铅丝绑扎牢。管进盒、箱要煨灯叉弯。往上引管不宜过长，以能煨弯为准。
3.8.3现浇混凝土楼板配管：
先找灯位，根据房间四周墙的厚度，弹出十字线，将堵好的盒子固定牢然后敷管。有两个以上盒子时，要拉直线。如为吸顶灯或日光灯，应预下木砖。管进盒、箱长度要适宜，管路每隔1m左右用铅丝绑扎牢。如有吊扇、花灯或超过3kg的灯具应焊好吊杆。
3.8.4预制圆孔板上配管，如为焦碴垫层，管路需用混凝土砂浆保护。素土内配管可用混凝土砂浆保护，也可缠两层玻璃布，刷三道沥青油加以保护。在管路下先用石块垫起50mm，尽量减少接头，管箍丝扣连接处抹油缠麻拧牢。
3.9变形缝处理：
3.9.1变形缝处理做法：
变形缝两侧各预埋一个接线箱，先把管的一端固定在接线箱上，另一侧接线箱底部的垂直方向开长孔，其孔径长宽度尺寸不小于被接入管直径的2倍。两侧连接好补偿跨接地线如图3.9.1所示。
图3.9.1开长孔做法
3.9.2普通接线箱在地板上（下）部做法：
3.9.2.1普通接线箱在地板上（下）部做法（一式）：
箱体底口距离地面应不小于300mm，管路弯曲90°后，管进箱应加内、外锁紧螺母；在板下部时，接线箱距顶板距离应不小于150mm，如图3.9.2.1所示。
图3.9.2.1地上（下）做法一式
3.9.2.2普通接线箱在地板上（下）部做法（二式）基本做法同（一式），（二式）采用的是直筒式接线箱，如图3.9.2.2所示。
图3.9.2.2地板上（下）做法（二式）
3.10地线焊接：
3.10.1管路应作整体接地连接，穿过建筑物变形缝时，应有接地补偿装置。如采用跨接方法连接，跨接地线两端焊接面不得小于该跨接线截面的6倍。焊缝均匀牢固，焊接处要清除药皮，刷防腐漆。跨接线的规格见表3.10.1所示。
跨接地线规格表（mm） 表3-7 管径 圆钢 扁钢 15～25
32～38
50～63
≥70 φ5
φ6
φ10
φ8×2 —
—
25×3
(25×3)×2 3.10.2卡接：镀锌钢管或可挠金属电线保护管，应用专用接地线卡连接，不得采用熔焊连接地线。
3.11明管敷设基本要求：根据设计图加工支架、吊架、抱箍等铁件以及各种盒、箱、弯管。明管敷设工艺与暗管敷设工艺相同处请见相关部分。在多粉尘，易爆等场所敷管，应按设计和有关防爆规程施工。
3.11.1管弯、支架、吊架预制加工：明配管弯曲半径一般不小于管外径6倍。如有一个弯时，可不小于管外径的4倍。加工方法可采用冷煨法和热煨法，支架、吊架应按设计图要求进行加工。支架、吊架的规格设计无规定时，应不小于以下规定：扁铁支架30mm×3mm；解钢支架25mm×25mm×3mm；埋注支架应有燕尾，埋注深度应不小于120mm。
3.11.2测定盒、箱及固定点位置
3.11.2.1根据设计首先测出盒、箱与出线口等的准确位置。测量时最好使用自制尺杆。
3.11.2.2根据测定的盒、箱位置，把管路的垂直、水平走向弹出线来，按照安装标准规定的固定点间距的尺寸要求，计算确定支架、吊架的具体位置。
3.11.2.3固定点的距离应均匀，管卡与终端、转弯中点、电气器具或接线盒边缘的距离为150～500mm；中间的管卡最大距离见表3-8。
3.11.3固定方法：有胀管法，木砖法、预埋铁件焊接法，稳注法、剔注法、抱箍法。
3.11.4盒、箱固定：
由地面引出管路至自制明盘、箱时，可直接焊在角钢支架上，采用定型盘、箱，需在盘、箱下侧100～150mm处加稳固支架，将管固定在支架上。盒、箱安装应牢固平整，开孔整齐并与管径相吻合。要求一管一孔不得开长孔。铁制盒、箱严禁用电气焊开孔。
