1. 压铸模具中的龟裂有好的解决方法吗
铝合金压铸模具引起龟裂的主要原因：
1. 模具在压铸生产的过程中，铝料温度偏高。
2. 模具在压铸生产过程中脱模剂喷洒不合理。
3. 模具热处理不理想，硬度应不小于HRC-37.
4. 模具选材不适造成（或模具钢材质量不好），推荐使用8407或精炼H13或更高级材料。
5. 模具设计之冷却系统或运水操作不好。
早期龟裂一般情况下是因为毛坯锻打起锻温度过高（行称过烧）过烧是一种不可补救的缺陷，因此应严格控制毛坯制造过程中的起锻温度，淬火工艺上也是如此，并应严控加热时间预防脱碳。
选材好之后就是热处理了，在生产了一定的数量后注意去应力，还有就是设计合理，尽量避免应力集中，注意R角的大小控制。
在大约一万次模次的时候，模具要注意回火去应力，内力集中加工残余硬力未去除压铸过程热应力未得到很好，去除总之龟裂就是应力集中的表现，可以采用多次回火去除应力从而可以增加模具寿命。
铝合金压铸模具在生产一段时间后会龟裂的原因主要有以下几点：
1. 模具温度偏高应力过大。
2. 模具模仁材料没有使用高品质的材料。
3. 模具热处理硬度过高或过低。
4. 未按材料疲劳期定期做保养
预防压铸模龟裂问题，提高模具钢使用寿命，要做好以下几点：
1.压铸模成形部位（动、定仁模、型芯）热处理要求：硬度要保证在HRC44~48（材料可选用skd61或8418或高品质热作钢）
2.模具在压铸生产前应进行充分预热作业，其作用如下：
2.1 使模具达到较好的热平衡，是铸件凝固速度均匀并有利于压力传递。
2.2 保持压铸合金填充时的流动性，具有良好的成型性和提高铸件表面质量。
2.3 减少前期生产不良，提高压铸生产率。
2.4 降低模具热交变应力，提高模具使用寿命。
2. 模具芯子长在注塑过程产品开裂怎么处理
主要是冷却不到位产生的，可以从以下几方面改善：
1、芯子内通冷却水，降低芯子温度，是产品快速冷却定型。
2、降低料温，适当调低料筒温度，或者减小溶胶量，再或者设置储前冷却。
3、在每一模合模前往芯子上喷点脱模剂或者能快速挥发的物质，来降温。
4、产品允许的话可以再原料中添加点填料。
3. 氩弧焊焊冲床模具焊缝有裂纹是怎么回事，怎样解决
1\温度过高或冷却速度过快,这种时候主要可用调小电流,并降低焊接速度的方法
2\产生裂纹还有一个原因是被焊接的材料含碳时过高,你可检查一下工件材料是否有这一问题,如果是,材料不太好换,你可将焊好的东西埋灰或乘热成堆放等方法降低冷却速度
4. 模具形腔出现裂缝怎么修补
细/短裂缝的话，用工具加大裂缝后氩弧焊或激光焊
长/粗裂缝建议直接换型腔，别去折腾了
5. 解决冲压模具热处理变形和开裂的有效方法
解决冲压模具热处理变形和开裂的有效方法
造成冲压模具热处理变形与开裂的原因是多方面的,包括钢材的化学成分与原始组织、零件的结构形状和截面尺寸以及热处理工艺等因素都会涉及。下面，我为大家分享解决冲压模具热处理变形和开裂的有效方法，希望对大家有所帮助!
