注塑模具编号储存有什么用

㈠ 注塑模具数据怎样存入注塑机内

注塑模具数据 ：这个应该叫做注塑生产工艺数据，通常称为注塑工艺或者生产工艺。
每一套模具都有不同的生产工艺。在模具试制OK的时候应当将生产工艺保存，方便以后生产。
保存到注塑机的时候请注意：新型注塑机（进口、合资、国产）控制面板多为汉英双语，选择【保存/输入、存入/调出、Preser/Input】，输入模具品名或者产品品名，选择【保存、存入、确定、Good、OK】，此时之前设定的工艺数据已经保存，下次生产时将工艺直接调出即可。
老式注塑机操控系统语言较杂简、繁、日、英等，但保存步骤是相同的，不认识的语言单词可先查询翻译一下，以免误操作。

㈡ sid码的介绍

SID码，即来源识别码，是通过对激光数码储存片注塑模具定模镜面板规定位置进行蚀刻的方式，压制在激光数码储存片表面的一组四位数编码。前两位为厂名代码，后两位为模具编号。 对我国的知识产权保护作用重大。

㈢ 模具的组成部分，各部分的名称和作用是什么

模具的组成 注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。 根据模具中各个部件所起的作用，一般可将注塑模细分为以下几个基本组成部分。一、 成型部件成型部件由型芯和凹模组成。型芯形成制品的内表面，凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔。按工艺和制造要求，有时型芯和凹模由若干拼块组合而成，有时做成整体，仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。二、 浇注系统 浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。 三、 导向部件 为了确保动模和定模在合模时能准确对中，在模具中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向不见，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。四、 推出机构 在开模过程中，需要有推出机构将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夹持推杆。在推杆中一般还固定有复位杆，复位杆在动、定模合模时使推板复位。 五、 调温系统 为了满足注射工艺对模具温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注塑模，主要是设计冷却系统使模具冷却。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通道热水或蒸汽外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。 六、 排气槽 排气槽用以将成型过程中型腔的气体充分排除。常用的办法是在分型面处开设排气沟槽。 七、 侧抽芯机构 有些带有侧凹或侧孔地塑料制品，在被推出以前必须先进行侧向分型，抽出侧向型芯后方能顺利脱模，此时需要在模具中设置侧抽芯机构。 八、 标准模架 为了减少繁重的模具设计和制造工作量，注塑模大多采用了标准模架。

㈣ 有关注塑模具几个基本概念

浇口：也称为进料口。是分流道和模穴间的狭小通口，也是最为短小肉薄的部分。作用在于利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使塑料流动性良好(由于塑料的切变致稀特性);粘滞加热的升温效果也有提升料温降低粘度的作用。在成型完毕后浇口最先固化封口，有防止塑料回流以及避免模穴压力下降过快使成型品产生收缩凹陷的功能。成型后则方便剪除以分离流道系统及塑件。

水口是指模架的类型（大水口 细水口和简化细水口）或是指进料浇口（大水口和细水口）

主流道：也称作主浇道、注道(Sprue)或竖浇道，是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算，至分流道为止的流道。此部分是熔融塑料进入模具后最先流经的部分。
分流道：也称作分浇道或次浇道，随模具设计可再区分为第一分流道(FirstRunner)以及第二分流道(SecondaryRunner)。分流道是主流道及浇口间的过渡区域，能使熔融塑料的流向获得平缓转换；对于多模穴模具同时具有均匀分配塑料到各模穴的功能。
内浇道是液态金属进入铸型型腔的最后一段通道，主要作用：控制金属液充填铸型的速度和方向，调节铸型各部分的温度和铸件的凝固顺序，并对铸件有一定的补缩作用。可以有单个也可以设计多个内浇道。

冷料井：也称作冷料穴。目的在于储存补集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入模穴影响充填品质或堵塞浇口，冷料井通常设置在主流道末端，当分流道长度较长时，在末端也应开设冷料井。