钢管中间管卡最大距离 表3-8 钢管名称 钢管直径（mm） 15～20 25～30 40～50 65～100 厚钢管
薄钢管 1500
1000 2000
1500 2500
2000 3500
— 3.11.5管路敷设与连接：
3.11.5.1管路敷设：
水平或垂直敷设明配管允许偏差值，管路在2m以内时，偏差为3mm，全长不应超过管子内径的1/2.
a检查管路是否畅通，内侧有无毛刺，镀锌层或防锈漆是否完整无损，管子不顺直者应调直。
b敷管时，先将管卡一端的螺丝拧进一半，然后将管敷设在管卡内，逐个拧牢。使用铁支架时，可将钢管固定在支架上，不许将钢管焊接在其它管道上。
3.11.5.2管路连接：管路连接应采用丝扣连接，或采用扣压式管连接。
3.11.6钢管与设备连接：
应将钢管敷设到设备内，如不能直接进入时，应符合下列要求：
3.11.6.1在干燥房屋内，可在钢管出口处加保护软管引入设备，管口应包扎严密。
3.11.6.2在室外或潮湿房间内，可在管口处装设防水弯头，由防水弯头引出的导线应套绝缘保护软管，经弯成防水弧度后再引入设备。
3.11.6.3管口距地面高度一般不宜低于200mm。
3.11.6.4埋入土层内的钢管，应刷沥青包缠玻璃丝布后，再刷沥青油。或应采用水泥砂浆全面保护。
3.11.7金属软管引入设备时，应符合下列要求：
3.11.7.1金属软管与钢管或设备连接时，应采用金属软管接头连接，长度不宜超过1m。
3.11.7.2金属软管用管卡固定，其固定间距不应大于1m。
3.11.7.3不得利用金属软管作为接地导体。
3.11.8变形缝处理：
地线焊接及处理办法见3.9及3.10有关部分。明配管跨接线应紧贴管箍，焊接处均匀美观牢固。管路敷设应保证畅通，刷好防锈漆、调合漆，无遗漏。
3.12吊顶内，护墙板内管路敷设，其操作工艺及要求：材质、固定参照明配管工艺；连接、弯度、走向等可参照暗敷工艺要求施工，接线盒可使用暗盒。
3.12.1会审图纸要与通风暖卫等专业协调，并绘制翻样图经审核无误后，在顶板或地面进行弹线定位。如吊顶是有格块线条的，灯位必须按格块分均，作法如图3.12.1.1和3.12.2所示。护墙板内配管应按设计要求，测定盒、箱位置、弹线定位。
图3.12.1.1
图3.12.1.2
3.12.2灯位测定后，用不少于2个螺丝把灯头盒固定牢。如有防火要求，可用防火布或其它防火措施处理灯头盒。无用的敲落孔不应敲掉，已脱落的要补好。
3.12.3管路应敷设在主龙骨的上边，管入盒，箱必须煨灯叉弯，并应里外带锁紧螺母。采用内护口，管进盒、箱以内锁紧螺母平为准。
3.12.4固定管路时，如为木龙骨可在管的两侧钉钉，用铅丝绑扎后再把钉钉牢。如为轻钢龙骨、可采用配套管卡和螺丝固定，或用拉铆钉固定。直径25mm以上和成排管路应单独设架。
3.12.5花灯、大型灯具、吊扇等超过3kg的电气器具的固定，应在结构施工时预埋铁件或钢筋吊钩，要根据吊重考虑吊钩直径，一般按吊重的五倍来计算，达到牢固可靠。圆钢最小直径不应小于6mm，吊钩做好防腐处理。潜入式灯头盒距灯箱不应大于1m，以便于观察维修。
3.12.6管路敷设应牢固通顺，禁止做拦腰管或拦脚管。遇有长丝接管时，必须在管箍后面加锁紧螺母。管路固定点的间距不得大于1.5m。受力灯头盒应用吊杆固定，在管进盒处及弯曲部位两端15～30cm处加固定卡固定。
3.12.7吊顶内灯头盒至灯位可采用阻燃型普里卡金属软管过渡，长度不宜超过1m。其两端应使用专用接头。吊顶各种盒，箱的安装盒箱口的方向应朝向检查口以利于维修检查。