对于共析钢的冲压模具锻件，应先进行正火处理，然后进行球化退火，以消除锻件内网状二次渗碳体，细化晶粒，消除内应力，并为后续(或最终)热处理作好组织准备。冲压凹模零件淬火前，应先进行低温回火(稳定化处理)。
对一些形状较为复杂、精度要求高的凹模，在粗加工后精加工前，应先进行调质处理，以减少淬火变形，尽量避免开裂倾向，并为最终热处理作好组织准备。
加热温度的确定
淬火加热温度过高，使得奥氏体晶粒粗大，且会造成氧化、脱碳现象，零件变搭拿形与开裂的倾向增大。在规定的加热温度范围内，淬火加热温度偏低则会造成零件内孔收缩，孔径知燃搭尺寸变小。
故应选用加热温度规范的上限植;而对于合金钢，加热温度偏高，则会引起内孔膨胀，孔径尺寸变大，因此应选用加热温度的下限值为宜。
加热方式的改进
对于一些小型的'冲压凸凹模或细长的圆柱形零件(如小冲头)，可事先预热至520--580℃，然后放入中温盐浴炉内加热至淬火温度，比直接使用电炉或反射炉加热淬火零件变形明显减小，且能控制开裂倾向。
尤其是高合金钢模具零件，正确的加热方式为：先预热(温度为530--560℃)，然后升至淬火温度。加热过程中应尽量缩短高温段时间，以减少淬火变形及避免小裂纹的生产。
回火处理的控制
模具零件从冷却剂中取出后，不宜在空气中停留较长时间，应及时放入回火炉中进行回火处理。段举回火处理时，应避免低温回火脆性和高温回火脆性。
对于一些精度要求的模具零件，淬火后采用多次回火处理，以消除内应力，减小变形，避免开裂倾向。
线切割前的淬火处理
对于一些线切割加工的冲压模零件，线切割加工之前应采用分级淬火和多次回火(或高温回火)热处理工艺，以提高零件的淬透性，并使其内应力分布趋于均匀，且处于较小内应力状态。内应力越小，线切割后的变形和开裂的倾向性就越小。
冷却方式的优化
当零件从加热炉中取出放入冷却剂之前，应放置在空气中适当预冷，随后放入冷却剂中淬火，这是减小零件淬火变形及防止零件开裂倾向的有效方法之一。
模具零件放入冷却剂后，应适当旋转，且旋转方向有所改变，这样有利于零件部位保持均匀的冷却速率，可明显减小变形及防止开裂倾向。
淬火零件的防护
淬火、回火处理是影响冲压模具零件热处理变形或开裂的重要环节。对于淬火重要的模具零件(如凸模、凹模)易发生变形或开裂的部位，应采取有效的防护措施，力求使零件的形状与截面对称，内应力均衡。常用的防护方法如下：a.捆包法;b.填充法;c.堵塞法。
冷却剂的选择
对于合金钢而言，减小淬火变形的最佳方法是使用硝酸钾和亚硝酸钠热浴的等温淬火或分级淬火，这种方法尤其适宜处理形状复杂、尺寸要求精确的冲压模。
有些多孔模具零件(如多孔凹模)，等温淬火时间不宜过长，否则会引起孔径或孔距变大。若利用油中冷却收缩，以及硝酸盐中冷却膨胀的特征，合理应用双介质淬火，可减小零件变形。
;6. 模具有裂纹应该怎么修
方法1. 如果裂纹不大，将裂纹部分完全线割做新的镶件代替。
方法2. 如果裂纹太大，扔掉重做。
7. 常见塑料模具问题——模具产生裂纹
塑胶制品缺陷与设计注意事项
第一节 气泡（Air Traps）
什么是气泡? 图例 1 .计算机仿真气泡产生的位置。
气泡是空气无法从模具中逃出而残留在成品中而
形成的。 气体被前锋冷料包住而不能从模具间隙，
入子孔，排气孔等地方排出。 气泡位置通常在最
后充填的区域。形成气泡的原因通常是由于在最后
充填区没有排气孔或排气孔不够大。 另一个通常
原因是产品有急速的肉厚变化(肉厚的地方优先充满)。
气泡产生的原因
未逃逸的气体会在产品内形成真空或气泡, 短射了(未充满) ,未排出的气体会在产品内形成气泡，或因为燃烧而在成品表面产生污点。为了除去气泡, 我们可以通过减小注射速度, 增加排气, 或者在恰当的位置设置排气孔来改进充满模式。
在下面的图示中,气泡是由于流长对壁厚比例过大。 在这种情况下,能够通过改变厚度比例或者在气泡形成区设置排气孔(例如,增加顶针)来增加排气。
解决对策
1.在产品设计方面
改变产品设计以减少厚度比例。这样可以将流长的影响减到最小。
2.在模具设计方面
注意排气孔的设置。
在最后充满区增加排气孔。
在零件间特意设置排气孔, 例如, 分型面, 入子孔,顶针孔,滑块。
3.重新设计浇道系统
改变浇道系统能够改变充满模式, 其方法是让最后后充填区位于在恰当排气位置。
4.排气孔足够大 ,要确保在注塑时气体能及时逃逸
然而，要注意的是，排气孔太大就会产生毛边。 推荐排气孔尺寸结晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非结晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
5.调整成型条件
减小注射速度。
高注射速度会导致气泡的形成。降低注射速度让空气有足够的时间从排气孔中逃逸。
第二节 黑斑点/黑条纹(Black Speck/Black Streaks)
什么是黑斑和黑条纹?
