㈠ 冲压模具常见问题与维修方法是什么
一． 模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板。x0dx0ax0dx0a一． 模具的维护要领:x0dx0a连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。x0dx0a1． 凸凹模的维护:x0dx0a凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度 应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。x0dx0a2．脱料板的维护:x0dx0a脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料引起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。组装脱料板时先将凸模和脱料板清理乾净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查脱料背板上脱料是否足够。脱料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致脱料板倾斜，其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏，须加以维护. 。x0dx0ax0dx0a3． 导向部位检查:x0dx0a导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更换。检查导料件的精度，若导料梢(正钉)磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更换，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。x0dx0a x0dx0a4． 模具间隙的调整:x0dx0a模芯定位孔因对模芯频繁、多次的组合而产生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)，均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位元的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导料梢(正钉)及衬套是否已磨损，应注意检查并维护。x0dx0ax0dx0a二． 模具常见故障产生的原因.处理对策x0dx0a在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。x0dx0a1．冲件毛边.x0dx0a(1)原因：A、刀口磨损； B、间隙过大研修刀口后效果不明显；C、刀口崩角; D、间隙不合理上下偏移或松动； E、模具上下错位。x0dx0a(2)对策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；C、研修刀口；D、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；E、更换导向件或重新组模。x0dx0a2．跳屑压伤x0dx0a(1)原因：A、间隙偏大； B、送料不当；C、冲压油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨损，屑料压附於凸模上；F、凸模太短，插入凹模长度不足；G、材质较硬，冲切形状简单；H、应急措施。x0dx0a(2)对策：A、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；B、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；C、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；D、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；E、研修凸模刀口； F、调整凸模刃入凹模长度；G、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；H、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。x0dx0a3．屑料阻塞x0dx0a(1)原因：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大，屑料翻滚；C、刀口磨损，毛边较大；D、冲压油滴太快，油粘；E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附著於刃部；F、材质较软；G、应急措施。 x0dx0a(2)对策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更换油种；E、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，F、修改冲裁间隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。x0dx0a4．下料偏位尺寸变异x0dx0a(1)原因：A、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；B、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；C、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；D、导正销磨损，销径不足；E、导向件磨损；F、送料机送距、压料、放松调整不当；G、模具闭模高度调整不当；H、脱料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；I、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；J、冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；K、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。x0dx0ax0dx0a(2)对策：A、研修刀口； B、修改设计，控制加工精度；C、调整其位置精度，冲裁间隙；D、更换导正销；E、更换导柱、导套；F、重新调整送料机；G、重新调整闭模高度；H、研磨或更换脱料镶块，增加强压功能，调整压料；I、减小强压深度；J、更换材料，控制进料质量；K、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。许可时下料部位於卸料镶块上加设导位功能。x0dx0a5．卡料x0dx0a(1)原因：A、送料机送距、压料、放松调整不当；B、生产中送距产生变异；C、送料机故障；D、材料弧形，宽度超差，毛边较大；E、模具冲压异常，镰刀弯引发；F、导料孔径不足，上模拉料；G、折弯或撕切位上下脱料不顺；H、导料板之脱料功能设置不当，料带上带；I、材料薄，送进中翘曲；J、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。