㈠ 铝合金模具表面一般做什么处理，氮化与镀钛的异同是什么
一般现在的铝压铸模具的型腔是不采用氮化的！个别小的型芯才进行软氮化的！因为氮化以后模具的表面太硬了，容易产生热龟裂，影响模具的寿命！镀钛处理适合于比较大的受高热型芯（冷却效果不是很理想，增加斜度有困难容易咬模的情况下]！效果比较好！但是价格比较贵（在其他办法还不能解决咬模的情况下使用）！所以现在的模具只要正常的淬火回火就可以使用了！
㈡ 模具改善报告如何制作
大纲如下：
1，产品不良描述。
2，不良原因分析（模具原因，成型原因）
3，针对不良原因作出改善方案，比如是粘模，相应的改善方案是对模具抛光，或者动模拉毛等等，应详细描述修改位置，如何修的。有必要最好再附上修模图纸，以便日后追溯。
4，改善效果评估。对模具或成型有无影响，对产品有无影响。对客户使用有无影响等等。
5，相关人员的参与都应有签名，各个环节的措施都应有计划时间。
㈢ 铝压铸模具用什么材料！
型芯H13是常用材料也是应用比较广泛的。我们这铝压模具基本都用8407.当然这并不是绝对的。压铸模具寿命的好坏很大程度取决于热处理工艺。严谨和合理的热处理工艺可极大程度提高模具寿命。在加工条件许可的情况下，通常型芯的加工是：调质-粗加工-淬火处理+2或3次回火-最终成型精电加工-去应力处理和氮化。。。。
㈣ 如何应用注塑成型分析报告指导模具设计
如何应用注塑成型分析报告指导模具设计 一.为什么要进行注塑成型模拟分析 1 塑料及其性质 由于塑料的内部结构比金属复杂，故掌握其性能特点也就比较困难。然而要想有 效地进行塑料的注射成型，就应该对其与成型有关的性能有所了解。 1).比热容 不同塑料的比热容差别较大，并随着温度的变化而变化。 2). 热扩散系数 塑料的热扩散系数对成型中材料的温度与冷却有较大关系， 并且也随着温度的变 化而变化。 3). 密度/比容 塑料的密度与温度有强烈的依赖关系，温度升高时密度较小。注射成型过程中， 温度不断变化， 故材料的密度也在不断变化， 这种变化对产品的质量有重要影响。 4). 热降解、分解温度 塑料因加工温度偏高，或在较高温度下停留时间过长，从而使平均分子量降低的 现象称为热降解。如出现这种情况，则熔体的粘度降低，制品出现飞边、气泡和 银丝，机械性能变差，如弹性消失、强度降低等。分解温度是指聚合物因受热而 迅速分解为低分子的温度。显然分解温度是注射成型温度的上限。 5). 剪切变稀 塑料熔体的粘性系数并非常数（非牛顿流体），而是随剪应变率的增加而降低， 这种现象称为剪切变稀。不同塑料的剪切变稀程度差别较大。因为粘度特性在注 射成型工艺中是一个非常重要的因素，故剪切变稀对注射成型的压力、温度等有 重要影响。 2. 应用注射模流动模拟软件的必要性 塑料材料性能的复杂性决定了注射成型过程的复杂性， 有些注射成型问题连有经 验的模具设计师也很难把握。 同时， 注塑制品的质量也主要取决于注射成型过程， 塑料熔体注入模具后的流动行为在决定制品质量方面具有头等重要意义， 因此很 有必要对充模过程进行有效地分析。 注塑过程中的流动分析在国外已得到了普遍的应用，它建立在计算机与 CAD 被 广泛应用的基础上，其目的是预测塑料熔体注入模具型腔时的流动情况，从而判 断熔体流动给注塑件质量带来的影响。流动模拟软件的应用主要包括三个方面： 第一是利用软件来预计所设定注塑方案的压力、温度等的分布；第二是利用预计 的压力、温度等的分布来改善模具和塑料制品的设计；第三是对多个候选的注塑 方案进行比较优化，选择最佳方案。 传统的注塑模设计首先考虑的是模具本身的需要， 之后考虑的才是注塑制品的需 要。换句话说，传统的注塑模设计是把塑料熔体在流道和型腔中的流动放在第二 位考虑的。