黑斑和黑条纹是成品表面或者某部分出现的黑点或者黑条纹。除了燃烧或者变色更严重的以外，褐色的斑点或者条纹是相同的类型缺陷。
图1 .黑斑点 （左） 和黑条纹（右）。
黑斑和黑条纹是由塑料受污染或者材料加热过分的 (裂解, 燃烧)产生。
塑料的裂解
材料因过分加热而裂解使成品产生黑条纹。 在加热过程中，由于料筒和螺杆表面有划痕或粗糙表面阻止了塑料的流动，材料加热时间过长而烧焦或裂解，引起黑斑和黑条纹。
图 2 .不合适的成型条件导致材料的裂解,成品中产生黑条纹。
空气或材料的污染, 例如肮脏废料, 添加剂材料, 不同颜色材料或者低熔化点材料, 通常会导致黑斑点和黑条纹。 空气中的尘埃也会在成品表面上产生黑斑点。
同样的原因还会导致其它缺陷，例如：
产品脆化、烧焦痕、变色。
解决对策
1.小心地运用材料
1).确信材料没有污染, 例如肮脏的回收物混进原料。
2).盖上漏斗及盛原料箱子的盖子。 空气和灰尘会污染原料, 导致黑斑产生。
2.改变模具设计
1).清洁顶针和滑块。滑块和顶针上的油脂或润滑剂会导致产品上产生黑条纹。
2).改进排气系统。 如果最后充填区发现黑斑, 他们是很可能是因为排气系统不畅通而产生的。未排出的气体被压缩而燃烧导致黑斑。
3).清洁流道并保证流道无划痕，流道中残留的脏物会导致这些缺陷。
4).成型前清洁模具。
3.选择恰当的成型机
1).为不同的模具选择恰当的成型机。
一般射出量应该在成型机注射容量的百分之 20 和 80 之间。 对于热敏感的材料, 这个范围更小。计算机仿真成型能够帮助我们为选择合适的成型机。这样可以避免塑料在料桶中停留过长时间。
2).检查模具表面是否有擦伤或凹坑而阻止塑料流动。它能导引材料变得过热而燃烧。
3).检查是否有加热系统导致局部过热或温控系统有故障。
4.调整成型条件
降低料桶和喷嘴的温度，过高的温度会导致塑料的裂解。
5.清洁成型机
由料筒或者螺杆表面的污染可能产生黑条纹。 当用两种材料成型时, 旧材料可能没从料桶完全清洗以后，在第二种材料成型时形成黑斑或黑条纹。
6.避免有黑斑和黑条纹的产品再利用
这样产品再利用会导致进一步的污染, 除非把他们将用作以黑的产品或者这样的缺陷是可接受的。
第三节 脆化（Brittleness）
什么是的脆化?