x0dx0a(2)对策：A、重新调整；B、重新调整；C、调整及维修；D、更换材料，控制进料质量；E、消除料带镰刀弯；F、研修冲导正孔凸、凹模；G、调整脱料弹簧力量等；H、修改导料，防料带上带；I、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；J、重新架设模具。x0dx0a6．料带镰刀弯x0dx0a(1)原因：A、冲压毛边（ 特别是载体上）；B、材料毛边，模具无切边；C、冲床深度不当（太深或太浅）；D、冲件压伤，模内有屑料；E、局部压料太深或压到部局部损伤；F、模具设计。x0dx0a(2)对策：A、研修下料刀口; B、更换材料，模具加设切边装置；C、重调冲床深度；D、清理模具，解决跳屑和压伤问题；E、检查并调整各位脱料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；F、采用整弯机构调整。 x0dx0a7．凸模断裂崩刃x0dx0a(1)原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；B、 送料不当，切半料；C、凸模强度不足；D、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；E、凸模及凹模局部过於尖角；F、冲裁间隙偏小；G、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；H、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；I、脱料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；J、模具导向不准、磨损；K、凸、凹模材质选用不当，硬度不当；I、导料件（销）磨损; m、垫片加设不当。x0dx0a(2)对策：A、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题; B、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；C、修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；D、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；E、修改设计；F、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大；G、调整冲压油滴油量或更换油种；H、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；I、研修或更换；J、更换导柱、导套，注意日常保养；K、更换使用材质，使用合适硬度；I、更换导料件; m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。x0dx0a8．折弯变形尺寸变异x0dx0a(1)原因：A、导正销磨损，销径不足；B、折弯导位元部分精度差、磨损；C、折弯凸、凹模磨损（ 压损）；D、模具让位不足；E、材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压；F、模具结构及设计尺寸不良；G、冲件毛边，引发折弯不良；H、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定；I、材料厚度尺寸变异；J、材料机械形能变异。 x0dx0ax0dx0a(1)对策：A、更换导正销；B、重新研磨或更换；C、重新研磨或更换；D、检查，修正；E、修改设计，增设导位及预压功能；F、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；G、研修下料位刀口; H、调整，采用整体钢垫；I、更换材料，控制进料质量；J、更换材料，控制进料质量。x0dx0a9．冲件高低（一模多件时） x0dx0a(2)原因：A、冲件毛边；B、冲件有压伤，模内有屑料；C、凸、凹模（折弯位）压损或损伤；D、冲剪时翻料；E、相关压料部位磨损、压损；F、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损; G、相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃; H、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重; I、模具设计缺陷。x0dx0a(2)对策：A、研修下料位刀口; B、清理模具，解决屑料上浮问题；C、重新研修或更换新件；D、研修冲切刀口，调整或增设强压功能；E、检查，实施维护或更换；F、维修或更换，保证撕切状况一致; G、检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换；H、检查凸、凹模状况，实施维护或更换；I、修改设计，加设高低调整或增设整形工位。x0dx0a10．维护不当x0dx0a(1)原因：A、模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位（指不同工位）等；B、已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。x0dx0a(2)对策: A、修改模具，增防呆功能；B、采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认，并做出书面记录，以便查询。x0dx0a在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。
㈡ 注塑机 调模怎么调
低压锁模的设定
1.在设定注塑参数和设定开、锁模行程、模具保护压中应有一个理想的变速过程,确保模具安全运行。
2.首先把低压保护压设定为0, 然后把注塑机设定为低压手动，反复闭合
模看模具低压所需设定的位置(实际位置),以最小的低压压力,每次增加1%,至低压锁模到转高压为止, 为我们要设定的低压保护压力.
低压保护距离的设定
1.一般以产品模具闭合方向垂直投影厚度加上3∽5MM (即最厚的胶位)为我们要设定的低压保护距离，如遇的特殊情况可根据模具和产品的结构来设定低压保护距离。
低压保护时间
2.把注塑机设定为手动，反复闭合模观察低压保护距离阶段所需的时间，此时
间加上2-3秒即为我们要设定的低压保护时间。
低压保护速度
1.以最小的低压速度配合低压压力,每次增加1%,至低压锁模到转高压为止,
为我们要设定的低压保护速度, 如果是弹簧模具不能完全闭合，或者想降
低模具接触时间,可在适当的范围内调整模具低压保护速度.压力。
低压保护的方式
1.(JSW机) 模具保护异常时强制进行开模动作，在开模完成位置关闭机械,(新泻.东洋)一定要[低压选择]开关打[开]低压保护才起作用,其它机型按要求调整使用。
2. 特殊模具按特殊要求来设定以适应不同制品或模具的要求,模具保护压是
以锁模力能力的15％而设定的，如果是弹簧模具不能完全闭合，或者想降低模具接触时间,可在+\-10%的范围内调整模具低压保护压力。
注意事项
1. 在设定锁模行程、模具保护压中一定要待所设定之模具温度达到设定值后可
进行精确低压保护设定调较,因为在冷模时调较好待模具温度达到设定值后热彭胀锁模不上。
6.2设定完毕后需用A4纸（40*40MM）的A4纸用黄油湿润后粘贴于模具的安全分型面位，再合
模检验低压保护效果。若合模后机台会警报则OK，否则重新设定低压保护参数直至OK为止,并将
OK之低压保护参数（压力.速度.位置.时间）如实记录在参数表上.