㈢ 套丝机的正反丝怎么调换垫片与滚丝轮

套丝机的正反丝怎来么调换垫片与自滚丝轮？

正反丝调试或更换滚丝轮首先你要确定机子上用的是单体轮，还是分号轮。

确定好后参照下图安装，安装好后使用对应型号的试棒，调试好间隙，同时把电路板正丝或反丝开关调到相应位置即可。

希望可以帮到你。

㈣ 模具拆装步骤

熟悉典型冲模的工作原理、结构特点以及各零件的功用和装配关系。

2．掌握各组件的装配和检测方法。

3．掌握凸、凹模间隙调整方法和模具总装顺序。

4．分析试模时常见缺陷的原因及调整办法。

二、实训设备、模具和工具

1．台钻、J23-250型曲柄压力机各一台。

2．冲裁模、弯曲模、拉深模若干套。

3．游标卡尺、角尺、塞尺、活动扳手、内六角扳手、一字旋具、平行铁、台虎钳、锤子、铜棒等常用钳工工具，每实训组一套。

三、实训内容及步骤

1．拆装前准备  仔细观察已准备好的三种冲模，熟悉其各零部件的名称、功用及相互装配关系。

2．拆卸步骤  拟定模具拆卸顺序及方法，按拆模顺序将冲模拆为几个部件，再将其分解为单个零件，并进行清洗。然后深入了解：凸、凹模的结构形状，加工要求与固定方法；定位与导料零件的结构形式及定位特点；卸料、压料零件的结构形式、动作原理及安装方式；导向零件的结构形式与加工要求；支承零件的结构及其作用；紧固件及其它零件的名称、数量和作用。在拆卸过程中，要记清各零件在模具中的位置及配合关系。

3．确定模具装配步骤和方法

（1）组件装配  将模架、模柄与上模座、凸模与固定板、凹模与固定板等，按照确定方法装配好。（组件装配内容视具体模具而确定）并注意装配精度的检验。

（2）确定装配基准  在模具总装前，根据模具零件的相互依赖关系，易于保证装配精度，来确定装配基准。单工序模选择在装配过程中受限制较大的凸模（或凹模）部分为基准；复合模以及凸凹模作为装配基准；连续模以凹模为装配基准。

（3）制定装配顺序  根据装配基准，按顺序将各部件组装、调整，恢复模具原样。

注：装配过程中，合理选择装配方法，保证装配精度，并注意工作零件的保护。

4．试模  在压力机上试模，验证装配精度以及冲压件是否合格。若冲压件不合格，需分析原因，对模具适当调整，直至工件合格为止。

四、实训报告

1．画出所拆装模具装配图，并列出零件的明细表。

2．简述主要组件的装配方法，以及间隙的控制措施。

3．说明典型模具的总装步骤及注意事项。

4．若冲件出现常见缺陷，分析其原因，说明解决的方法。

塑料模拆装实训

一、实训目的

1．熟悉塑料模结构、各零部件的作用和装配关系。

2．掌握成型零件、结构零件的装配和检测方法，及模具总装顺序。

3．了解塑料模的试模有关知识。

二、实训设备、模具及工具

1．注塑机一台。

2．压缩模、注射模各一副。（注射模上具有侧浇口、点浇口、侧面分型与抽芯机构各一副）。

3．扳手、内六角扳手、锤子每实训组一套。

4．钳工工作台若干台。

三、实训内容及步骤

1．拆装前准备  对已准备好的模具仔细观察分析，了解各零部件的功用及相互装配关系。

2．拆卸步骤  拟定拆卸顺序和方法，再按顺序将模具分解成单个零件，并进行清洗。拆卸过程中，要记住各零件在模具中的位置及连接方法，并把各零件按一定位置放置，以免丢失。