脆化的产品有破裂或者折断的趋势。材料退化而使其分子链变短导致脆化产生 (分子量变小) 。 结果, 产品的物理完整性比一般的小得多。
图 1 .裂解的产品容易脆化和破裂。
脆化的原因 同样的原因还会产生其它缺陷：
由材料裂解导致脆化 黑斑点/ 黑条纹
不恰当的干燥条件 烧焦
不恰当温度设置 变色
不恰当流道及浇口
不恰当成型机
熔接线
解决对策
1．调整材料准备过程条件
（1）在成型前设置恰当干燥条件
过度的干燥或过高的干燥温度会导致材料的脆化例如几天的干燥。过分的干燥会将塑料中的易挥发的成分挥发掉或者使它变得更敏感,分子重量减少会使这个材料裂解。 材料供给商能够为专门材料提供最佳条件干燥条件。
（2）减少二次材料。太多的二次料会导致产品脆化。
（3）不适宜的处理会将高强度材料变成低强度材料, 低强度材料更易于脆化。
改变型设计。
2．扩大流道及浇口
（1）局限性的浇口，流道甚至产品设计会导致额外的剪切热，使材料加热过渡而裂解。
（2）选择一个恰当成型机
为了得到更好的熔胶温度就要找到恰当的成型机。材料供给商能够提供正确的成型机信息来避免不恰当或过高的加热温度而导致材料裂解。
3．调整成型条件
（1）降低料筒温度和喷嘴的温度。
如果料筒温度和喷嘴温度太高, 料筒中的材料过分加热, 导致材料裂解。
降低背压, 螺杆转速, 或者注射的速度以及剪切热等会导致材料裂解的条件。
（2）如果熔接线很明显，可以在保证材料不因过热而裂解的前提下，最大限度的提高成型温度和注塑压力。
第四节 烧焦（Burn Marks)
什么是烧焦？
烧焦是在最后填充区和空气聚集区出现的小黑斑。
外形 1 .烧焦.
烧焦的原因：
1.排气不良
如果注射速度或者注射压力太高, 浇注系统和模穴中的空气不能在短时间内排出，就会产生烧焦现象。 当流长过长时，排气不良，会出现气泡。然而，当压力和温度过高时，就会导致材料裂解，在最后填充区和难于成型区产生烧焦现象。
2.材料裂解
裂解的材料随熔胶流动，最后出现在排气槽附近或成品表面而产生烧焦现象。
引起材料裂解的原因有:
1).熔胶温度过高
2).螺杆转速过高
错误的温度设置，热感应片及温控系统的故障。
如果在成型期间螺杆速度太高, 产生过多的摩擦热,使材料裂解。
3).流动路径不畅
过小的主流道，分流道，浇口,会给熔胶带来额外的剪切热，使材料过分加热, 产生材料裂解。
同样的原因还会导致其它缺陷：
黑斑/黑条纹、脆化、变色
解决对策
1.改变模具设计
1).设置充分的排气系统。
在最后填充区和难于成型区的排气尤其重要。推荐排气孔尺寸结晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非结晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
2).增加浇注系统（包括主流道，分流道，浇口）尺寸。
过小的主流道，分流道，浇口,会给熔胶带来额外的剪切热，使材料过分加热, 产生材料裂解。
2.调整成型条件
通过避免在成型过程中产生附加热来减小烧焦的可能性:
1).减小注射压力。
2).减小注射速度。
3).减小螺杆旋转速度。
4).减小料筒温度。
5).检查料筒和喷嘴上加热片，校准热感应片。
第五节 表面剥离（Delamination）
什么是表面剥离?
表面剥离是成品表面成片状薄层裂痕的现象。
图1 .成品表面剥离现象。
表面剥离的原因
引起表面剥离的原因, 包括:
1.不可兼容的材料一起混合使用。 2.成型时使用的材料种类过多。
3.熔胶温度过低。 4.材料湿度过大。 5.流道及浇口不顺畅。
解决对策
1.调整材料准备过程条件。
在成型过程中避免使用过多的回收料。
2.改良模具设计。
使流道及浇口顺畅。
锋利角落会使熔胶分流而导致表面剥离发生。
3.调整成型条件。
1).避免使用超出材料供货商提供的合理成型条件。
超出材料供货商提供的成型条件会导致表面剥离的发生。你必须修正顶出系统来排除解决这些缺陷。
2).特殊材料在成型前必须根据干燥说明书来干燥。
3).材料湿度过度会导致产品发生表面剥离。
4).提高料筒温度和成型的温度。
如果熔胶温度太低, 形成材料不能熔合在一起而彼此分层,当受到外力作用时就会龟裂。
第六节 尺寸变化（Dimensional Variation）
什么是尺寸变化?