低压闭模的位置应该是:产品最长的距离+3-5mm为适当的闭模位置
还有就是{把注塑机设定为手动，反复闭合模观察低压保护距离阶段所需的时间，此时
间加上2-3秒即为我们要设定的低压保护时间。}
我们要求对于曲臂机械,调整完零点位置之后,把低压锁模位置设为0,压力为10%,低压闭模速度为10%,手动闭模,观察闭模结束不动时候的位置,(一般为0.8--1.2),取此位置为低压闭模锁模的位置,然后依次递增压力,观察锁摸时间t,直到锁摸时间不发生较大减小变化时为止,然后保护监视时间为:t+0.2s 低压闭模保护开始位置设为产品最大长度左右
㈢ h.y-10000高周波机正确使用方法
初次使用高周波机的认识及使用方法，操作如下：
第一步：将高周波机接上电源，合上电源闸刀-电源进入机柜内-此时冷却风扇开始转动-对电子管进行吹风散热。
第二步：开机-将机内电源开关打开。此时高频机机头侧面表盒上的指示灯亮，电压表有读数电子管灯丝工作发亮。按高频机电源要求，将电压（低压）调节开关放置适当档位上。
第三步：模具调试，将所有模具（刀具）固定在电极架上。将滑块上的锁紧柄松开，转动滑块上的手轮，使滑块上升，然后用脚去轻踏推杆，使高频机的机头下降，将推杆踏到底，依据模具（刀具）高度，转动高频机上端手轮。使模具压合面与下电极板能够紧密接触。
第四步：模具（刀具）安装固定后，还要对高频机模具（刀具）的热合面与下电极板的接触是否紧密进行检测，检测方法通常为：用较薄的纸条去试热合模具（刀具）热合面上的每一个点，要求都能将纸条压住：如果某个大面压不住纸条，可调整电极处的平衡钉来保证平衡。如果只是局部压不住纸条或通过调节平衡螺钉后，某些大面仍压不住纸条时，就要对所有模具（刀具）的压合面进行修整处理，保证压合面上的每个点都压合有效，这样才会使得高频机模具的效率，也保证它的使用寿命。
第五步：空载振荡实验，在设备通电预热15分钟后，方可对设备进行振荡实验，在振荡实验前， 可将时控器开关置于人工位置，输出调节指针调到“0”位。这时可用脚去踏脚踏开关，此时开关接通，可听到交流接触器的吸合声。电源通过交流接触器触点的控制，传送到高压变压器初级，这时高压变压器次极输出一组高压电源，经过整流变为直流高压， 输入到电子管阳极，振荡器开始振荡工作， 这时电流表有读数。在抬开脚踏开关后， 交流接触器释放切断高压电源，使振荡器停止振荡工作，电流表无读数。
第六步：热合实际操作，在确认空载实验正常后，可对本机进行实验热合操作。在下电极板上放置1～2层黄腊布或青壳纸之类的绝缘材料，绝缘材料不能入得太厚，以免机内功率损耗，损伤器件。上面放置要热合的塑料薄膜，依热合要求将薄膜摆放在模具（刀具）需要的位置。用脚推踏推杆，使模具下降，并与塑料薄膜紧密接触，因热合时模具（刀具）上带有高频电压所以手要远离模具（刀具），以防触电造成击伤。用另一脚踏脚踏开关，此时电流表为读数，约为0.2A，操作者可用手迅速旋转输出调节旋钮，调节方向是使指针由“0”向“100”方向调整并观察电流表，使阳极电流逐步增大但是电流最大不得超过本机规定的最大值，否则过流保护器工作，切断高压电源使振荡器停止工作。阳极电流的大小，反映了输出功率的大小。阳极电流大，输出功率大。阳极电流小，输出功率小。输出功率的调整是依据热合面积的大小来进行的。