例如，常规的模具设计通常是根据经验确定浇口的数量和位置，而不 是根据流动分析来确定这些参数，结果经常是浇口数量偏多、尺寸偏大。但是在 市场经济条件下，产品的质量与成本已成为企业生存发展的生命线，注射成型模 拟软件可以辅助企业确立竞争优势。 二.如何应用注塑成型分析报告指导模具设计 如何应用注塑成型分析报告指导模具设计 1. 注塑条件对制品成型的影响 1). 塑料材料 如前所叙，塑料材料性能的复杂性决定了注射成型过程的复杂性。而塑料材料的 性能又因品种不同、牌号不同、生产厂家不同、甚至批次不同而差异较大。不同 的性能参数可能导致完全不同的成型结果。 对注射成型过程影响比较大的材料参 数见“基础篇” 2). 注射温度 熔体流入冷却的型腔，因热传导而散失热量。与此同时，由于剪切作用而产生热 量，这部分热量可能较热传导散失的热量多，也可能少，主要取决于注塑条件。 熔体的粘性随温度升高而变低。这样，注射温度越高，熔体的粘度越低，所需的 充填压力越小。同时，注射温度也受到热降解温度、分解温度的限制。 3). 模具温度 模具温度越低， 因热传导而散失热量的速度越快， 熔体的温度越低， 流动性越差。 当采用较低的注射速率时，这种现象尤其明显。 4). 注射时间 注射时间对注塑过程的影响表现在三个方面： （1）缩短注射时间，熔体中的剪应变率也会提高，为了充满型腔所需要的注射 压力也要提高。 （2）缩短注射时间，熔体中的剪应变率提高，由于塑料熔体的剪切变稀特性， 熔体的粘度降低，为了充满型腔所需要的注射压力也要降低。 （3）缩短注射时间，熔体中的剪应变率提高，剪切发热越大，同时因热传导而 散失的热量少,因此熔体的温度高,粘度越低，为了充满型腔所需要的注射压力也 要降低。 以上三种情况共同作用的结果， 使图 1 中的充满型腔所需要的注射压力的曲线呈 现“U”形。也就是说，存在一个注射时间，此时所需的注射压力最小。 图 1 注射时间与注射压力、熔体温度的关系 2. CAE 软件的指导作用 注射模流动模拟软件的指导意义十分广泛，她是一种设计工具，能够辅助模具设 计者优化模具结构与工艺，指导产品设计者从工艺的角度改进产品形状，选择最 佳成型性能的塑料，帮助模具制造者选择合适的注射机，当变更塑料品种时对现 有模具的可行性做出判断，分析现有模具设计弊病。同时，流动软件又是一种教 学软件工具，能够帮助模具工作者熟悉熔体在型腔内的流动行为，把握熔体流动 的基本原则。下面逐项分析三维流动软件的主要输出结果是如何用来指导设计 的。 1). 熔体流动前沿动态显示 三维流动模拟软件能显示熔体从进料口逐渐充满型腔的动态过程， 由此可判断熔 体的流动是否较理想的单项流形式（简单流动）（复杂流动成型不稳定，容易出 现次品）。各个流动分支是否在同时充满型腔的各个角落（流动是否平衡）。若 熔体的填充过程不理想，可以改变进料口的尺寸，数量和位置，反复运行流动模 拟软件，一直到获得理想的流动形式为止。若仅仅是为了获得较好的流动形式而 暂不考察详尽的温度场，应力场的变化，或是初调流道系统，最好是运行简易三 维流动分析（等温流动分析），经过几次修改，得到较为满意的流道设计后，再 运行非等温三维流动分析。 2). 型腔压力 在填充过程中最大的型腔压力值能帮助判断在指定的注射机上熔体能否顺利充 满型腔（是否短射），何处最可能产生飞边，在各个流动方向上单位长度的压力 差（又称压力梯度）是否接近相等（因为最有效的流动形式是沿着每个流动分支 熔体的压力梯度相等），是否存在局部过压（容易引起翘曲）。流动模拟软件还 能给出在熔体填充模具所需的最大锁模力，以便用户选择注射机。 3). 熔体温度 流动模拟软件提供型腔内熔体在填充过程中的温度场。 