3．确定装配步骤及方法

（1）确定装配基准

（2）装配各组件，如导向系统、型芯、浇口套、加热和冷却系统、顶出系统等。

（3）拟定装配顺序，按顺序将动模和定模装配起来。

4．试模  由实训教师示范，将注射模安装到注射机上，并进行模具的调整。（如：开模距离与制件高度调整、顶件出距离调整、锁紧力调整等。）

㈤ 钢筋混凝土的 穹顶 具体的施工方法和材料

钢筋混凝土的穹顶具体的施工方法和材料，具体如下：
本工程为本溪恒大绿洲综合楼，框架结构，地下一层，为设备用房， 地上四层，首层层高5.1m，局部6.3m，二层4.5m,局部4.3m，三层4.5m，局部6.0米；四层5.3m，建筑总高度21.3m。四角坐落四个钢筋混凝土结构半球形穹顶屋面，圆弧直径为6m，顶标高为17.55m～20.55m,及20.05m～23.05m,板厚130mm(150mm),双层环向径向钢筋网φ10@150，施工工艺工序多、工艺复杂、工作量大、质量要求高、特制定如下施工方案。
二、施工工艺
1、测量放线
以半球形中心为圆心，建立轴坐标系，根据测测量放线控制点的极坐标参数，由测量组放出定位控制线，控制线可标记在已搭设好的施工平台上，并用红油漆作醒目的标识，定位放线在完全通过检查验收合格后，方可进行下道工序的施工。 2、钢筋骨架焊接
穹顶部分由环梁与半球结构组成，为保证模板的弧度、强度和整体性，根据穹顶设计特征采用钢筋骨架做内衬具体施工方法为：
1）计算钢筋半球圆弧直径（穹顶半圆直径-模板厚度-穹顶厚度），经向分为2等分(1/2半穹)，确定等分经向筋长度、穹顶尖与环梁边距①及各经向筋交环梁边距②；
2）等分经向筋采用9φ20螺纹钢，把钢筋在地面上煨弯成型，直接拉成穹顶的内弧度，纬向筋采用φ14@200；
3）环梁高350mm，焊接分为2个半圆，并与1/2半穹焊接连接。
4）焊接组装完成后，用回火线将两半穹绑扎牢固直接吊运至施工节点部位。
5）主要使用材料说明：
（1）经向钢筋为9φ20×2×4.7m（1/4直径×π）,纬向筋长度从最底部算=直径×π，随穹弧度变化而变化，所以在穹顶模具制作时，必须先将1/2穹分别制作完且组装后复尺无误后再下料制作纬向筋。
（2）穹顶模型C-D×⑦-⑨/17～19标高17.6m处和M-Q×①-⑤/21-25标高处各做模型1个。
3、模板安装
1）选用工艺：由于半球尺寸较小，且坡比大，需分段施工，薄壳下部至球环结构沿经线方向弦倾角较大，采用类似墙体的双侧支模，上部球冠部分圆弧的弦倾角较小，采用类似坡屋面的单侧支模，内模板均采用放大样式现场预制，分段组拼（根据胶合板的规格整张直接使用，尽量减少随意锯截，造成胶合板浪费），为了便于施工，内模一次组拼安装到顶，外模与混凝土分段施工（模板考虑周转使用）。
2）操作工艺：
（1）根据钢筋骨架及图纸尺寸，背楞选用50mm×100mm×300mm短木方沿弧线拼接，接头两侧用胶合板小条钉牢连成整体并在满堂脚手上支撑好连接在钢筋骨架上用来固定弧形面板。
（2）配置弧形面板：面板在钢筋骨架沿纬线方向铺放拼接，再计算出整版间的尺寸，用旧板小条拼接斜角空隙。
（3）内模模板配置一次完成，一次安装到顶。外模模板每段弧线相同，但弦倾角不同，每段三角空隙的大小也不同，根据实际情况锯割拼缝。外模球环结构处与内模配置相同，球冠部分由于弦倾角较小，此部分采用单侧支模。 （4）外模与内模通过对拉螺栓连接，在钻螺栓孔时，为防止渗漏，内模上的开孔要比外模孔高5cm左右，并且在每一段砼浇筑时放置50×100的木方留置施工缝，施工缝遵循内高外低的原则（内侧砼表面高于外侧）。 4、支架构造
满堂脚手立杆的纵横间距均为0.8m，每步均设置纵横向水平杆，穹顶半球下纵横水平杆与建筑物结构顶紧，屋面下水平杆与柱连接牢固，增加结构稳定性。剪刀撑由底到顶设置，剪刀撑杆件底端与地面顶紧，夹角为45°，在剪刀撑的顶部及扫地杆处设置水平剪刀撑，与立杆连接，从而形成整体性的水平加强层，使之成为具有较强刚度和变形约束力的空间结构层。扫地杆距地面距离为200mm。各水平顶杆随穹顶尺寸变化而变化，该段水平顶杆为一次性摊销。
三、质量控制
1、项目部成立质量控制小组,项目部技术负责人为小组组长，包括质量员以及各个工种的班组长，明确责任，严把质量关。
2、模板背楞钢筋骨架制作时，要严格按照施工现场1:1比例进行放样配置；
3、半球内侧模板安装时，每道加强箍∮14横勒都要放样控制线校核，保证半球弧线的准确性；
4、半球外模通过对拉螺栓与内模连接，通过对拉螺栓套管的长度控制半球的壁厚，不同高度的对拉螺栓套管长度要根据图纸计算下料，安装时对拉螺栓要从下至上逐道拧紧，不得采用放置钢筋头的办法控制壁厚；
5、对拉螺栓内孔高于外孔5cm，对拉螺栓拆卸完后用膨胀水泥砂浆将螺栓孔封堵密实，防止半球渗漏；
6、留置混凝土施工缝时，要保证施工缝内侧高度高于外侧高度5cm； 7、组拼好的模板整片吊用时，要做好加固措施，防止模板翘曲变形； 8、球冠部位混凝土浇筑时，要适当控制混凝土的塌落度，同时采用点振法振捣，保证混凝土密实，减少混凝土流淌。
9、为保证混凝土强度，球环部位外模在混凝土浇筑3天后拆除，内侧模板在混凝土强度达到设计强度100%后拆除。