第七步：在一天工作结束或临时停用本设备时，应将机内电源开关关闭。此时电子管灯丝供电停止，灯丝熄灭，但散热风扇还在工作。要求关掉机内电源开关5分钟后，才能关掉电源总闸。保证电子管余热流分散去，使电子管的有效使用寿命得以保护。
高周波焊接机工模跳火解决方案：
a、模具不平：修模或调平模具
b、模具有杂质：清理杂质
c、高周输出过大：将高周相对调小一点试试看
d、下模或底板绝缘材料损坏：更换绝缘材料
e、将打过火的部位一定要处理干净，如果处理不好会反复打火。
高周波工作原理是介质材料在高频电场的作用下发生分子极化现象，并按电场方向排列，因 高频电场，以极快的速度改变方向，则介质材料，就会因介电损耗而发热。
A. 输出电力强大，本机振荡器所产生的周率 27.12MHZ 或 40.68MHZ，符合国际工 业波段标准， 各种控制装置特殊电子线路， 可避免不当操作， 且能最快时间熔接制品、 提高产品产量；
B. 高感度火花防止装置当火花产生时，可自动切断高周回路，使机件及物件损害 降低，当电流过高时，自动切断高压保证振荡管及整流器；
高周波机问题及解决方法
1．打开电源，高、低压开关，五分钟后方可使用.
2．新装模具必需调模。
（1）把模具装上，然后用脚，把脚踏压下，转动机头上，转盘调节压模的压力，压 力要适当。
（2）重复踏下，脚踏，观察模具与下极板（下模具）是否平行，不平行就调节平行 螺丝。 要将影响观察的绝缘材料除去，调好后，补上）
（3）选择开关拨到人控。将热合调节器调小，（热合调节器，配合模具的大小，容 。 量增大（即铝片距离减小） ，输出功率增强，反之变小。 ）
（4）在模具下放上工料，压下脚踏， （手不能接触模具和输出的有关部位） ，踏下高 频工作脚制，高频电流表，起表到一个定值，旋转热合调节器，逐步增大输出功率 （即铝片距离减小） ，同时观察高频电流表，直到电流表由一个定值往上走（这时 说明，工料以开始溶合） ，松开脚踏，取下工料观察热合情况，接合不牢增大高频 （即铝片距离减小） ，或增大压力，接口不平，重新调平行。
注意：
（4）如出打火现象，应减小高频工率，增长熔接时间，更换新工料，绝缘 布移动位置，重新调平， （如果模具打坏必需处理）不做以上操施极有可能再出现打火 ！
（5）调模完成后，选择开关拨到自动，调好自动断电时间。 注意：踏下高频工作脚制（手不能接触模具和输出的有关部位，否则会电伤），当在使用过程中，遇到过流灯亮，表示模具与下地电极打火。或输出功率太大，此 时将模具、工件和绝缘布移动位置，或更换，再将输出功率调至适当的位置。 4关闭，高、低压开关，五分钟后方可关闭电源。 详细情况请见，说明书，使 用步骤 出打火现象 如出打火现象，应减小高频功率，增长熔接时间，更换新工料，绝缘布移动位置，重 新调模， （如果模具打坏必需处理）！不做以上操施极有可能再出现打火！
更多详情： 初次使用高周波机的认识及使用方法
㈣ 高周波塑胶焊接机调试常遇的问题及解决方法
使用简述
1．打开电源，高、低压开关，五分钟后方可使用.