可鉴别在填充过程中熔体 是否存在着因剪贴发热而形成的局部热点（易产生表面黑点、条纹等并引起机械 性能下降） 判断熔体的温度分布是否均匀 ， （温差太大是引起翘曲的主要原因） ， 判断熔体的平均温度是否太低（引起注射压力增大）。熔体接合点的温度还可帮 助判断熔合纹的相对强度 4). 剪切速率 剪贴速率又称应变速率或者速度梯度。该值对熔体的流动过程影响甚大。实验表 明，熔体在剪贴速率为 103S-1 左右成型，制品的质量最佳。流道处熔体剪贴速 率的推荐值约为 5*102~5*103S-1，浇口处熔体剪贴速率的推荐值约为 104~105 S-1 。 流动软件能给出不同填充时刻型腔各处的熔体剪切速率， 这就有助于用户 判断在该设计方案下预测的剪切速率是否与推荐值接近， 而且还能判断熔体的最 大剪切速率是否超过该材料所允许的极限值。剪切速率过大将使熔体过热，导致 聚合物降解或产生熔体破裂等弊病。 剪切速率分布不均匀会使熔体各处分子产生 不同程度的取向，因而收缩不同，导致制品翘曲。通过调整注射时间可以改变剪 切速率。 5). 剪切应力 剪切应力也是影响制品质量的一个重要因素， 制品的残余应力值与熔体的剪切应 力值有一定的对应关系，一般，剪切应力值大，残余应力值也大。因此总希望熔 体的剪切应力值不要过大，以避免制品翘曲或开裂。根据经验，熔体在填充型腔 时所承受的剪切应力不应超过该材料抗拉强度的 1%。 6). 熔合纹/气穴 两个流动前沿相遇时形成熔合纹，因而，在多浇口方案中熔合纹不可避免，在单 浇口时，由于制品的几何形状以及熔体的流动情况，也会形成熔合纹。熔合纹不 仅影响外观，而且为应力集中区，材料结构性能也受到削弱。改变流动条件（如 浇口的数目与位置等）可以控制熔合纹的位置，使其处于制品低感光区和应力不 敏感区（非“关键”部位）。而气穴为熔体流动推动空气最后聚集的部位，如果该 部位排气不畅，就会引起局部过热、气泡、甚至充填不足等缺陷，此时就应该加 设排气装置。流动模拟软件可以为用户准确地预测熔合纹和气穴的位置。 7). 多浇口的平衡 当采用多浇口时， 来自不同浇口的熔体相互汇合， 可能造成流动的停滞和转向 （潜 流效应），这时各浇口的充填不平衡，影响制品的表面质量及结构的完整性，也 得不到理想的简单流动。这种情况应调整浇口的位置。 流动模拟软件在优化设计方案更显优势。通过对不同方案的模拟结果的比较，可 以辅助设计人员选择较优的方案，获得最佳的成型质量。 3. 流动软件的正确使用 注射模流动模拟软件只是一种辅助工具， 它能否在产生中性层发挥作用并产生经 济效益，在很大程度上取决于模具设计者的正确使用。 1). 流动软件的使用人员 流动软件的使用者必须熟悉注射成型工艺，具有一定的注射模设计经验。这样， 用户才能针对性地利用流动软件解决模具结构设计或工艺问题，例如，如果浇口 处剪切速率过高，是修正浇口尺寸，还是改变熔体温度，抑或更换注射材料呢， 不具备注射成型工艺知识的人很难做出正确选择的。 流动软件的输出的结果涉及 到塑料粘度，剪切速率，温度，压力以及它们的相互作用，即使是经验丰富的模 具设计师也应学一点塑料流变学的知识，总结注射流动的基本规律，这样才能站 在理论与实践结合的高度用好流动模拟软件。 2). 输入数据的正确性 首先要输入合理的注射成型工艺参数， 常用材料的成型温度见表 1 （仅供参考） 。 表 1 常用材料的成型参考温度 除此之外，还要有正确的材料参数（如热传导率，比热，密度，不流动温度以及 粘度等）。如前所叙，塑料材料的性能参数（流变性、压缩性等）十分重要，不 同的性能参数将导致完全不同的模拟结果。 同时， 塑料材料的性能又因品种不同、 牌号不同、生产厂家不同、甚至批次不同而差异较大。因此，获得所用材料的准 确的性能参数是使用 CAE 软件的前提条件。