怎么让模具生产效率高

1. 模具厂如何实现精益生产

首先，要转变长期以来惯例使用的技术和思考方式，不能只盯着原本就存在缺陷的工序上不放，而应该仔细观察每一道工序具体的操作过程，识别出浪费和瓶颈，思考改进的方法。改善是无止尽的，看似不存在任何问题的工序，或许潜藏着很大的改善空间。

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第二，仔细考虑车间里的每一道工序，哪些是不创造任何价值的？哪些工序是制约生产效率的瓶颈？是什么原因导致它成为瓶颈？能不能改进？如何改进？用客观冷静的眼光去看待车间的生产过程，你一定能够发现许多问题。当公司试图找出哪些工序不创造任何价值时，会在生产车间里发现一些普遍浪费。

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第三，在很多模具工厂，浪费是一个大问题。对于这个问题，模具企业可以通过使用能生产较高质量零件的机器，最终能够减少时间的浪费和废料。对模具企业来说，机器能够直接生产出好的零件，不需要返工，并且不需要或只要很少的时间加工，无疑是最好的现象。假如我们使用切割表面抛光更好的机床来节省一个小时的人工抛光。这样生产几十件零件，就能节省大量的时间和劳动力。生产一次就通过质检的零件是一个增加附加值的手段。如果使用一部质量很好并且维护地很好的机床，一些质量把关步骤就可以省去。若零件能被更迅速准确地切割，并且不需要加工或仔细地检查来保证切割的质量，就能很快的进入下一个步骤。

