铸铁阀门模具是什么模具

⑴ 压铸模是什么模具

将熔融合金在高压、高速条件下充型，并在高压下冷却凝固成形的精密铸造方法。压铸模<压力铸造模具>(die-casting die) 压力铸造成形工艺中，用以成形铸件所使用 模具图
的金属模具。

压铸模结构组成 :
定模：固定在压铸机定模安装板上，有直浇道与喷嘴或压室联接 动模：固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动合模时，闭合构成型腔与浇铸系统，液体金属在高压下充满型腔；开模时，动模与定模分开，借助于设在动模上的推出机构将铸件推出.

二).压铸模结构根据作用分类

型腔：外表面直浇道(浇口套) 成型零件二)浇注系统模浇道(镶块) 型芯：内表面内浇口 余料 (三)导准零件：导柱；导套 (四)推出机构：推杆(顶针)，复位杆，推杆固定板，推板，推板导柱，推板导套. (五)侧向抽芯机构：凸台；孔穴(侧面)，锲紧块，限位弹簧，螺杆. (六)排溢系统：溢浇槽，排气槽. (七)冷却系统 (八)支承零件：定模；动模座板，垫块(装配，定位，安装作用)

⑵ 铸钢件和铸铁件模具差别

铸钢件和铸铁件模具差别：
用铸钢制作的零件模具就是铸钢件模具了。与铸铁性能相似，但比铸铁强度好。铸钢件在铸造过程中易出现气泡、角度定位不准确等缺点，在长期使用中就有可能出现机壳断裂的现象。
铸铁件模具用铁水铸造而成的物品，由于多种因素影响，常常会出现气孔、针孔、夹渣、裂纹、凹坑等缺陷。

⑶ 什么是生铁模具

你说的生铁模具应该是指用来生产生铁产品的铸造模具。而铸造模具一般可分为砂型铸造和金属型铸造和熔模精密铸造三种。砂型铸造最为常见（就是翻砂），用木制模放在沙箱里弄出形状来再取出木模浇入铁水。我是做压力铸造的。压力铸造一般只能生产有色金属产品，虽也可以生产黑色金属，但目前技术还不成熟。

⑷ 古代浇铸铁的模子是什么材质

古代浇铸铁的模子材质常见的有泥、铁和蜡。
古代劳动人民通过世代相传的长期生产实践，创造了具有我国民族特色的传统铸造工艺，我国的金属铸造锻件生产，历史悠久，成就辉煌，其中以泥范、铁范和熔模铸造最重要，称为古代三大铸造技术。
一、泥范铸造，用泥范铸造器物，是我国古代最主要、应用最普遍的铸造方法。如沧州的五代铁狮，当阳的北宋铁塔，北京大钟寺明代的大钟等。
二、铁范铸造，战国时期，我国已用铁范铸造。在1953年河北兴隆出土的铁范，包括锄、镰、斧、凿、车具等类共87件，大部分完整配套，可以看到范的结构十分紧凑，外形和铸件相吻合，范壁较薄（5毫米左右），且壁厚均匀，范壁均铸有把手，以便握持。
三、熔模铸造，在古代又称为失蜡法或拨蜡法。是先用调好的油蜡制模，然后在外面敷上泥料制型，阴干后加热化往蜡模，进窑焙烧，烧成后即可趁热浇注。早在战国以前，我国就出现了熔铸造厂模铸造技术。

⑸ 求哪种材料可以用于制造铸铁的金属模具，目前使用的是沙模铸造，想用金属模具代替。谢谢了！

铜的、铝的、灰铸铁的都行，铜的脱模好一点，但成本高；铝的成本低，造型时可以刷一点石墨粉或铅粉类的东西好脱模。

⑹ 铸造模型模具是什么

铸造模型是很久以前的叫法，现在都叫做铸造模具，其实是一个概念。铸造模具主要专有砂铸模具，重力浇属铸模具，木模。木模就是翻砂造型（手工沙箱）。重力浇铸主要生产铝制品，型腔就是产品。砂铸模具是用来生产砂壳的，再用砂壳浇铸产品。

⑺ 零件是铸铁的，做模具设计，要用什么模具做压铸模还是注塑模

• 铸铁的产品可以翻砂来做。

• 压铸一般是做锌合金，铝合金，铜合金材料的产品等等。

• 注塑模一般是塑胶材料的产品。
  

⑻ 什么材料可以当浇铸铁模具

浇注模具属于高温耐热磨具，常用高温耐热磨具钢制作，该类钢中制作浇注模具的传统钢种是半高速钢，具体牌号为3Cr2W8V。除此之外还有H13、H11、Y10、HM-3等。

砂型铸造：

砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。砂型比金属型耐火度更高，因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。

砂型铸造用的模具，一般木材制作，通称木模。为了提高尺寸精度较高，也常使用寿命较长的铝合金模具或树脂模具。虽然价格有所提高，但仍比金属型铸造用的模具便宜得多，在小批量及大件生产中，价格优势尤为突出。

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高压铸造

因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部，形成皮下气孔，所以铝合金压铸件不宜热处理，锌合金压铸件不宜表面喷塑（但可喷漆）。否则，铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。

压铸件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。

由于压铸件件内部疏松，塑性、韧性差，不适合于制造承受冲击载荷件。铸件壁厚均匀，并以3~4mm薄壁铸件为宜，最大壁厚应小于6~8mm，以防止缩孔等缺陷。避免机加，以防止内部孔洞外露。