尤其是材料的粘性参数，对充模流 动有重要影响，又不易通过实验直接获得，华中科技大学模具技术国家重点实验 室塑料模研究室可以为客户测试并拟合材料的粘度参数。 三．注射模流动模拟软件的指导作用 注射模流动模拟软件的指导意义十分广泛，它是一种设计工具，能够辅助模具设 计者优化模具结构与工艺，指导产品设计者从工艺的角度改进产品形状，选择最 佳成型性能的塑料，帮助模具制造者选择合适的注射机，当变更塑料品种时对现 有模具的可行性做出判断，分析现有模具设计弊病。同时，流动软件又是一种教 学软件工具，能够帮助模具工作者熟悉熔体在型腔内的流动行为，把握熔体流动 的基本原则。下面逐项分析三维流动软件的主要输出结果是如何用来指导设计 的。 1 熔体流动前沿动态显示 （图 2） 图 2 熔体流动前沿动态显示 三维流动模拟软件能显示熔体从进料口逐渐充满型腔的动态过程， 由此可判断熔 体的流动是否较理想的单项流形式（简单流动）（复杂流动成型不稳定，容易出 现次品）。各个流动分支是否在同时充满型腔的各个角落（流动是否平衡）。若 熔体的填充过程不理想，可以改变进料口的尺寸，数量和位置，反复运行流动模 拟软件，一直到获得理想的流动形式为止。若仅仅是为了获得较好的流动形式而 暂不考察详尽的温度场，应力场的变化，或是初调流道系统，最好是运行简易三 维流动分析（等温流动分析），经过几次修改，得到较为满意的流道设计后，再 运行非等温三维流动分析。 2 型腔压力 （图 3） 图 3 型腔压力 在填充过程中最大的型腔压力值能帮助判断在指定的注射机上熔体能否顺利充 满型腔（是否短射），何处最可能产生飞边，在各个流动方向上单位长度的压力 差（又称压力梯度）是否接近相等（因为最有效的流动形式是沿着每个流动分支 熔体的压力梯度相等），是否存在局部过压（容易引起翘曲）。流动模拟软件还 能给出在熔体填充模具所需的最大锁模力，以便用户选择注射机。 3 熔体温度 （图 4） 图 4 熔体温度 流动模拟软件提供型腔内熔体在填充过程中的温度场。 可鉴别在填充过程中熔体 是否存在着因剪贴发热而形成的局部点（易产生表面黑点、条纹等并引起机械性 能下降），判断熔体的温度分布是否均匀（温差太大是引起翘曲的主要原因）， 判断熔体的平均温度是否太低（引起注射压力增大）。熔体接合点的温度还可帮 助判断熔合纹的相对强度。 4 剪切速率 （图 5） 图 5 剪切速率 剪贴速率又称应变速率或者速度梯度。该值对熔体的流动过程影响甚大。实验表 明，熔体在剪贴速率为 103S-1 左右成型，制品的质量最佳。流道处熔体剪贴速 率的推荐值约为 5*102~5*103S-1，浇口处熔体剪贴速率的推荐值约为 104~105 S-1 。 流动软件能给出不同填充时刻型腔各处的熔体剪切速率， 这就有助于用户 判断在该设计方案下预测的剪切速率是否与推荐值接近， 而且还能判断熔体的最 大剪切速率是否超过该材料所允许的极限值。剪切速率过大将使熔体过热，导致 聚合物降解或产生熔体破裂等弊病。 剪切速率分布不均匀会使熔体各处分子产生 不同程度的取向，因而收缩不同，导致制品翘曲。通过调整注射时间可以改变剪 切速率。 5 剪切应力 （图 6） 图 6 剪切应力 剪切应力也是影响制品质量的一个重要因素， 制品的残余应力值与熔体的剪切应 力值有一定的对应关系，一般，剪切应力值大，残余应力值也大。因此总希望熔 体的剪切应力值不要过大，以避免制品翘曲或开裂。根据经验，熔体在填充型腔 时所承受的剪切应力不应超过该材料抗拉强度的 1%。 6 熔合纹/气穴 （图 7） 图 7 熔合纹/气穴 两个流动前沿相遇时形成熔合纹，因而，在多浇口方案中熔合纹不可避免，在单 浇口时，由于制品的几何形状以及熔体的流动情况，也会形成熔合纹。