㈤ 塑料端盖注塑模具设计的目的及意义

塑料盖注塑模具设计绪 论目的：设计一副能够生产所给塑件、结构合理、能保证制品的精度、表面质量的塑料模具。能熟练使用PRO/E 、AUTOCAD, 等三维CAD,CAM绘图软件。意义：随着塑料制品在机械、电子、交通、国防、建筑、农业等各行业 广泛应用，对塑料模具的需求日益增加，塑料模在国民经济中的重要性也日益突出。模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已经成为一个国家制造业水平的重要标志之一。该课题的主要设计意义在于掌握注塑模设计的大体思路，懂得如何着手分析和考虑问题，能自己独立的设计出一套完整的模具，且能将它应用于实际生产。80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具友游饥工业发展迅速，年均增速均为13%，1999年我国模具工业产值为245亿，至2000年我国模具总产值预计为260-270亿元，其中塑料模约占30%左右。在未来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。
我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星I.K模具有限公司制造的多腔VCD和DVD齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成的齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。1、.提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。 2、在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造了良好的条件；基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题；CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。
3、推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且其常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度，继续研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工艺磨友与模具也非常重要。 4、开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。 5、.提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产、提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件规格品种。 6、.应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。 7、.研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15％左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了好返巨大的变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速的发展。浙江宁波和黄岩地区的模具之乡；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。
近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/E、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并且成功应用于冲压模的设计中。以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已经取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构 和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计周期等方面作出重大了贡献。例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模具、汽车覆盖件模具合乎级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲压模具和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等在国内模具行业拥有不少的的用户。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比还有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型，精密、复杂和长寿命的模具依赖进口。模具行业在今后的发展中，.要更加关注其产品结构的战略性调整，使结构复杂、精密度高的高档模具得到更快的发展。我们的模具行业要紧紧的跟着市场的需求发展。没有产品的需求、产品的更新换代，就没有模具行业的技术进步，也就没有模具产品的上规模、上档次。如汽车生产中90％以上的零部件，都要依赖模具成型，在珠三角和长三角，为汽车行业配套的模具产值增长达40％左右。而模具技术水平的高低，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。要积极推进中西部地区模具产业的发展，努力缩小发达地区和不发达地区的差距。中西部很多地区已经意识到模具产业的发展对制造业的重要作用。如陕西、四川、河北等模具生产有了很大的发展，河北兴林车身制造集团有限公司作为河北泊头地区的骨干企业带动了一片模具企业的开拓；四川宜宾普什模具有限公司凭借强有力的资金投入，将在未来写下新的篇章。要积极推进模具企业特别是国有企业的体制的创新，转换经营机制，大力发展混合所有制经济，明确产权和完善法人治理结构。充分发掘企业发展的内在动力。要积极推进中、西部地区工业基础较好地区的制造业大中型企业主辅分离，使其模具车间、分厂在不太长的时间里，采用多种有效实现形式，转换机制，大力发展产权明晰、独立自主经营，适应市场运作和模具生产快速反应的现代专业模具企业，培养能代表行业水平的“龙头”企业，带动地区产业链的发展。
