塑料模具年月份如何管理

Ⅰ 塑胶模具的五环节

第一，有效管理的进行产品数据管理、工艺数据管理、图纸文档管理：进行有效的模具产品数据管理、工艺数据管理、图纸文档管理、可以保证文件的全面性，图纸版本的一致性;使到图纸能达到有效共享和有效的查询利用。可以建立完整的文件管理计算机数据库，将设计部门积累的设计图纸、散落的、将以前分散、隔离的信息整理集中起来利用，预防由于设计图档，2d、3d混乱，原始、设变、维修版本混乱、3d模型和2d图纸数据的不一致，2d图纸设计的不规范、混乱而造成有问题不易被及时发现和及时纠正，造成模具要修改和返工，甚至作废，增加模具的制造成本，加长模具制造生产周期，影响纳期。
第二，保持塑料模具图纸、加工工艺、和实物的数据的一致性和完整性：通过有效的、细致的、严格的检测手段，保证模具图纸、加工工艺、和实物的数据的一致性和完整性。
第三，每套塑料模具的设计、制造成本必须要做到及时汇总：通过有效控制车间的工作传票的开出，有效管理刀具的报废;通过准确的模具结构设计、高效的模具零件加工和准确的零配件检测，将有效的降低模具因设变、维修而带来的附加成本，从而获得每套模具的实际成本，有效地控制模具质量。
第四，统筹规划：将计划、设计、加工工艺、车间生产情况、人力资源等的信息有机地组织、整合在一起进行统筹，从而有效协调计划和生产，能够有效保证塑料模具质量并如期交货。
第五，制定一套完整的、实用塑料模具生产管理系统：制定一套完整的模具生产管理系统，实现模具生产管理流程的产品数据管理、工艺数据管理、计划管理、进度管理的计算机信息化管理系统，包括塑料模具生产计划制定、模具设计、工艺制定、车间任务分派和产品检验，库房管理等，使模具制造及相关辅助信息从计划制定到完工交付能够实现全方位跟踪管理。

Ⅱ 如何有效的管理模具

1. 在日常生产中，冲压车间及相关部门应按生管部安排的生产进度计划，提取使用模具，用毕时必须携带本次模压的最后一个产品交由品管部冲压专职检验员对末件进行检验，将模具好坏情况作台帐记录
   

2. 品管部冲压专职检验员认为不宜继续生产的模具应在模具记录台帐上注明原因，并及时填写报修单，交技术部安排模具修理；需要大修模具应报技术部审定备案，不能修理的模具经模具技术人员及技术部主管审核后，由公司主管批准报废。

3. 模具使用过程中遇到非正常的损坏，应由使用部门填写“模具事故报告”向生管部会同技术部、品管部等有关部门认真分析原因，提出处理意见。
   
   

Ⅲ 注塑模具保养用什么润滑油，怎么保养，多长时间保养一次

1. 润滑油：西诺注塑模具保养一般用润贝的润滑油。

2. 保养：定期擦润滑油，还有防锈剂。尤其是一些模具钢料不是很好的模具，更要注重润滑和防锈。检查模具上面的一些配件是否有磨损。还有一些易损件是否还可以用。如果有损坏的要及时更换。还有模具的防撞条要经常检查，如果防撞条损坏没有及时修护，模具在运行过程中很容易碰伤。保养的重点在于，定期检查并修复一些小问题。

3. 模具的保养时间一般按模具的运行次数去算，像P20,718等不是很好的模具钢料制作的注塑模具，一般最多10万模次就要进行保养、检修。如果是2738，S136等好一些的钢料制作的注塑模具，那么可以在运行80万-100万模次的时候再进行保养。另外，一些高速运行的注塑模具，像快餐盒模具，虽然都是用的S136的钢料，但为了产品的高效产出，在配合高速机的高效运行下，模具容易碰伤，以及模具出现偏心的情况，所以，需要勤维护，勤保养。还有一些精密模具，也需要经常去维护保养的。
   