尺度变化(变体)是在成型条件相同的情况下，不同批次或不同产品间存在的尺寸差异。
图1 .尺度变化(变体)是产品不可预料的变化。
引起尺寸变化的原因:
引起尺寸变化的原因：
成型机控制不稳定
狭窄的成型条件
不当的成型条件设置
节流阀破损，老化
材料性质不稳定
解决对策
1.改善成型前的材料准备过程条件
1).材料供货商提供的材料性质不稳定会导致成批产品的尺寸变化。
2).如果材料太湿，材料要进行干燥。
3).限制回收料在原料中的百分比。
不规则粒子能够使熔胶分层, 引起不稳定的产品分尺度变化(变体)。
2.改变模具设计部分
1).如果产品在成型后弯曲变形需要调整浇注系统。
2).为不同的材料设计不同的浇注系统。
用计算机仿真成型来优化浇注系统以使熔胶能顺畅的进入模穴。
3.更换成型机部件
1).如果节流阀破损或过旧，需要更换节流阀。
2).如果熔胶温度不稳定需要更换加热片和热感应片。
4.调整成型条件
1).增加注射和保压压力，确保在填充过程和保压过程将材料送入模腔。
2).增加注射和保压时间,确保填充过程和保压过程将材料送入模腔。
3).确信成型温度甚至是检查冷却系统。
4).在整个成型过程调节适当的螺杆计量，注射量，螺杆转速，背压等。
第七节 鱼眼（Fish Eyes）
什么是鱼眼?
鱼眼是未熔融的塑料随熔胶一起进入模具后出现在成品表面而形成的表面缺陷。
图1。熔胶中混有未熔融的材料产生鱼眼。
产生鱼眼的原因:
1.料筒温度过低
如果料筒温度过低, 不能完全把材料熔化, 这些未熔融的材料混在熔胶中，最后出现在成品表面产生鱼眼。
2.回收料加得过多
回收料的形状和尺寸不规则，不利于排气，同时会引起流动不畅。
3.材料污染
如果高熔度材料混到原材料里, 高熔度材料就会以小颗粒的形式存在，在成型时产生鱼眼。
4.低螺丝旋转速度和回的压力
如果螺杆转速和背压太低,可能没有足够的摩擦加热在注射前将料筒中的材料完全熔化。
解决对策
1. 调整材料准备过程条件
添加回收料的比率取决于产品规格，如果回收料用允许，回收料可以占10%以上。
单独地存储不同材料和并盖好容器的盖子，避免把不同材料混进来。
2. 适当调整成型条件
材料供货商会提供不同材料成型的料筒温度, 背压力, 螺杆转速等相关信息。 如果按照材料供货商推荐的成型条件仍然出现了问题, 尝试下面的调整。
1).提高料筒温度。
2).提高背压使材料得以充分的混合。
3).提高螺杆转速，以得到更多的摩擦热将材料充分的熔化。
第八节 毛边（Flash）
什么是毛边?