第一章 任务来源及设计目的意义1.1 设计任务来源设计题目：塑料盖材 料：PA生产批量：大批量生产技术要求：①未注圆角R0.5②所有尺寸公差按SJ1372-78的4级精度图1-1 产品零件图1.2 设计目的及意义本设计题目为普通零件塑料盖，但对做毕业设计的毕业生有一定的设计意义，它概括了盒盖塑料零件的设计要求、内容及方向。通过对该零件模具的设计，进一步加强了设计者注塑模设计的基础，为设计更复杂的注塑模具做好了铺垫和吸取了更深刻的经验。第二章 零件的工艺性分析2.1 塑件的工艺性分析（1）塑件的原材料分析：塑件的原材料分析。塑件的材料采用尼龙6（PA6）属于热塑性塑料。从使用性能上看，该塑料具有的机械强度和刚度，优良的韧性，自润滑性，耐磨性和良好的耐化学性。还具有无毒，着色容易等优点。①.熔融粘度低，流动性良好，易产生溢边（溢料间隙0.02mm）②.塑料容易吸湿，成型前需要预热干燥，并应防止干燥后再次吸湿，成型时的含水量不得超过0.3%。否则流动性下降。制品容易出现气泡，银丝等缺陷。对于精度要求高的制件，成型后需要作调湿处理，调湿后制品会发生尺寸胀大的现象。[1]③.塑料的收缩率不稳定（收缩率为1.5～2.5%）[2]④.塑料熔体冷却速度对结晶度和制品性能影响较大，故应根据制品壁厚正确选择和控制模具温度范围(20～90 ℃)过低易出现缩孔和结晶化问题。2.2 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析2.2.1 结构分析①结构分析。从零件图上分析：该零件总体形状为一盒体高度方向仅与6mm。长度方向上有30mm。且在下端内壁里面有一个较小的外抽芯，抽芯空间较小，模具设计和制造难度均较大。2.2.2 尺寸精度分析该零件重要尺寸如、、、等尺寸精度为MT2级（GB/T14486-1993）。次重要尺寸如、等尺寸精度为MT3级（GB/T14486-1993）由以上分析、该零件的尺寸精度中等偏上对模具相关零件的尺寸加工可以保证。从塑件的壁厚上来看壁厚较为均匀，有利于塑件的成型。
从塑件壁厚上看，所有壁厚尺寸均为3mm，壁厚均匀，有利于塑件成型。2.2.3 表面质量分析该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，外并没有什么特殊的表面质量要求，故比较容易实现。综上分析可知，注塑时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。2.3计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具的型腔数。计算塑件的体积：V=1955.68（过程省略）计算塑件的质量：根据设计手册可查得PA的密度为ρ=1.12g/故塑件质量为：W=Vρ=1955.68×1.12×=2.19g采用一模16腔的模结构考虑其外形尺寸初步选用型号为LY80的注塑机，该注塑机的注射量为116g注射量压力为230mpa，锁模力为800KN。最大开模行程280mm最大安装尺寸为350mm×350mm,装模高度为150mm～350mm,顶出行程为100mm[3]第三章 塑料的成型特性与工艺参数的确定查找相关文献和参考工厂实际应用情况PA成型工艺参数可作如下选择（试模时可根据实际情况作适当的调整）注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。料筒温度：喂料区温度选用70℃后段温度选用240℃中段温度选用250℃前段温度选用250℃喷嘴温度选用250℃熔料温度：240～250℃料筒恒温：220℃模具温度：60～100℃注射压力：100～160Mpa注塑时间：选用0.1s保压压力：注射压力的50%保压时间：10s背压：2～8Mpa 需要准确的调解冷却时间：30s
注塑速度：建议采用较快的注塑速度计量行程：0.5～3.5D残料量：4mm预热杆：80℃时烘干4小时回收率：可加入10%回料收缩率：0.7%～2.0%浇口系统：点式机器停工时段：无需用其它料清洗，熔料残留在料筒内时间可达20min。容易发生热降解。注：料筒设标准螺杆，特殊几何尺寸有较高塑化能力，上述可用直通式喷嘴。[4]第四章 浇注系统的设计4.1 分型面的选择该塑件为一塑料盖，表面质量无特殊要求，但在外部在旋入时常与人的手相接触。因此上端面最好自然形成圆角。此外该零件高度为6mm 且与另一工件相配合。因此应保证下部配合部分的同轴度即把它们放在模腔的同一侧。故选用以下分型面较为合理。图3-1 分型面4.2 塑件的成型位置本塑件在注塑时采用一模16件即需要16个型腔，综合考虑浇注系统模具结构的复杂程度等因素拟采取以下的型腔排列方式：图3-3 型腔排列方式采用上图所示的型腔排列方式的最大优点是从主流道末端到各型腔的分流道其长度和尺寸都是对应相等。所以各浇道受力较为平衡易于塑件的成型。综合考虑模具型腔的排列方式和塑件的外形尺寸初步选用标准模架类型为—250×315—T—GB/T12556.1—19904.3 流道的设计（1）主流道设计根据设计手册查得LY80的注塑机喷嘴的有关尺寸：喷嘴前端孔经： =Ф4.8mm喷嘴前端球面半径 =12.6mm根据模具主流道与喷嘴的关系R=+（1～2）mmD=+(0.5～1)mm取主流道球面半径R=13.5mm取主流道小端直径d=Ф5mm为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形其斜度为～经换算得主流道大端直径D=Ф8.5mm为了使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径r=5mm的圆弧过渡。
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塑料盖注塑模具设计
塑料盖注塑模具设计
绪 论
目的：设计一副能够生产所给塑件、结构合理、能保证制品的精度、表面质量的塑料模具。能熟练使用PRO/E 、AUTOCAD, 等三维CAD,CAM绘图软件。
意义：随着塑料制品在机械、电子、交通、国防、建筑、农业等各行业 广泛应用，对塑料模具的需求日益增加，塑料模在国民经济中的重要性也日益突出。模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已经成为一个国家制造业水平的重要标志之一。该课题的主要设计意义在于掌握注塑模设计的大体思路，懂得如何着手分析和考虑问题，能自己独立的设计出一套完整的模具，且能将它应用于实际生产。