㈥ 混凝土预制检查井踏步怎么预埋，井的内模具应该怎么处理请您详细说明一下有图片那最好了谢谢您。谢谢谢谢

绑扎墙筋时，制作矩形预埋件（钢板尺寸400×400钢板厚度5mm以上，钢板一面焊接4个螺纹钢腿（至少Φ16长度小于墙厚)（具体预埋件的选用和制作可询问土建技术人员，并参照建筑混凝土浇筑方面的图集），不与钢板焊接一面螺纹钢利用机器制成弯钩状。支模前，按照踏步间距均匀布置，然后将预埋件的四个腿与墙钢筋焊接或绑扎（保证稳固为宜），注意要保持预埋件的顶面与模板面紧贴牢固。拆模后将预埋件表面的混凝土清理掉焊上踏步即可。 如果你不想二次在预埋件表面焊接踏步，只能将踏步预先与预埋件焊接上，不过这样有两个缺点1为支模施工增加难度，2如果预埋件在混凝土浇筑过程中发生移位，那么踏步的位置就会相应发生变化。所以最好是先下预埋件后焊接踏步。

㈦ 冲压如何装拆模

心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板。

一． 模具的维护要领:
连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。
1． 凸凹模的维护:
凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度 应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。
2．脱料板的维护:
脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料引起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。组装脱料板时先将凸模和脱料板清理乾净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查脱料背板上脱料是否足够。脱料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致脱料板倾斜，其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏，须加以维护. 。

3． 导向部位检查:
导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更换。检查导料件的精度，若导料梢(正钉)磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更换，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。

4． 模具间隙的调整:
模芯定位孔因对模芯频繁、多次的组合而产生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)，均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位元的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导料梢(正钉)及衬套是否已磨损，应注意检查并维护。

