怎么制作砌砖螺旋柱模具

Ⅰ 螺旋叶片手工制作方法 加工一条外径190厘米，内径80厘米，螺170厘米的螺旋，应该怎样下料

1、这种大的螺旋一般采用扇形片下料，比较节约。再将扇形焊接在一起，利用拉伸至螺距。另有方法为单个扇形利用胎压模具压制成型，再焊接。
2、如果只是为了下料节省钢板的方法，下料时采用正、反扇形放样，比较节省。

Ⅱ 平面产品上有斜柱位模具怎么设计。也有直的柱位

这要看具体的情况，下面是常见的情况：

1.以平面产品的平面为分型面。斜柱位做抽芯处理；

2.以较多同角度的柱位做为开模方向（产品是斜着摆放在模具里的），其它的柱位做滑块或其他的抽芯结构。

我给个类似的产品给你参考，见附图。

Ⅲ 螺旋叶片制作方法

螺旋叶片的制作方法主要有三种：模具压制法、拉伸制作法、卷制法。以卷制法为例，螺旋叶片的制作流程如下：

螺旋叶片，是机械制造领域常用的一种构件，其传统的制作方法是：第一，先按照计算出的叶片尺寸下料；第二，再进行切割、加热成形、焊接。而新的制作方法不需要切割，不用加热，适合多品种的螺旋叶片生产。

Ⅳ 求助如何制作螺旋！！

螺旋叶片下料方法

常用的螺旋叶片下料的方法有：

常用公式法：计算螺旋叶片的下料尺寸所用公式简单，但存在计算出的坯料内径偏小、尺寸偏差较大、工艺用料较多的问题，它们适用于少量或现场补缺螺旋叶片时采用。

三角形法等：公式虽然稍显复杂，但是可以精确计算出原坯下料的尺寸，并且可以依此压制成形。

精确展开计算法：计算螺旋叶片下料尺寸所用公式复杂，虽然可以精确计算出螺旋叶片的下料尺寸，但过于复杂。另外，此法中提出的修正系数k值，需要从大量的实验中获取，不同的材料具有不同的k值，比较麻烦。

螺旋叶片的下料方法繁多，且各种方法均有其特点及优势，但一般以三角形法为主。值得注意的是：下料仅是螺旋叶片加工成形的第一步，为了提高叶片的成形质量，还需对成形工艺选择、模具具的设计、材料弹回量的控制等方面做深入的探讨。

实际应用制作方法【参考图片叶片成型过程】

叶片按展开图尺寸下料制作后，不需割切角口α，割开一条缝，撬起把各叶片焊接联接起来，一端固定焊接在螺旋轴上，另一端用两倒链拉制如图，拉制后叶片直接焊在螺旋轴上，最后的一片螺旋叶片由于变形较大，已无应用价值割下弃去不用。由于不需割切角口α，节省材料，每片增加切角口α部分面积，且焊缝不在一条直线上，避免了应力集中，改善受力环境，此法不需热加工处理，节省成本，适用于单件加工制作，螺旋叶片现场使用中完全满足使用要求。