㈥ 注塑机模号有什么作用

注塑机的模号 就是用来记录 机器运行参数的，方便你下次再次使用该模具时，无需一个参数一个参数的输入，可以直接从模号里调出模具参数就可以了。很方便的。

㈦ 哈夫注塑模的技术要求

《注塑模具技术要求》A: 模具外观1： 铭牌内容要打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸(mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐.2: 铭牌要固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠,不易剥落.3； 冷却水嘴要用塑料块插水嘴,￠10管,规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″.如合同有特殊要求，按合同。4: 冷却水嘴要伸出模架表面,水嘴头部凹进外表面不超过3mm。5: 冷却水嘴避空孔直径要为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。6: 冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。7： 标识英文字符和数字要大写(5/6″)，位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。8：进出油嘴、进出气嘴要同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）.9: 模具安装方向上的上下侧开设水嘴，要内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。10： 无法内置的油嘴或水嘴下方要有支撑柱加以保护。11： 模架上各模板要有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。12： 各模板要有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。13: 模具配件要影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等,应有支撑腿保护。14： 支撑腿的安装要用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。15: 模具顶出孔要符合指定的注塑机,除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出(模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时）,顶出孔直径应比顶出杆大5—10mm.16: 定位圈要可靠固定(一般用三个M6或M8的内六角螺丝）,直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。如合同有特殊要求，按全同。
17: 定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上。18: 重量超过8000KG的模具安装在注塑机上时，要用穿孔方式压螺丝,不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。19: 浇口套球R要大于注塑机喷嘴球R.20: 浇口套入口直径要大于喷嘴注射口直径。21： 模具外形尺寸要符合指定的注塑机。22:模架表面要有凹坑、锈迹，多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。23：模架各板要都有大于1.5mm的倒角。24：模具要便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包装)。吊环与水嘴、油缸、预复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。25：每个重量超过10KG的模具零部件要有合适的吊环孔，如没有,也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。吊环大小和吊环孔位置按相关企业标准设计。26：顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉,要有强制预复位机构，顶板有复位行程开关。27:油缸抽芯、顶出要有行程开关控制,安装可靠28：模具分油器要固定可靠。连接分油器与油缸的油管要用胶管，接头用标准件。29：顶针板丁要有垃圾钉。锁模器要安装可靠，有定位销，对称安装,不少于4个（小模具可2个）。30：如注塑机采用延伸喷嘴，定位圈内部要有足够大的空间，以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入.31：所有斜顶要都可以从一个通过底板和顶针底板的且其角度与斜顶角度一致的孔拆卸。32:螺丝安装孔底面要为平面。M12（含M12）以上的螺丝要为（12。9级）。B：顶出复位、抽插芯、取件1：顶出时要顺畅、无卡滞、无异响2：斜顶要表面抛光,斜顶面低于型芯面0。1—0.15mm。3：斜顶要有导滑槽，材料为锡青铜，内置在后模模架内，用螺丝固定,定位销定位.4：顶杆端面要低于型芯面0－0.1mm。滑动部件要有油槽（顶杆除外)，表面进行氮化处理，硬度HV700。（大型滑块按客户要求）。
