模具设计一模两腔有什么优点

A. 各类模具的成形特点

1、模具的原理
就是通过冲压、铸造、挤压等工序成形同一形状制品的模型统称模具
2、什么是塑料模具
就是成形塑料制品总称塑料模具
3、什么是注射模具
就是注射成形的模具叫注射模具
4、模具有什么优点
具有生产效率高、质量好、成本低、接省能源和材料等优点
5、模具的分类：
模具

金属材料成形模具
非金属材料成形模具

冷 冲 模 锻 模 粉末治金模 压 铸 模 铸 造 模 塑 料 模 玻 璃 模 橡 胶 模 陶 瓷 模

注 射 模 压 缩 模 压 注 模 挤 出 模 发 泡 模 吹 塑 模

两板模 三板模 无流道模
6、根据注塑模具总体结构特征大致分为七类：
1）单分型面注塑模具 单分型面注塑模具也叫两板式注塑模具。
2）双分型面注塑模具 双分型面注塑模具是指浇注系统和制品由不同的分型面取出，也叫三板式注塑模具，与单分型面注塑模具相比，增加了一块可移动的中间板（也叫浇口板）。
3）带有活动镶件的注塑模具 由于塑件的特殊要求，模具上设有活动的螺纹型芯或侧向型芯以及哈夫滑块等；开模时，这些部分不能简单地沿着开模方向与塑件分离，必须在塑件脱模时连同塑件一起移出模外，然后通过手工或简单工具使它与塑件相分离。模具的这种活动镶块装入模时，应可靠的定位，以免造成塑件报废或模具损坏的事故。
4）横向分型抽芯注塑模具 在自动操作的模具里设有斜导柱或斜滑块等横向抽芯结构，在开模的时候，利用开模力带动侧芯作横向移动，使其与塑件脱离，也有在模具是上装设有液压缸或气缸带动侧型芯作横向分型抽型。
5）自动卸螺纹注塑模具 对带有内螺纹或外螺纹的塑件要求自动脱模时，在模具上设有可转动的螺纹的型芯或型环，利用注塑机的旋转运动或往复运动，或者装置专门的原动机件（电机、液压马达等）和传动装置、带动螺纹型芯或型环转动，使其脱出。
6）定模设顶出装置的注塑模具 由于塑件的特殊要求或形状的限制，将塑件留在定模上（或有可能留在定模上）则在一定模一侧设置顶出装置。开模时，由拉板或链条带动顶出装置顶出塑件（在定模上装有液压油缸）。
7）无流道注塑模具 无流道注塑模具是指对流道进行加热的办法来保持从注塑喷嘴到型腔浇口之间的塑料呈熔融状态。
7、根据模具上各个部件所起的作用，可分为七个部分：
1）成型零部件 它是由凸模（成型塑件内部形状），凹模（成型塑件外部形状）型芯或成型杆、镶块等组成。
2）浇注系统 将塑料由注塑机喷嘴引向型腔的流道；它是由主流道、分流道、浇口、冷料穴所组成。
3）导向部分 为确保动模和定模合模时准确对中而设导向零件；通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面，有的模具为了防止顶出过程中出现顶出板歪斜，还设有导向零件，使顶出板并且保持水平运动。
4）分型抽芯结构 带有外侧凹或侧孔的塑件，在顶出前，必须先进行侧向分型，然后方能顺利脱模。
5）顶出装置 在开模过程中，将塑件从模具中顶出的装置；它由顶杆、顶板、顶出底板及主流道拉料杆联合组成
6）冷却加热系统 为了满足注塑工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热系统；冷却系统一般在模具内开设冷却水道，而加热则在模具内部或周围安装加热元件（如电热棒、电热板、电热圈等）
7）排气系统 为了在注塑过程中将型腔内原有的空气排出，常在分型面处开设排气槽，许多模具的顶杆或型芯与模具的配合间隙均可起排气作用。
8、注射模零部件分类:
注射模零部件

成形零件 浇注系统排气系统 导向系统 推出系统 侧向分型抽芯机构 加热系统冷却系统 支承及固顶零件

上、下模仁 型芯 镶件 司筒针 浇口套 流道板 排气槽 导柱 导套 推板导柱 推板导套 推杆 推板 复位杆 拉料杆 推件板 推杆固定板 滑块 斜销 斜滑块 滑块限位装置、定位、止动装置 电热板 电热棒 电热套 隔热板 冷却水、油道 动定模板 定位圈 动定模座板 垫块 限位柱 螺钉 销钉

B. 旋钮模具在设计构造图时应该一模几腔

设定模具腔数需要考虑以下几个方面：1.产品的精度关系。产品精度要求高，那2腔或者4腔都可以；如果产品精度需求不高，8腔或16腔，甚至32腔都可以。2.进胶平衡考虑。不管多少腔，需要保证进胶平衡。3.产量关系。能保证客人的订单需求。比如客人订单每月需要30万，你一模出2腔是满足不了客人需求的。4.成本关系。腔数越多，成本越低。不知道是什么瓶盖，我看2腔和4腔都可以，主要看产品要求。

C. 模具设计知识技巧介绍

模具设计知识技巧介绍

模具设计是指从事企业模具的数字化设计，包括型腔模与冷冲模，在传统模具设计的基础上，充分应用数字化设计工具，进步模具设计质量，缩短模具设计周期的职员。下面我为大家整理了一些关于模具设计的内容介绍，欢迎大家阅读。

连续冲模设计技术(讲义一)