熔合纹不 仅影响外观，而且为应力集中区，材料结构性能也受到削弱。改变流动条件（如 浇口的数目与位置等）可以控制熔合纹的位置，使其处于制品低感光区和应力不 敏感区（非“关键”部位）。而气穴为熔体流动推动空气最后聚集的部位，如果该 部位排气不畅，就会引起局部过热、气泡、甚至充填不足等缺陷，此时就应该加 设排气装置。流动模拟软件可以为用户准确地预测熔合纹和气穴的位置。 7 多浇口的平衡 当采用多浇口时， 来自不同浇口的熔体相互汇合， 可能造成流动的停滞和转向 （潜 流效应），这时各浇口的充填不平衡，影响制品的表面质量及结构的完整性，也 得不到理想的简单流动。这种情况应调整浇口的位置。 四．结束语 流动模拟软件在优化设计方案更显优势。通过对不同方案的模拟结果的比较，可 以辅助设计人员选择较优的方案，获得最佳的成型质量。 注射模流动模拟软件只是一种辅助工具， 它能否在产生中发挥作用并产生经济效 益，在很大程度上取决于模具设计者的正确使用。
㈤ 模具试模报告
时光如梭！我已经实习完了一月的时间，这期间，经历了十多天的夜班，半个月的白班，体验着劳动的光荣与艰辛，在这里我学到了我离开校园的第一笔知识，这些都是从书本上学不到的知识，从体验公司的文化到亲身接触公司的每个部门的人员，从公司的季刊杂志上，从其他员工的言谈中，有好的信息，也有不好的耳闻，总之，我的感觉中，我们的公司还是在不断前进发展。
注塑课是我实习的第一个部门，当我跨入注塑车间的时候，我突然感觉原来想象的工业化就是如此的接近，大型的注塑机台不断吐出产品，机械手臂伸展自如，一个个或透明或带色的样板从传输带上缓缓流进叠产品的车间，这些后来才知道被称为素材的产品就这样生产出来了，这个过程，称为注塑，原理是通过加热使注塑原料熔融注入模具型腔然后冷却成型，最后脱出产品。在这个过程中，好的模具起着非常重要的作用，我们也有看到有的产品在刚打素材的时候就有一穴固定不良，还得需要人去手工去剪，既浪费原材料，又浪费人力，所以，要求工程在转生产时有一个好的模具是必须的。在前期工作做好了，后续上会省好多资源，有形的和无形的。进料的质量控制也是出好素材的前提，尤其是透明料和浅色料，素材上有黑点就足使产品报废，所以加强对进料的检验是对整个生产前段的负责。
我们公司产品的最高的不良在喷涂，实习的时候听说有的产品喷涂不良高达百分之五六十，所以我重点看了一下喷涂，我个人愚见总结了一下。
现在就对我目前了解的我厂主要喷涂工艺做一个简单介绍与回顾，很多按键的效果都是通过喷涂来表现出来，喷涂的原理是用压缩空气从喷枪的空气喷嘴中心喷出，在油墨喷嘴前端形成负压区，使油墨容器中的涂料从油墨嘴喷出，并迅即进入高速压缩空气流，使液——气相急骤扩散，油墨被微粒化，油墨呈漆雾状飞向并附着在产品表面，油墨雾粒迅速集聚成连续的漆膜。
在我们平时看到的产品中，大部分都是通过这种简单的工艺实现的，它具有颜色多样化的特点，在不同系列的产品上，这种效果更加容易实现，通过调配喷涂的油墨，就能达到各种视觉效果，另外她还有其他的优点，如喷涂效率高、受油墨品种和产品状况的限制很小。
在我们的工厂，有两种操作方式的喷涂机，分别用于大批量生产和小批量打样用，一个是自动喷涂通过机械传动来控制喷头的方向，移动速度均匀，喷出产品的油墨厚度相对比较一致，大批量产品的生产主要是靠它来完成喷涂；另一种就是人工喷涂，这个对操作员的要求就高了一点，只有控制好了速度与距离，才能出一个好的效果，不会使产品表面积油或者薄厚不均，产生不良。当然，喷涂也有他自身的缺点，比如喷涂油墨损耗大，油墨利用率低。在如今，油墨价格上涨的情况下，这个缺点是不能不提的，我们也要看到我们的已经附着在产品表面上的成功率，有一些因素如布毛，颗粒等原因造成最终产品的报废，总体上油墨的利用率更低了一层，