5:所有顶杆要有止转定位,并有编号。顶针板复位要到底6:顶出距离要用限位块进行限位,限位材料为45＃钢，不能用螺丝代替,底面须平整.7：直径超过￠20mm的弹簧内部要有导向杆，导向杆比弹簧长10—15mm。一般情况下，要选用短形截面蓝色模具弹簧（轻负荷），重负荷用红色，较轻负荷用黄色。弹簧要有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10%—15％8：斜顶、滑块的压板材料要为638,氮化硬度为HV700或T8A,淬火处理至HRC50—55.9:滑块、抽芯要有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。10：滑块抽芯一般用斜导柱,斜导柱角度要比滑块锁紧面角度小2—3度。如行程过大可用油缸。11：如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸要加自锁机构.斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，要加反顶机构。12：大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，要加大弹簧或增加数量并加大抽芯滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1。5倍，滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长度要小于滑槽长度的2/3.距离。滑块高与长的最大比值为1,长度方向尺寸要为宽度尺寸的1。5倍，高度为宽度的2/3。滑块在每个方向上（特别是左右两侧)的导入角度要为3—5度,以利研配和防止出现飞边.滑块的滑动距离大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。13：大型滑块（重量超过30KG)导向T形槽，要用可拆卸的压板。滑块用弹簧限位，若弹簧在里边，弹簧孔要全出在后模上或滑块上；若弹簧在外边，弹簧固定螺丝要两头带丝，以便滑块拆卸简单。14:滑块的滑动距离要大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。大滑块下面要都有耐磨板（滑块宽度超过150mm），耐磨板材料T8A，淬火至HRC50—55，耐磨板比大面高出0.05—0.1mm，耐磨板应加油槽。15:大型滑块（宽度超过200mm）锁紧面要有耐磨板面高出0。1—0.5mm，上面加油槽。滑块压板要用定位锁定位。宽度超过250mm的滑块，在下面中间部位要增加一至数个导向块，材料为T8A，淬火至HRC50-55
16：若制品有粘前模的趋势，后模侧壁要加皮纹或保留火花纹，无加工较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。17：若顶杆上加倒钩,倒钩的方向要保持一致,并且倒钩易于从制品上去除。顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度不能私自改动，或垫垫片。顶杆孔与顶杆的配合间隙、封胶段长度、顶杆孔的光洁度要按相关企业标准加工。顶杆不能上下串动。18：制品顶出时易跟着斜顶走,顶杆上要加槽或蚀纹，并不影响制品外观.有推板顶出的情况，顶杆要为延迟顶出，防止顶白.19:斜顶在模架上的避空孔不能有太大影响外观.固定在顶杆上的顶块要可靠固定，四周非成型部分应加工3—5度的斜度，下部周边倒角.20：对于油路加工在模架上的模具，要将油路内的铁屑吹干净，防止损坏设备的液压系统。油路、气道要顺畅，并且液压顶出复位到位.21：自制模架要有一个导柱采取OFFSET偏置，防止装错导套底部要加排气口，以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空气排出。定位销安装不能有间隙。C：冷却1：冷却水道要充分、畅通,符合图纸要求。密封要可靠，无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带。2：试模前要进行通水试验，进水压力为4Mpa，通水5分钟。3：放置密封圈的密封槽要按相关企业标准加工尺寸和形状，并开设在模架上。4:密封圈安放时要涂抹黄油,安放后高出模架面。水道隔水片要采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片。前、后模要采用集中运水方式。D：一般浇注系统（不含热流道）1：浇口套内主流道表面要抛光至▽1。6。浇道要抛光至▽3。2或320＃油石。2：三板模分浇道出在前模板背面的部分截面要为梯形或圆形。三板模在水口板上断料把，浇道入口直径要小于￠3,球头处有凹进水口板的一个深3mm的台阶。3:球头拉料杆要可靠固定，可以压在定位圈下面,可以用无头螺丝固定,也可以用压板压住。4:顶板和水口板间要有10—12mm左右开距.水口板和前模板之间的开距要适于取料把，一般情况下，开距=料把长度÷20—25,且大于120mm以上。