Ⅳ 塑胶模具制作部门改善提案

以下建议可供参考。
在工模部经理和主管领导研究及协调作业流程不断改进作业方法，提高生产效
率，按时保质完成工作任务以确保满足顾客货期。"
1、监督现场工作人员严格按作业规范进行操作，并不定期组织相关培训以确保
安全、优质、低耗、高效、文明、均衡生产。
2、负责工模车间新进人员岗前培训及实际工作中的技能指引。
3、负责工模车间各机器设备的保养及出现故障后的维修跟踪。
4、主动积极解决注塑生产中的模具故障，协助注塑车间搞好生产。
5、完成上级领导交办的其他临时任务。
6、负责部门“5S与安全”的管理推选，提出改善措施，就工伤问题进行培
训改善，防止再发生。"
7、负责监查本部门的机械设备保养工作，确认《设备维修记录表》。

Ⅳ 如何管理及保养压铸模具

第一，建立模具档案，做好相关准备。
1，每一套模具在入厂时都要建立起一份自己的完整使用记录，从而保证以后的维护和保养都有重要依据。
2，对于模具管理人员而言，模具自入厂以后每一部分的结构配件都必须要详细记入档案，并且根据需要，将模具里面的易损部分列出，提前准备配件，并对这些配件制定严格的最低库存量，以备不时之需。
3，给模具在做履历卡的同时有必要在模具本身刻上永久性标记，易于分辨。这样只要不傻的人都不会造成装错模具的闹剧。
4，如果附带有油缸抽芯器的模具，必须尽快给其配上快换接头，以免每次拆装时从油缸里漏出油引起不必要的浪费。
5，提前制定模具管理规定，对员工进行系统培训，切实的执行下去。
第二，模具在生产的过程中要学会保养。
1，模具冷却系统的正确使用。
2，模具在开始生产的过程中必须对模具进行预热，防止在冷的模具突然遇到热的金属液而导致龟裂纹的出现。
3，对模具分型面进行及时的清理。
4，如果模具配备有中子控制，则注意绝对禁止压铸机与模具之间的信号线有接头现象。
第三，模修人员做好相关保养与维护。
1，模修人员在维护，维修，保养的过程中必须要掌握一个原则，绝对不允许私自更改模具的尺寸。
2，根据本公司《模修维护保养管理规定》切实做好维护保养工作。
3，对于易损件比如顶杆，型芯等应仔细检查，有没有弯曲，裂痕等，如果有及时更换。
4，抛光模具需要补充一点，哪儿有粘铝，哪儿有积碳就抛光哪儿，尽量减少因为抛光而造成的对模具所造成的磨损。
5，应对模具所有运动的部位，和结合部位，螺钉等做润滑和防锈处理。
6，模具管理人员随时监督保养状况，注意其它的管理细节。做好保养维修记录以备查询。
模具的保管应做到台帐，图纸，档案等的一致性，模具不能拆开存放，避免零件的丢失，长期不使用的模具定期做防锈处理。新模具在规定的时期内尽量做去应力处理，以延长其使用寿命。