2. 模具制造业如何推行精益生产

步骤一：意识引导，培训先行
精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费。强调人的作用，充分发挥人的潜力，以持续改善来消除浪费。因此，在实施的第一步，应进行多全员的意识培训，培训对象应上至总经理、副总经理，下至作业员、搬运员，培训内容应包括"竞争情况"、。浪费的观念"、。拉动生产"、"5S"、"团队改善"、"全员设备管理"、。全面质量管理"。只有建立在全员对精益生产的了解和基本认同的基础上推动才能顺利进行。
步骤二：成立项目领导和推行小组
很多企业在实施精益生产的时候，都会建立一个精益生产组织，有的叫"精益生产委员会"，有的叫"改善组织"。一般来说，总经理应是精益组织的负责人，有些企业也把工厂负责的副总经理列为负责人，组织应包括生产管理部门、制造部门、生产技术郎门、品质部门的等相关部门的主管，要确立负责人的改善职责。
实施精益生产应做好计划，包括系统的实施计划、年度计划和月度计划。计划应该包括项目、分析、责任人、完成时间等，并按照PDCA的方式进行记录。
步骤三：示范线改善，体现成果，建立改善样板区域
任何改善都是建立在对美好的期望基础上的，要让员工真正的接受变革，必须让员工看到实际的成果，并且很多精益的工具也需要在实际的实施过程才能诠释它的优点。精益生产的实施开始3到6个月，当5s取得初步成果的时候，可以选择一条生产线进行示范改善。有的企业把示范线改善，叫做"对象线改善"或"小范围改善"，改善的内容要尽可能的运用精益的工具，选择示范线进行改善的时候，应该选择流水作业的线，要认真确认好改善前的状态，包括：成品及使用零件清单、现状平面布置Layout图、现状物与情报流程图、现行各工程C/T时间调查、线边库存状况调查、送货频率及数量等。改善应该循序渐进，并落实每个事情的责任人，还应注意多运用头脑风暴的方法、集思广益。改善的信息应及时的向改善小组内的成员发布，确保同步进行，合作顺畅。改善小组的负责人，要每日对改善的进度进行确认。改善要即使做好成果统计和成果发布，让全员感受到精益生产的好处。
步骤四：现场改善，5S开始
5S是改善现场环境的5个步骤，具体为：整理、整顿、清扫、清洁、素养。实旌精益生产，先从现场环境改善入手，通过整理，清理掉现场的一些不要品，减少空间的占用;通过整顿，让现场的物品按秩序摆放，方便拿取;通过清扫，让现场变的干净，设备得到及时的保养;通过持续的检查、整改，让员工养成维持的习惯，并及时的更新各种表格，从而保持现场良好的环境，提高生产的效率和产品的质量。精益生产从5s开始，一方面，在5S的活动下，让现场走向有序化，减少一些比较显现的浪费现象;另一方面，通过领导的参与，让员工明白管理层对改善的决心，提高全员的改善意识。
步骤五：选择要改进的关键流程
精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
步骤五：画出价值流程图
价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在价值流程图中，方框代表各生产工艺，三角框代表各个工艺之间的在制品库存，各种图标表示不同的物流和信息流，连接信息系统和生产工艺之间的折线表示信息系统正在为该生产工艺进行排序等等。
在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean
Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
步骤六：开展改进研讨会
精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候(When)和谁来负责(Who)，并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。
在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。
改进生产流程的方法主要有以下几种：
(1)消除质量检测环节和返工现象
如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，必须把“出错保护”(Poka-Yoke)的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。
消除返工现象主要是要减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象(比如设备、工作人员、物料和操作方法等)，找出根源，然后彻底解决。
(2)消除零件不必要的移动
生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动及不合理的物料挪动，节约生产时间。
(3)消灭库存
在精益企业里，库存被认为是最大的浪费，因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金，所以把库存当作解生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。
减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为“单件生产流程”(one-piece-flow)。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。
理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。当然实际上是不可能的，在某些情况下，考虑到相邻两道工序的交接时间，还必须保留一定数量的在制品库存。精益生产中消灭库存的理念和方法与准时生产JIT的理念和方法类似，请参见上一章的相关内容。
(4)合理安排生产计划
从生产管理的角度上讲，平衡的生产计划最能发挥生产系统的效能，要合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。
在不间断的连续生产流程里，还必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间，使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间(Tact
time)相匹配。单件产品生产时间是满足用户需求所需的生产时间，也可以认为是满足市场的节拍或韵律。在严格的按照Tact
time组织生产的情况下，产成品的库存会降低到最低限度。
(5)减少生产准备时间
减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。它包括：
①列举生产准备程序的每一项要素或步骤;
②辨别哪些因素是内在的(需要停机才能处理);哪些是外在的因素(在生产过程中就能处理)
③尽可能变内在因素为外在因素;
④利用工业工程方法来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。
(6)消除停机时间
消除停机时间对维持连续生产意义重大，因为连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪。消除停机时间最有力的措施是全面生产维修(Total
Proctive Maintenance，TPM)，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。
①例行维修：操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。
②预测性维修：利用测量分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。
③预防性维修：为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。全面生产维修的目标是无停机时间。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常维修任务。
④立即维修：当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。
(7)提高劳动利用率
提高劳动利用率包括两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳动利用率。
提高直接劳动利用率的关键在于对操作工进行交叉培训，使一人能够负责多台机器的操作，使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种。交叉培训赋予了工人极大的灵活性，便于协调处理生产过程中的异常问题。
提高直接劳动利用率的另一种方法是在生产设备上安装自动检测的装置。生产过程自始至终处在自动检测装置严密监视下，一旦检测到生产过程中有任何异常情况发生，便发出警报或自动停机。这些自动检测的装置一定程度上取代了质量检测工人的活动，排除了产生质量问题的原因，返工现象也大大减少，劳动利用率自然提高。
间接劳动利用率主要是消除间接劳动。从产品价值链的观点来看，库存、检验、返工等环节所消耗的人力和物力并不能增加产品的价值，因而这些劳动通常被认为是间接劳动，若消除了产品价值链中不能增值的间接活动，那么由这些间接活动引发的间接成本便会显著降低，劳动利用率也相应得以提高。有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳动率。
步骤七：营造支持精益生产的企业文化
虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。
其实文化的变革要比生产现场的改进难上十倍，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。公司副总裁级的管理层持之以恒地到生产现场聆听基层的声音，并对正在进行之中的改进活动加以鼓励，这无疑是很必要的。
传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具、及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
步骤八：全员改善，重点实施。
精益生产实施的过程，既是各种精益工具的不断的学习运用的过程，也是全员不断的参与持续改善的过程，以及全员改善习惯的养成过程。因此，精益生产的推进，应该是让企业的各个职能部门主动的学习并配合运用和精益生产的工具，如：生产管理、制造和物流部门应配合做好拉动生产，设备部门推动全员设备管理、快速换线换模，品质部门推动全面质量管理，等等。负责推动精益生产的部门应根据系统的计划，做好示范线改善的同时，做好重点改善的指导和支持。
步骤九：推广到整个公司
精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个公司，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。
步骤十：持续改善
精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。
由传统企业向精益企业的转变不能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题，让那些热衷于传统生产方式而对精益生产持怀疑态度的人，能举出这样或那样的理由来反驳。但是，那些坚定不移走精益之路的企业，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。

3. 注塑模具一模多腔带嵌件 请问有什么办法嵌件不用一个一个的放入，从而提高生产效率

采用亚加力料做几个夹具，把嵌件固在夹具上，在模具上设计一个夹具基准角，使夹具在模上的定位精确，减小周期

4. 如何提高模具的制造质量和效率

要想提高模具数控加工效率，必须把重点放在模具的结构工艺性设计上，就是在设计模具的时候。首先应该考虑到模具在数控机床上的加工过程及合理性（包括效率），尤其是一些细小的工艺问题；如模具形腔的圆弧过渡、退刀糟等，这就要求设计人员必须熟悉数控制加工的工艺过程。当然从工艺本身想一些提高效率的方法也是需要的，但效果没有前者好。