5：三板模前模板限位要用限位拉杆。6:浇口、流道要按图纸尺寸用机床(CNC、铣床、EDM)加工，不允许手工甩打磨机加工。7：点浇口浇口处要按浇口规范加工。点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑。8：分流道前端要有一段延长部分作为冷料穴.拉料杆Z形倒扣要圆滑过渡.9:分型面上的分流道要表面为圆形，前后模无错位。出在顶杆上的潜伏式浇口不能有表面收缩。10：透明制品冷料穴的直径、深度要符合设计标准。料把要易于去除，制品外观面无浇口痕迹，制品有装配处无残余料把。11：弯钩潜伏式浇口,两部分镶块要进行氮化处理，硬度HV700。E：热流道系统1：热流道接线布局要合理，易于检修，接线有线号并一一对应。要进行安全测试,以免发生漏电等安全事故。温控柜及热喷咀、集流板要符合客户要求.2:主浇口套要用螺纹与集流板连接，底面平面接触密封,四周烧焊密封。3：集流板与加热板或加热棒要接触良好，加热板用螺丝或螺柱固定,表面贴合良好不闪缝，加热棒与集流板不大于0。05—0。1mm的配合间隙（h7/g6），便于更换、维修。4：要采用J型热电偶并与温控表对应。5：集流板两头堵头处要有存料死角，以免存料分解,堵头螺丝拧紧并烧焊、密封。6：集流板装上加热板后，加热板与模板之间的空气隔热层间距要在25-40mm范围内。7：每一组加热元件要有热电偶控制，热电偶布置位置合理,以精确控制温度。8:热流道喷咀与加热圈要紧接触，上下两端露出小，冷料段长度、喷咀按图纸加工,上下两端的避空段、封胶段、定位段尺寸符合设计要求。9：喷咀出料口部尺寸要小于￠5mm，以免因料把大而引起制品表面收缩。10：喷咀头部要用紫铜片或铝片做为密封圈，密封圈高度高出大面0。5mm。喷咀头部进料口直径大于集流板出料口尺寸，以免因集流板受热延长与喷咀错位发生溢料。11：因受热变长，集流板要有可靠定位，至少有两个定位销，或加螺丝固定.12：集流板与模板之间要有隔热垫隔热，可用石棉网、不锈钢等。主浇口套正下方,各热喷咀上方要有垫块，以保证密封性，垫块用传热性不好的不锈钢制作或采用隔热陶瓷垫圈。
13：如热喷咀上部的垫块伸出顶板面，除应比顶板高出0。3mm以外，这几个垫块要漏在注塑机的定位圈之内。14：如有两个同样规格插座，要有明确标记，以免插错。控制线要有护套，无损坏，一般为电缆线.插座安装在电木板上，要超出模板最大尺寸.15：针点式热喷咀针尖要伸出前模面.集流板或模板所有与电线接触的地方要圆角过渡，以免损坏电线。16：模板装配之前，所有线路要无短路现象。所有电线要正确联接、绝缘。在模板装上夹紧后，所有线路要用万用表再次检查。F：成型部分、分型面、排气槽1：前后模表面要有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。镶块与模框配合，四R角要低于1mm的间隙（最大处)。分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空,封胶部分无凹陷。2：排气槽深度要小于塑料的溢边值，PP小于0。03mm，ABS、PS等小于0.05mm,排气槽由机床加工，无手工打磨机打磨痕迹.嵌件研配要到位(应用不同的几个嵌件来研配以防嵌件尺寸误差)安放顺利,定位可靠。镶块、镶芯等要可靠定位固定,圆形件有止转。镶块下面不垫铜片、铁片，如烧焊垫起,烧焊处形成大面接触并磨平。3：前模抛光到位.（按合同要求）,前模及后模筋位、柱表面，无火花纹、刀痕,并尽量抛光。司筒针孔表面用绞刀精绞，无火花纹、刀痕。4：插穿部分要为大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分无薄刃结构.模具后模正面要用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹,如未破坏可保留。5：模具各零部件要有编号.筋位顶出要顺利。6：一模数腔的制品，如是左右对称件，要注明L或R，如客户对位置和尺寸有要求需按客户要求，如客户无要求，则应在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8″。7：模架锁紧面研配要到位，70％以上面积碰到。8；顶杆要布置在离侧壁较近处以及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。9：需与前模面碰穿的司筒针、顶杆等活动部件以及￠3mm以下的小镶柱,要插入前模里面。10：皮纹及喷砂要达到客户要求。制品表面要蚀纹或喷砂处理,拨模斜度要为3-5度或皮纹越深斜度越大。
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注塑模具技术要求【精选文档】
《注塑模具技术要求》
A: 模具外观
1： 铭牌内容要打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸(mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐.
2: 铭牌要固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠,不易剥落.
3； 冷却水嘴要用塑料块插水嘴,￠10管,规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″.如合同有特殊要求，按合同。

㈧ 塑胶模具上的日期工章有什么作用

方便以后查验，因为塑胶制品注塑过程中的不稳定或者是有修模设变等，会造成不同，所以加日期章将生产日期区分开。

㈨ 注塑模具零件编号

注塑模具零件编号可以根据具体的企业或机构的管理要求而有所不同，通常可以包括模具编号、模架编号、挤出口编号、顶针编号、定位针编号毁握、拉筋编号、喷嘴编号、水口编伍念号等等。具体编号方式可以参考企业内部的管理制度，以纤橘庆保证模具零件管理的科学化、规范化。