如何能够提高喷涂的良率我认为有以下几个方面需要注意到：
一、喷涂的环境，一个无尘的环境将是高良品的绝对保障，在我们的车间建设中，存在着不好的观念，就是有时候车间是用来给客户参观的，而不是给我们产品创造的，我实习的时候在喷涂车间，机喷操作员的工作服上油墨一块一块的，看起来就感觉不专业，
二、产品表面的清洁度，产品表面光洁会影响到喷涂的质量，因此，在进行喷涂之前对产品进行表面清洁是必要的，我们公司我实习的时候看到硅胶喷涂采用的方法是人工清洁，就是用胶带的粘性来粘走表面灰尘，我认为我们应该在寻找另一种清洁的方式。
第三，机器本身的因素和油墨的质量，喷枪使用的空气压力有一个规定范围。空气压力高漆雾粒子细，但漆雾飞散多，油墨损失大；反之，空气压力低，漆粒子粗，产品表面粗糙，会产生皮文、针孔、凸点等缺陷。喷涂时应根据喷枪的特性和产品的表面状况，调节好喷枪的空气压力。喷涂时应确保空气压力稳定，避免因压缩空气供应不足而影响产品表面效果。
上述通过改进环境，机器，作用物隐藏的造成不良的因素，或许能够改变一点现有喷涂不良的现状。
我还有感我们的供应商的现状，就拿电镀来说吧，有一个项目的小侧键，制作样品的时候，电镀商做了三次才符合我们要求的标准，其实这个工艺不难，就是普通的电镀三价铬，但他的前两次百格测试就是没有达到客户的要求，为什么会在这样一个小小的侧键上出现这么个问题呢？是我们之间的沟通不够，还是供应商的粗心，我认为目前我们的供应商存在一些问题，需要我们去统计这些问题都出在什么地方，如何能够很好的解决消除它，比如，电镀枪色的色差问题，这个应该是能够控制的，只要有了相同的条件参数，就不怕做出来有偏差的产品，但往往是一批一个样子，很令人头痛。所以建议对我们公司的供应商进行一次技术方面的评估，或者开拓新的供应渠道。
实习结束了，感觉脑袋里又注入了新的知识，对公司也有了更深的了解，在以后的工作中，希望能用自己了解的东西去处理相关的问题，再探究新的问题，使自己和公司不断进步。
11月20日上午，我们以班级为单位，在指导老师和班长的带领下，来到新飞塑料制品厂，开始我们新一天的专业认识与实习实验。
我们一次参观了各个生产车间，见到了型号为HTF450-3W的注塑机，只见模具在注塑机的带动下，往返运动，工作人员不断取出成品，。经过指导老师的讲解，我了解到原料从料斗式干燥机进入料内缸，在被加热加压，使其一液体的形式充满整个模具内腔，最后经过冷却定型，就得到所要得到的产品。
后来，经过详细的询问了解，大致了解了塑料注塑模的工作原理：注射成型前，模具在注塑机合模装置的作用下闭合并别锁紧。成型时，注塑机从喷嘴中注射出的塑料熔体通过模具浇口套及分型面上流通进入型腔并经过保压、补缩和冷却定型后，注塑机的合模装置便带动动模左退，从而使动模浇口套与定模从分离面出开启。而塑料模都可以看成有以下一些功能相似的零部件构成：成型零件、浇注系统、导向零件、推出机构、侧向分型抽芯机构、排气机构、冷却与加热装置、支承与固定零件。
了解注塑机的工作原理及模具结构之后，就到模具存放区亲眼目睹盼望已久的模具。详细的看了模具卡，有的模具结构为一出一，有的为一出二，材料一栏都写着ABS，向指导老师了解后方知道：一出一指的是一次只生产一个产品，而一出二自然就是指一次生产两个产品了；ABS指的是丙稀脂-丁二稀-笨乙稀共聚物，是指生产出来产品的材料或原材料。
参观的还有粉碎车间、修理车间等，尤其是修理车间里面，有着各种各样的机床（如“汉川机床”）、磨床、立式升降台铣床、单轴数控电火花成型机、电火花线切割机。
在新飞，我有一个特别深的感受：新飞特别注重节能。谁都知道，能源是影响成品成本的一个重要因素。而新飞主要从提高产品的合格率入手，而产品的合格率不仅与原材料、注塑机、操作有关，而且很大程度上取决于模具的质量。