一. 前言：

冲压模具依构造可分为单工程模、复合模、连续模三大类。前两类需较多人力不符经济效益，连续模可大量生产效率高。同样，设计一套高速精密连续冲模，也要对你所生产的产品(包含所有用冲压加工出来的产品，富士康团体主要有端子、电脑机壳以及连接器上用的小五金及目前的手机零件等等)。设计连续冲模需留意各模组之间的间距、零件加工精度、组立精度、配合精度与干涉题目，以达到连续模自动化大量生产的目的。

二. 单元化设计之概念：

冲压模具整体构造可分成二大部分：(1).共通部分(2).依制品而变动的部分。共通部分可加以标准化或规格化，依制品而变动的部分是难以规格化。

三. 模板之构成及规格：

1. 模板之构成

冲压模具之构成将依模具种类及构成及相异，有顺配置型构造与逆配置型构造二大类。前者是最常使用的构造，後者构造主要用於引伸成形模具或配合特殊模具。

从事的主要工作包括：

(1) 数字化制图——将三维产品及模具模型转换为常规加工中用的二维工程图;

(2) 模具的数字化设计——根据产品模型与设计意图，建立相关的模具三维实体模型;

(3) 模具的`数字化分析仿真——根据产品成形工艺条件，进行模具零件的结构分析、热分析、疲惫分析和模具的运动分析;

(4) 产品成形过程模拟——注塑成形、冲压成形;

(5) 定制适合本公司模具设计标准件及标准设计过程;

(6) 模具生产治理。

2. 模具之规格

(1).模具尺寸与锁紧螺丝

模板之尺寸应大於工作区域，并选择标准模板尺寸。模板锁紧螺丝之位置配置与模具种类及模板尺寸有关。其中单工程模具最常使用锁紧螺丝配置於四边角，最标准形式工作区域可广大使用。长形之模具及连续模具最常使用锁紧螺丝配置於四边角及中间位置。

(2).模板之厚度

模板之厚度选择与模具之构造、冲压加工种类、冲压加工加工力、冲压加工精度等有尽对关系。依据理论计算决定模具之厚度是困难的，一般上系由经验求得，设计使用的模板厚度种类宜尽量少，配合模具高度及夹紧高度加以标准化以便利采购及库存治理。

四. 模板之设计：

连续模具之主要模板有冲头固定板、压料板、母模板等等，其构造设计依冲压制品之精度、生产数目、模具之加工设备与加工方法、模具之维护保养方式等有下列三种形式：(1)整块式，(2)轭式，(3)镶进式。

1. 整块式

整块式模板亦称为一体构造型，其加工外形必须是封闭的。整块式模板主要用於简单结构或精度不高的模具，其加工方式以切削加工为主(不需热处理)，采用热处理之模板必须再施行线切割加工或放电加工及研磨加工。模板尺寸长(连续模具)之场合将采用两块或多块一体型并用之。

2. 轭式

轭式模板之中心部加工成凹沟状以组装块状品。其构造依应用要求，凹沟部可以其他模板构成之。此轭式模板构造之优点有：沟部加工轻易，沟部宽度可调整之，加工精度良好等。但刚性低是其缺点。

轭式模板之设计留意事项如下：

(1).轭板构部与块状部品之嵌合采中间配合或轻配合方式，如采强压配合将使轭板发生变化。

(2).轭板兼俱块状部品之保持功能，为承受块状部品之侧压及面压，必须具有足够的刚性。还有为使轭板沟部与块状部品得到密著组合，其沟部角隅作成逃隙加工，如轭板沟部角隅不能作成逃隙加工，则块状部品须作成逃隙加工。

(3).块状部品之分割应同时考虑其内部之外形，基准面必须明确化。为使冲压加工时不产生变形，亦要留意各个块状部品之外形。

(4).轭板组进很多件块状部品时，由於各块状部品之加工累积误差使得节距产生变动，解决对策是中间块状部品设计成可调整方式。

(5).块状部品采并排组合之模具构造，由於冲切加工时块状部品将承受侧压使各块状部品间产生间隙或造成块状部品之倾斜。此现象是冲压尺寸不良、冲屑阻塞等冲压不良之重要原因，因此必须有充分的对策。

(6).轭板内块状部品之固定方法，依其大小及外形有下列五种：A.以锁紧螺丝固定，B.以键固定，C.以?形键固定，D.以肩部固定，E.以上压件(如导料板)压紧固定。

3. 镶进式

模板中加工圆形或方形之凹部，将块状部品镶合嵌进於模板中，此种模板称为镶进式构造，此构造之加工累积公差少、刚性高，分解及组立时之精度再现性良好。由於具有轻易机械加工、加工精度由工作机械决定、最後调整之工程少等优点，镶进式模板构造已成为精密冲压模具之主流，但其缺点是需要高精度的孔穴加工机。

连续冲压模具采用此模板构造时，为使模板具有高刚性要求，乃设计空站。镶进式模板构造之留意事项如下所述：

(1).嵌进孔穴之加工：模板之嵌进孔穴加工使用立式铣床(或治具铣床)、综合加工机、治具镗床、治具磨床、线割放电加工机等。嵌进孔穴之加工基准，使用线割放电加工机时，为进步其加工精度乃进行二次或以上之线割加工。

(2).嵌进件之固定方法：嵌进件固定方法之决定因素有不变动其加工的精度、组立及分解之轻易性、调整之可能性等。嵌进件之固定方法有下列四种：A.以螺丝固定，B.以肩部固定，C.以趾块固定，D.其上部以板件压紧。母模板之嵌进件固定方法亦有采用压进配合，此时应避免因加工热膨胀而产生的松弛结果，使用圆形模套嵌进件加工不规则孔穴时应设计回转防止方法。