二． 模具常见故障产生的原因.处理对策
在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。
1．冲件毛边.
(1)原因：A、刀口磨损； B、间隙过大研修刀口后效果不明显；C、刀口崩角; D、间隙不合理上下偏移或松动； E、模具上下错位。
(2)对策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；C、研修刀口；D、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；E、更换导向件或重新组模。
2．跳屑压伤
(1)原因：A、间隙偏大； B、送料不当；C、冲压油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨损，屑料压附於凸模上；F、凸模太短，插入凹模长度不足；G、材质较硬，冲切形状简单；H、应急措施。
(2)对策：A、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；B、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；C、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；D、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；E、研修凸模刀口； F、调整凸模刃入凹模长度；G、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；H、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。
3．屑料阻塞
(1)原因：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大，屑料翻滚；C、刀口磨损，毛边较大；D、冲压油滴太快，油粘；E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附著於刃部；F、材质较软；G、应急措施。
(2)对策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更换油种；E、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，F、修改冲裁间隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。
4．下料偏位尺寸变异
(1)原因：A、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；B、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；C、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；D、导正销磨损，销径不足；E、导向件磨损；F、送料机送距、压料、放松调整不当；G、模具闭模高度调整不当；H、脱料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；I、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；J、冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；K、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。

(2)对策：A、研修刀口； B、修改设计，控制加工精度；C、调整其位置精度，冲裁间隙；D、更换导正销；E、更换导柱、导套；F、重新调整送料机；G、重新调整闭模高度；H、研磨或更换脱料镶块，增加强压功能，调整压料；I、减小强压深度；J、更换材料，控制进料质量；K、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。许可时下料部位於卸料镶块上加设导位功能。
5．卡料
(1)原因：A、送料机送距、压料、放松调整不当；B、生产中送距产生变异；C、送料机故障；D、材料弧形，宽度超差，毛边较大；E、模具冲压异常，镰刀弯引发；F、导料孔径不足，上模拉料；G、折弯或撕切位上下脱料不顺；H、导料板之脱料功能设置不当，料带上带；I、材料薄，送进中翘曲；J、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。
(2)对策：A、重新调整；B、重新调整；C、调整及维修；D、更换材料，控制进料质量；E、消除料带镰刀弯；F、研修冲导正孔凸、凹模；G、调整脱料弹簧力量等；H、修改导料，防料带上带；I、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；J、重新架设模具。
6．料带镰刀弯
(1)原因：A、冲压毛边（ 特别是载体上）；B、材料毛边，模具无切边；C、冲床深度不当（太深或太浅）；D、冲件压伤，模内有屑料；E、局部压料太深或压到部局部损伤；F、模具设计。
(2)对策：A、研修下料刀口; B、更换材料，模具加设切边装置；C、重调冲床深度；D、清理模具，解决跳屑和压伤问题；E、检查并调整各位脱料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；F、采用整弯机构调整。
7．凸模断裂崩刃
(1)原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；B、 送料不当，切半料；C、凸模强度不足；D、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；E、凸模及凹模局部过於尖角；F、冲裁间隙偏小；G、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；H、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；I、脱料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；J、模具导向不准、磨损；K、凸、凹模材质选用不当，硬度不当；I、导料件（销）磨损; m、垫片加设不当。
(2)对策：A、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题; B、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；C、修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；D、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；E、修改设计；F、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大；G、调整冲压油滴油量或更换油种；H、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；I、研修或更换；J、更换导柱、导套，注意日常保养；K、更换使用材质，使用合适硬度；I、更换导料件; m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。
8．折弯变形尺寸变异
(1)原因：A、导正销磨损，销径不足；B、折弯导位元部分精度差、磨损；C、折弯凸、凹模磨损（ 压损）；D、模具让位不足；E、材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压；F、模具结构及设计尺寸不良；G、冲件毛边，引发折弯不良；H、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定；I、材料厚度尺寸变异；J、材料机械形能变异。