一个好的模具，不仅能够生产出好合格率高的产品，还能产出质量高的产品，就新飞的冰箱的塑料零部件来说，表面的光洁度、光滑度、字体的清晰度，都与使用的模具有着密切的关系。
离开新飞，便坐车回学校，今天的实习也结束了。
第六部分：参观河南科隆公司
11月21日下午，我们乘车来到河南科隆公司，开始了我们新的实习。
科隆公司以生产各类蒸发器、冷凝器为主，首先进入的是冷凝器生产车间。只见各种不同类型的铜、铝管经过打弯、焊接、测试、覆膜等工序，就成了一个个冷凝器，在经过包装，就可上市。
第二个参观的车间是吹帐分厂，它有前处理区、盘管区、铆合区、剪板区、硫化区、浸漆区、覆膜区、报废区、成品存放区等多个工作区组成。产品经过盘管工序、组焊工序、试漏工序、低压管工序、功能测试工序、包装工序等多项工序完成。其中的试漏工序是一个关键工序，关键参数有：时间、压力。
科隆主要生产海尔、荣事达等品牌冰箱的冷凝器、蒸发器，如型号为196DT或188K/A的冷藏管板蒸发器，型号为205或192的荣事达冷藏板管。
在科隆公司，我最大的感受是：本以为复杂的冷凝器、蒸发器，在各种设备以及工作人员的配合下，在完成各种工序之后，一跟简单的铜管便成了冷凝器或蒸发器。其实，设备仪器在这点期间发挥着极其重要的作用，若没有各种各样的设备仪器，连一跟简单的螺钉都难以生产，更别说大规模生产了。
第七部分：参观金龙集团
11月22日上午，早早乘车来到金龙集团，一下车，金龙集团那宏伟的建筑物与气派的景象告诉我：金龙集团将是我这几天实习中参观的最有实力的企业。
果然，刚进门，“中国科学院铜管工程研究中心”和“博士后科学研究站”两行字映入我的眼帘，我的心为之一震，为自己有机会到这来实习而自豪。
九点十五分，在公司领导的安排下，我们收看了《金龙集团宣传片》，里面的一句话，我到现在仍记忆犹新——如果说压缩机是空调的心脏，那么铜管便是空调的血管。随后，公司领导发表了重要讲话，内容可归结为以下几点：
1． 金龙集团简介；
2． 铜管在中国铜行业中的作用与地位；
3． 企业文化的重要性；
4． 企业的宗旨。
在《金龙集团宣传片》和公司领导的讲话中，我以对金龙有一个初步的了解。年产35万吨的金龙集团，在上海、珠海、重庆、烟台等地均建有分公司，主要生产直径为3．8-30mm、重量为80-300KG、长度为5-200m的各种铜管、金属件。公司以“为客户创造精品，为员工创造价值，为社会创造财富”为宗旨，以“理解、支持、忠诚、奉献”为文化精神，以“尊重、学习、创新、超越”为文化理念。现拥有现代化的高精度铜盘管生产线11条、内螺纹铜盘管专业化生产车间13个、冰箱用无氟铜管生产线2条，关键设备全部采用德国SMS、SCHUMAG、JUNKER和INDUGA公司，英国MRB公司、澳大利亚NDUCTOHEAT公司、意大利OLIVOTTO公司、芬兰OUTOKUMPU公司的精良设备，自动化程度高，生产保障能力强，为产出精品奠定了装备保障。
随后，我们又参观了新乡事业部二分厂、新乡事业部三分厂，大型精良的设备让我打开眼界，虽然我并不懂它们的工作原理，但那有序的团队、齐全的生产线就足以证明金龙的优势与势力。
后来，在工作人员的讲解下，算是“大有收获”，特别是铜管的清洗、ACR铜管内螺纹的生产。铜管的清洗必须使用专门的清洗剂，而且要非常认真仔细，因为它对于铜管以后使用有着密切的关系。而ACR铜管的生产由于涉及到公司机密，我们知识简单了解一下它的特点和观看一下产品。金龙集团这么大一个企业，不仅在我国铜行业中，而且在全球的铜行业中，有着举足轻重的作用。然而，令人遗憾的是，金龙的生产线、设备、大部分技术都是从国外引进的，几乎没有咱们的民族企业的“成果”。这也暴露了我国现在技术落后、技术受制于人的局面。