5. 如何提升高端精密汽车模具制造效率和精度

随着我国汽车工业的迅速发展，汽车制造业对于汽车模具制造的需要更好的质量、更低的投入，更重要的是制造效率。现代工业模具主要通过数控铣削工艺进行制造，通过数控铣床进行复杂回转，用高速旋转的铣刀在在固定毛坯上走刀，切出需要的模具形状和特征的工艺。
提升高端汽车精密模具制造效率，保证汽车制造的零件质量：
一、汽车模具设计标准化
在众多的汽车精密模具当中，在设计汽车精密模具过程时全面地考虑到该模具的使用寿命、场合、工艺方法及过程中可能会出现的一系列问题，从源头开始设计模具图样就向标准化、流程规范化发展。
二、制造工艺优化与制定
当汽车模具图样设计工作任务完成后，接下来就是如何编制模具制造工艺。一般模具制造工艺流程为：下料→粗工→热处理→平磨→精工→钳工等。在过程中会出现一些技术难题，因为模具与一般零件制造有很大差异，因此编制工艺时不仅要综合考虑到机床刚性、精度、工艺行程等，还要考虑到前后工序的连贯、留量是否合理。同时我们在编制工艺时抓工艺重点细节，做到设计基准、切削基准、编程基准、测量基准、模具装配基准统一，以减少累积误差。
三、切削机床选型与匹配
在切削高端精密模具时机床的匹配工艺显得尤为重要，使用简易的经济型数控机床切削精密汽车模具曲面与外圆时，总有非常明显的接刀痕迹出现，通常机床精度根本达不到图样所要求的精度尺寸要求。因此在切削精密模具时，须特别关注机床重要参数、性能、功能、精度等，这样更有利于提高模具工艺效率。
四、机床刀具选型与匹配
在切削精密汽车模具时刀具选型显得十分重要，我们应考虑到切削该模具零件的刀具材料是什么，同时结合刀具制造企业提供的刀柄及相配合刀片资料，选用合理的切削参数。常用的碳钢、钛合金、铝、复合材料等非金属材料，在粗工模具时应以提高效率为主，合适背吃刀量、高进给速度、中转速；精工切削汽车模具时，高转速、高进给、低吃刀量为原则，这些具体的重要参数可参考刀具企业提供的推荐参数。
五、编程设备使用与匹配
随着数控机床迅速发展，编程智能化水平的提高，复杂零件或高端精密模具对数控机床、编程工具提出了更高的要求，由手工编程沿着自动编程转变，软件编程可准确的将复杂零件或模具绘制出来，同时也避免了出错率，现在有很多汽车制造企业正广泛使用适合自己的专用编程工具。在切削如何复杂零件或模具，只要选择你熟练的合适编程工具，更有利于切削效率的提高。
六、切削油品性能与选用
切削油是金属切削工艺中必须使用的润滑介质，高精度模具切削工艺对切削油的冷却、润滑、渗透及清洗性能有更高的要求。采用废机油、植物油等代替专用切削油使用时，很容易出现毛刺、划痕、破损、变形等不良情况，同时刀具寿命也会有很大的降低。高端切削油由于采用无腐蚀性的硫化极压抗磨添加剂为主剂，油膜附着力强，强韧的油膜能够有效的保护刀具提高模具表面质量，同时能避免工件发生生锈变黑和工人皮肤过敏等问题。

6. 怎么样才能提高注塑机换模工作效率

千豪实现快速换模技术分为以下步骤：

1) 识别设置时间

首先，在得到模具工允许的情况下，跟随模具工对正常的换模过程进行录像，并允许其在过程中发生问题。

2) 分离内部设置和外部设置

以文件形式记录整个过程，与整个小组一起观看换模过程的录像带，并识别设置过程中所有要素以及每个要素所用的时间，按换模作业的时间特性，把设置流程中的要素分类为内部设置（机器停机才能完成的任务）和外部设置（可以在机器运行时完成的任务），利用团队的创造性思维消除、减少或转化内部设置为外部设置，同时降低外部时间。

3）内部设置转化为外部设置

为使内部设置操作也能在机器运行其他批的工件时完成，被转化为外部设置的内部设置时间如下：得到和回顾下一工单的指令；从模库中取出所需模具；把上一工单中的模具归还到模具仓库；安排所需行车到合适的位置；有空闲模具的情况下的切换位数或保养模具，计划生产的前一天由一个模具工切换到需要的位数；记录换模数据；归还工具，信息和材料；调整夹具或工具。经过几周的运作和很少的花费就可以降低换模时间的10%-20%。