(1)对策：A、更换导正销；B、重新研磨或更换；C、重新研磨或更换；D、检查，修正；E、修改设计，增设导位及预压功能；F、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；G、研修下料位刀口; H、调整，采用整体钢垫；I、更换材料，控制进料质量；J、更换材料，控制进料质量。
9．冲件高低（一模多件时）
(2)原因：A、冲件毛边；B、冲件有压伤，模内有屑料；C、凸、凹模（折弯位）压损或损伤；D、冲剪时翻料；E、相关压料部位磨损、压损；F、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损; G、相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃; H、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重; I、模具设计缺陷。
(2)对策：A、研修下料位刀口; B、清理模具，解决屑料上浮问题；C、重新研修或更换新件；D、研修冲切刀口，调整或增设强压功能；E、检查，实施维护或更换；F、维修或更换，保证撕切状况一致; G、检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换；H、检查凸、凹模状况，实施维护或更换；I、修改设计，加设高低调整或增设整形工位。
10．维护不当
(1)原因：A、模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位（指不同工位）等；B、已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。
(2)对策: A、修改模具，增防呆功能；B、采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认，并做出书面记录，以便查询。
在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。

㈧ 钢筋机械套筒连接取样一组代表多少批量

钢筋机械套筒连接取样一组代表500个接头，每种规格的钢筋连接接头试件不应少于一组（三根）；长30~40cm， 做抗拉试验。

钢筋套筒连接有六种类型：（变径型、扩口型这里不作介绍）

1、标准型连接

用途可能的自由自转情况。使用铁棍原因相互在锁桥梁片断的端点力量对面。 愿选择标准套筒或变径型连接套筒。

2、加长型连接

用于钢筋过于长而密集，不便转动的场合。 连接套筒预先全部拧入一根钢筋的加长螺纹上，再反拧入被接钢筋的端螺纹，转动钢筋半至一圈即可锁定连接件，可选用标准型连接套筒。

3、加锁母型连接

用于钢筋完全不能转动，如弯折钢筋以及桥梁，灌注桩等钢筋笼的相互对接。 将锁母和连接套筒预先拧入加长螺纹，再拧入另一根钢筋端头螺纹，用锁母锁定连接套筒。可选用标准或扩口型连接套筒加锁母

4、正反丝扣型连接

用于钢筋完全不能转动而要求调节钢筋内力的场合，如施工缝、后浇带等。 连接套筒带正反丝扣，可在一个旋合方向中松开或拧紧二根钢筋，应先用带正反丝扣的连接套筒。

(8)钢筋锁紧机模具如何拆视频扩展阅读：

钢筋机械套筒属于钢筋连接方式中的机械连接，适用于大直径钢筋之间的连接。

钢筋连接套筒的加工流程：

钢筋连接套筒的加工也是根据毛坯件的特点也有所不同，主要分为两种类别的加工工序（主要表现在倒角以及车外圆（剥皮）的加工略有不同），攻丝可为同一种方法进行。

第一种是采用无缝管下料成坯和棒料钻孔的毛坯。此类型的毛坯因本身的同心度以及内孔的大小相对比较均匀，而且端面相对还算平整，所以车外圆和倒外角均可以在同一机床上完成（带倒角功能的车牙圆机），而端面的加工以及内孔的倒角，而是根据不同客户的要求，最终决定是否需要再次加工。

第二种主要是针对冷挤压及煅打成形的毛坯。因为通过这两种成型后的毛坯最大的特点是，毛坯的长度不一，而且成形后端面出现不平整的情况。而且内孔也会存大不同程度的断差。随着模具的不断磨损，内孔的尺寸、同心度也会出现不同程度的偏心、孔径变小等情况。

针对此情况，此类型的毛坯通常是采用专用的钢筋连接套筒倒角机进行倒内角、倒外角以主平端面加工。然后再通过专用钢筋连接套专用外圆机加工。此两款设备最主要的特点就是专门针对钢筋连接套筒进行开发的。所以适合效果非常好。对于后一工序的攻丝也起到了一定的改善效果。

网络--钢筋连接套筒生产工艺