Ⅵ 如何实现塑料模具的日常维护

塑料模具的一级保养
塑料模具的一级保养指的是在生产中操作人员对模具进行和日常保养.主要内容为清擦、润滑和检查。
装模时的保养装模前要对塑料模具的上下表面进行清擦.保证模具安装面和压机工作台面不受压伤及模具在生产中上下安装面的平行度.模具装好后将模具打开.将模具各部分清擦干净.特别是导向机构.对于表面件模具.其型面清擦干净.以保证制件的质量.对模具各滑动部份进行润滑.涂润滑脂.模具各部份的检查.特别是安全件.如:安全侧销、安全螺钉、侧护板、冲孔废料道等。
生产中的保养生产中定期对模具的相应部分进行涂油.如:拉延模的压料圈、圆角;修边模的刀口部位;翻边刀块部分等.定期对修边冲孔模的小孔废料道进行废料的清理.生产后的保养生产结束后要对模具进行全面的检查.模具进行全面的清擦.保证模具的清洁度.将模具内的废料清理干净.保证废料盒中无废料.将模具的使用状态和使用后的情况如实地反馈到模具传票上。
塑料模具的二级保养
塑料模具的二级保养指的是根据塑料模具的技术状态和复杂程度而制定的对塑料模具进行的定期系统的保养.此项保养工作由模修人员完成.并根据保养情况作好记录.以下就不同的零件叙述其二保的要求和方法.拉延模凸模、凹模:拉延模的凸、凹模主要出现的问题是拉毛及型面的压坑.保养时主要对模具的圆角拉毛部位进行抛光.如果出现压坑要对模具进行补焊.再进行修顺.导向零件(导柱、导套及导板等):模具在工作中会出现拉痕等现象.产生和主要原因有润滑油脏及导向间隙偏等.导零件产生拉痕采取用油石推顺后抛光的办法进行消除.修边刀口:模具在使用过程中刀口部分易出现崩刃和刃口塌陷现象.此时要对模具损坏的刀口进行补焊修配。
弹簧等弹性零件:在使用过程中.弹簧是塑料模具最易损坏的零件之一.通常出现断裂和变形现象.采取的办法就是更换.但是更换过程中一定要注意弹簧的规格和型号.弹簧的规格型号通过颜色、外径和长度三项确定.只有在此三项都相同的情况下才可以更换。
冲头、冲套:模具上使用的冲头、冲套大部分都采用标准件.模具在使用过程中冲头易出现折断、弯曲和啃坏现象.冲套一般都是啃坏的.冲头和冲套的损坏一般都用相同规格的零件进行更换.冲头的参数主要有工作部分尺寸、安装部分尺寸、长度尺寸等.紧固零件:检查紧固零件是否松动、损坏现象.采取的办法就是找相同规格的零件进行更换.压料及卸料零件:压料零件如压料板、优力胶等.卸料零件如卸料板.气动顶料装置等.保养时检查各部分的装配关系及有无损坏.对损坏的部分进行修复.气动顶料检查有无漏气现象.并对具体的情况采取措施.如气管损坏进行更换等。

Ⅶ 注塑料房如何管理

一、原料与料房管理
水口料的分级管理方法；水口料的回收方法；如正确使用水口料；材料干燥及材料选择；各种材料的损耗控制；按单领料制度措施；如控制胶头的产生；混料房、碎料房和加料管理办法；避免原料浪费，提高材料利用率的措施。
二、模具管理
注塑模具的日常保养、维护；减少模具损坏的措施；模具仓管理办法。
三、工艺控制与管理
生产过程的参数设定、选择高速和低速的不同工艺；怎样确定最合适的注塑周期；如何对模具进行有效冷却；工艺调整中的问题处理；生产不正常模具的改进措施；工艺卡管理。四﹑机器设备管理 机器设备的定期检查；注塑机及周边设备的维护、保养方法；减少设备故障的措施；配件的采购、保管与合理存量。
五、车间现场管理
车间混乱情况下的5S管理；看板管理；交接班管理；下属日常工作的管理与监督。
六、注塑品质管理的相关因素
机器；模具；材料；工艺；环境；操作；仓储/运输。
七、生产不良管理
不良品的界定、确认与管理；减少塑件后加工、操作人员数量的途径；不良率的统计；降低不良率的措施。
八、生产数量、交期和员工管理 生产计划的准确性；先进先出与仓库管理；数据的及时、准确统计；信息的及时、有效传递；班组长应如何管理工人；怎样留住熟练工人；员工薪酬管理。
九、精益生产与快速换模 机时、人工浪费原因；改善机时、人工浪费的措施；精益生产的优越性；用ERP改善管理的必要条件；实施快速换模。
十、生产安全管理 上落模的安全管理；混料、碎料安全管理；注塑机操作安全管理；作业员安全管理