2．新装模具必需调模。
（1）、把模具装上，然后用脚，把脚踏压下，转动机头上，转盘调节压模的压力，压力
要适当。
（2）、重复踏下，脚踏，观察模具与下极板（下模具）是否平行，不平行就调节平行螺
丝。（要将影响观察的绝缘材料除去，调好后，补上）
（3）、选择开关拨到人控。将热合调节器调小，。（热合调节器，配合模具的大小，容
量增大（即铝片距离减小），输出功率增强，反之变小。）
（4）、在模具下放上工料，压下脚踏，（手不能接触模具和输出的有关部位），踏下高
频工作脚制，高频电流表，起表到一个定值，旋转热合调节器，逐步增大输出功率
（即铝片距离减小），同时观察高频电流表，直到电流表由一个定值往上走（这时
说明，工料以开始溶合），松开脚踏，取下工料观察热合情况，接合不牢增大高频
（即铝片距离减小），或增大压力，接口不平，重新调平行。
注意：（4）如出打火现象，应减小高频工率，增长熔接时间，更换新工料，绝缘
布移动位置，重新调平，（如果模具打坏必需处理）！！不做以上操施极
有可能再出现打火！！
（5）、调模完成后，选择开关拨到自动，调好自动断电时间。
注意：踏下高频工作脚制（手不能接触模具和输出的有关部位，否则会电伤），
3．当在使用过程中，遇到过流灯亮，表示模具与下地电极打火。或输出功率太大，此时将模
具、工件和绝缘布移动位置，或更换，再将输出功率调至适当的位置。
4．关闭，高、低压开关，五分钟后方可关闭电源。
（详细情况请见，说明书，七、使用步骤）
出打火现象
如出打火现象，应减小高频功率，增长熔接时间，更换新工料，绝缘布移动位置，重新调模，（如果模具打坏必需处理）！！不做以上操施极有可能再出现打火！
㈤ 众大高频机旋转速度怎么调节
众大高频机旋转速度应该这样调节：
1、打开电源主开关，再打开机箱侧控制箱上的电源开关。众大高频机有高周开关，暂时不要打开，然后打开电热电源开关。此时真空管和高频模具开始预热。
2、用辅助保温装置将上模安装在下模的上端。按试验开关，开始调试上下模的连接位置。水平不正确的话，调整上模的四根支柱。
3、调整模具后，调整四个时间控制器，四个时间制都需要灵活地应用，没有固定值。
4、如上述操作持续时间超过8-15分钟，且温度达到所需需求，则开启自动高周波机循环开关并开始运行试验。
㈥ 钢管机高频加不上火什么原因
高频机打火现象原因和解决方法
高频机打火不仅损坏模具和产品，是很多人头痛的事情。对这一现象现在有了做出完美的解决方案。
高频热合机打火现象原因
1、模具水平调整的不够，容易导致打火。
2、模具打火后没有采用适当的办法处理高频模具跳火留下的灰尘和黑点。
3、在热合过程中高频电流调至的过大，造成使模具吃火现象。
4、模具上模还没有完全和下模接触就开始发射高频机电流。
5、高频模具表面的结缘材料没有得到适当的处理
6、长时间工作没有清洁，导致灰尘堆积。从而导致工作时灰尘引起打火现象。
解决高频热合机打火现象方法
1、高频模具水平调节一定需要调节水平
2、高频模具出现打火现象要用干净的抹布，加上酒精、汽油、甲苯等擦拭模具机器的灰尘。
3、每次调试新的模具，电流都应该调整至回0.2A。利用同调器慢慢的把电流调至适合的电流热合。
4、高频模具下面必须采用一定的结缘材料。有效地防止高频再次击穿所需要的焊接产品
5、电容片在调节过程中不要调节的过于猛烈，应当慢慢的调试相应的范围，电容片在生产过程中边缘出现打火现象，可能是电容片的边缘没有处理干净又铝板毛刺。需要用砂纸处理打磨光滑。
6、振荡桶在生产过程中出现的打火现象主要有电容片，高压管座等跳火。处理方式和电容调节片一样。
久罗针对这一现象在高频设备上装置高灵敏度NL5557火花防止器，有效的保护设备和模具。在根源上遏制火花的产生，保护设备的正常生产。