4）操作方法改进

虽然我们实现了在机器运行其他批的工件时将部分内部设置转化为外部操作，内部设置的操作方法还是延续旧的方法。通过分析发现有许多明显的多余动作，消除动作的浪费实现自动化就可以降低总的转换时间，并在降低换模时间上取得惊人的成果。

精益生产是以自动化和准时生产为支柱的。我们着手以换模为对象的工具自动化。其中有工具自动化的5项步骤如下：

（1） 工具标准化：标识非标准工具、标准工具，并放在随手可及的地方。

（2） 选择自动化：作业，模具，配件等，不必经过考虑，寻找及选择，而能够规律进行的状况。

（3） 模具保养自动化：由模具工所进行的模具清洗保养工作，转由电力的超声波清洗器等小设备进行。

（4） 决定位置：决定模具，小设备的使用位置。

（5） 位置复原：作业完成后模具及小设备回复原位置。

湖南千豪机电技术开发有限公司

地址：奇康路22号

7. 采取何种措施能使铝型材挤压模具提高上机合格率

可以从以下几方面入手可以更合理地使用此类模具来提高模具上机合格率。

1、严格执行铝型材生产工艺规章制度

必须严格按照相应的铝型材挤压工艺执行，开机过程中铝棒炉中段温度设定在530-550℃，出口段温度设定在480-500℃，保温时间要足够，确保铝棒够温且透心（即心部及表面都够温），避免因为铝棒温度表里不一（心部温度不足）而使模具弹性变形增大，从而加剧“偏壁”和“长短不一”的现象发生，甚至使挤压模具发生塑性变形而报废。

2、确保“三心合一”

挤压筒中心、挤压杆中心和模座中心目视必须同心，不允许有明显的偏心现象，否则会影响制品各处的流速，甚至影响制品成型或者使挤压制品左右两支长短相差更大而无法挤压生产。对于一出二以上多孔模具而言，要求更为严格。

3、合理选用支承垫

必须选择大小适当的双孔，悬臂大的专用支承垫，以减小下模的弹性变形，使挤压制品成型稳定，尺寸变化小；而且必须在模具出炉前把双孔专用支承垫找好备用，以免模具出炉后因为找支承垫耗时过长而使模具降温过多而出现闷车；建议支撑垫也必须加热一般温度控制在350到450℃就可以。尤其是对于异性复杂断面和多孔系列，都必须选择合理的支撑专用垫。

4、加强铝型材挤压过程中的信息反馈

（1）挤压模具塞模的信息反馈

塞模的原因有很多种，比如模具加工、堵在空刀上、空刀加工毛刺、空刀小、空刀深度不合理等影响，还有模具设计工作带不合理，导流板，分流孔等设计不合理也容易导致堵模，没有经过专门训练的人一般难以表达清楚，*好经过相应的修模人员亲自查看过后并找到原因才可以煲模，修模、及提出更改方案。

（2）出料成型情况反馈

除了要有挤压模具号码标识清楚的料头之外，还要在料头上标识料头难以看出来的整体流向情况，如“相交出料”（表示在实际挤压过程中是两孔内侧慢外侧快引起）、“相离出料”（表示在实际挤压过程中是两孔内侧快外侧慢引起）、“左长右短”表示左支长右支短，并且要注明长短相差的量，因为中断锯到出料口的距离大约6米，所以通常“A米/6米”的形式表示长短相差的分量为每6米就相差A米，这样完善准确的表达才有利于修模人员的正确判断和维修。

（3）尺寸超差的信息反馈

遇到出料成型正常但是尺寸超差的情况，必须取一段样品做好完整的正确的标识（挤压模具编号、出料方向、尺寸缺陷等等），其中任何一项标识错误都可能会导致修错模具，所以必须高度注意，提供准确的料样*好包括前中尾料。

8. 怎样提高注塑成型生产效率

一种提高生产效率的注塑成型工艺及装置，主要是在合模后，注塑成型机料筒内的螺杆前进，将料筒内的塑料熔体压入模具的型腔，完成充模阶段；在螺杆回料的同时，用一压力装置从料筒侧面向料筒内近喷嘴位置的塑料熔体施压，完成增密保压阶段；压力装置停止施压，螺杆再次前进，循环进行下一次注塑。本发明创造性地采用一独立于主螺杆的压力装置来完成增密保压阶段，使增密保压和回料这两个阶段得以同时进行，从而节约了其中一个阶段所耗用的时间，大大提高了生产效率。