希望对你有帮助你所说的差异在烦参考[1]靳光法.螺旋叶片展开尺寸的几种计算方法.机械工程师,2003年02期有详细说明

参考数据：详细计算过程可由下列文件找到详细

[1]靳光法.螺旋叶片展开尺寸的几种计算方法.机械工程师,2003年02期

[2]丁飞,李新国,李贵轩.万能螺旋叶片成形胎具的设计方法.煤矿机械,2003年01期

[3]徐文锋,练子富,张守柱.螺旋叶片成形胎具的一种设计方法.辽宁工程技术大学学报,1998年05期

[4]练子富,徐文锋.采煤机滚筒螺旋叶片胎具设计.煤矿机电,1998年05期

[5]螺旋叶片的下料及加工方法--中国饲料工业网【图片出处】

Ⅳ 制作软陶泥的模具要怎么做

可以按以下步骤来进行：
1.取一块软陶泥揉成球。
2.捏成需要的形状。
3.用工具修饰一下原型。
4.把原型放到瓷砖上，用工具把原型的边缘修成坡型的，就是如果把挨着瓷砖的部分当成底，那么和上边的面成梯形坡度，下大上小，为的是好脱模（这一步很关键）。
5.我用一块石头在原型上按出问纹理，按不按纹理，或者按什么纹理根据自己需要而定。到这一步可以把原型先进烤箱烤制定型了。
6.用排笔粘上爽身粉或者滑石粉在烤好的原型上均匀的涂上一层起隔离作用。也可以用化妆棉或者纱布粘了粉拍上去。
7.再取一块相对大些的泥，揉好根据原型的大致形状捏成圆形或者方形等。
8.把捏好的泥块扣在原型上，捏实，不要让里边有空隙（多试几次，自己总结经验）。做好进烤箱烤制。
9.烤好感觉快凉透的时候从烤箱取出，从瓷砖上取下来。
10.把原型用模具里取出来，一个模具就做好了。
11.找出自己想用的颜色的泥，揉好准备按模。
12.按之前在模具里或者泥上边涂层油，我用的护手霜，这样比较容易取出来
13.把泥按进去，造型复杂的要在细节的地方反复多按几次，以防有的地方泥进入不到位。
14.用刀片消掉多余的部分。
15.削后的样子。
16.翻出来的样子，我这个削的时候没削利索稍微有点毛边，不过不要紧，稍微修一下就可以了。
（该方法来源于网络，如果还不懂，可参考该网友的图片。摘自网页http://blog.sina.com.cn/s/blog_5083a85a0100n2f3.html）

Ⅵ 石膏模具制作教程

制作教程如下：

（1）模型与离型剂 模型的材质可使用金属、橡胶、木材等，使用木制模型须先加以涂装以防止产生渗粘现象，离型剂有溶解于灯油之硬脂酸，凡士林、硅利康滑脂等。

（3）干燥干燥石膏模法全工程中最耗费时间，也是最重要的步骤，急热会造成铸模破裂，因此应设定数段干燥温度，缓缓升温、加热，最终干燥温度为200～230℃，铸模反应，去水而成无水石膏。干燥装置最好使用温度自动控制的热风强制循环排风式电气干燥炉，炉内温度分布均匀，以缩短干燥时间，即直接设定最终干燥温度，铸模也很少产生破裂的情形。

Ⅶ 如何制作陶瓷石膏模具

1、石膏模具制作工艺流程
石膏模具生产的简单工艺流程如下:
市场调研→产品设计→种型制作→元型制作→试验注浆→树脂箱模制作→石膏粉入厂→质量检验→石膏粉调合→先发试验型→石膏模生产→干燥、检查、入库→换型
2、种型制作
种型即我们所说的原胎,是按图纸制作的产品模型。
它采用的原料为石膏,混水率一般在60%～80%,调合时应加入缓凝剂———焦磷酸钠,以减小石膏硬化时的膨胀率。混水率的确定按所需石膏硬化后的硬度为准,若要刮削容易,则混水率就高;若要强度和硬度大,则混水率就低。
在制作种型中应注意:
①根据图纸制作种型,应考虑到成形工序的作业方法,并依此设定制作方案,基本原则是粘接分块少,生产工艺简化,生产方便。
②制作种型时最重要的是收缩放尺,不同方向、不同部位要区别对待,同时要考虑预变形。实际放尺要根据生产中泥浆的总收缩及产品的烧成方式来定。一般来讲,横向收缩比纵向收缩小1%～1.5%(横向、纵向由产品装窑时的位置来定),在生产中我们控制的收缩量在12%～13.5%之间。
③模具的棱、角、凹凸部位尽量圆滑,防止成形湿坯收缩开裂。R角部位(圆弧部位)的放尺与上面所说的相一致,但还应考虑圆弧的过渡与连接。
④产品单面吃浆和双面吃浆交接部位安排要合理。有的观点认为夹角不能太小,应大于45℃。从实际生产看,夹角的设计只要能保证排泥顺畅,能防止发生干燥收缩裂和烧成收缩裂即可。设计角度的同时还要保证双面吃浆厚度,一般洗面器应在11.5mr,单面吃浆厚度在9mr左右;坐便器双面吃浆厚度在13～15mr左右,单面吃浆厚度在10mr左右。
⑤制作种型时还应考虑成形脱型方法和脱型角度,确保顺利脱型。
⑥制作坐便器模具时,特别要注意水道的尺寸、结构及孔的大小、位置和角度,以保证排水功能及冲水噪声达到设计要求。