毛边就是在分型面,入子孔,排气孔,顶针孔等地方产生的溢料。
图1. 毛边
毛边产生的原因
1.锁模力过小
如果注射成型机的锁模力过小, 不能在成型过程中将模具锁紧,就会产生毛边。
2.模具间隙
如果分型面不能完全接触。分型面有缺陷，成型机选用不当，分型面上有杂物导致分型面间有间隙。
3.成型条件
成型条件不当，例如熔胶温度过高，注塑压力过大，都会产生毛边。
排气系统不当，缺乏足够的排气或排气沟开得过深都会产生毛边。
解决对策
1.调整模具的密封
1).模具建立恰当的密封
模仁或入子存在不应有的间隙就会导致毛边产生。
2).确保模板的强度足够，防止模板在成型时变形
如果在成型过程中模板的有任何变形, 需要增加支撑柱或增加模板厚度。
3).认真检查排气槽的尺寸
推荐排气槽尺寸结晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非结晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
4).清洁模仁表面
模仁表面残留的杂物使模具不能很好的密封，导致分型面上毛边的产生。
仔细研磨靠破面，保证靠破面在注塑压力下保持高度的密封。
5).调整成型机
成型机机台不平行会导致模板或模仁间密封不够而产生毛边。
选用更大的成型机。锁模力不够会在成型时产生毛边，需要成型机能够提供足够的锁模力。
2.调整成型条件
1).降低料筒温度和喷嘴的温度。
成型温度过高塑料的粘度就会降低而导致毛边的产生。但是值得注意的是:熔胶温度过低就需要更大的锁模力来防止产生毛边。
2).降低注塑压力来降低锁模力。
3).减少注塑量，防止射得过饱而产生毛边。
4).延长注射时间或者降低注射速度。
第九节 流痕（Flow Marks）
什么是流痕？
流痕是成品表面靠近浇口附近出现的环形波纹痕迹。
图1 .流痕
流痕产生的原因：
流痕产生是原因是由于浇口附近熔胶过冷或成型后段保压不够。
通常产生流痕归因于:
1. 成型温度过低。
2. 模温过低。
3. 成型机射速过低。
4. 成型机射压过低。
5. 流道及浇口过小。
通常可以分析发现，由于模温过冷，前锋熔胶遇到冷的模壁和入子先冷却，后面的熔胶推进冷的熔胶也会产生流痕。这在有关“波纹”里有介绍。
解决对策
1.调整模具设计
1).增加冷料井的尺寸，让前期冷料进入冷料井中而不进入模腔。
冷井的长度通常等于流道直径。
2).增大流道及浇口尺寸。
有时过小的流道和浇口会使熔胶过早冷却，在保压阶段熔胶不能继续填充而产生流痕。
3).缩短主流道的长度或使用热浇道。
2.调整成型条件
1).增加注射压力和保压力。 2).增加料筒和喷嘴的温度。 3).增加成型温度。
第十节 迟滞（Hesitation）
什么是迟滞?
迟滞是由于塑料在薄壁处或厚度有急剧变化的区域停滞而产生的缺陷。可以通过改变产品的肉厚或改变进浇点来消除迟滞现象。
图 1 . 由于塑料无法流动导致的迟滞
迟滞产生的原因：
当熔胶进入厚度有变化的模腔，它会先充满肉厚的区域，这些地方阻力较小。 因此, 熔胶会在薄壁处停滞直到别的区域填满后才开始重新流动(参照插图1) 。 然而,如果熔胶停滞的时间过长，就会在停滞处冷却硬化，当凝固的塑料被推到成品表面就产生迟滞现象。
解决对策
当成品出现迟滞现象时，需要重新考虑产品，模具设计及调整适当的成型条件。
1．产品设计方面
减小成品的肉厚变化。
2．模具设计方面
进浇点远离薄壁处或者改变肉厚突变区。这样迟滞现象就会延后，时间也会缩短。 插图2左图是不好的设计, 发生迟滞现象; 将进浇口移到远离薄片处就减小了迟滞。
插图2 .进浇位置不当而发生迟滞
3.调整成型条件
增加熔体温度或者注射压力。
第十一节 喷射（Jetting）
什么是喷射?
喷射是当熔胶以高速从一个狭小的区域，如喷嘴，流道，浇口进入到一个没有模壁阻挡开放的，宽阔的空间而产生的。喷射流以蛇形状在模具中小规模的熔接在一起。(参照插图1)。
图 1 .喷射及正常的充满模式
产生喷射的原因:
喷射会导致产品强度差，表面有污点和其它很多内部缺陷。与正常的充填模式相比较，这种充填模式中塑料熔体直接从型腔一端喷到型腔另一端，如插图所示。
解决对策
1.改变模具设计
通常喷射是由于浇口设置不合理造成的。
1).让浇口对准模壁，使用如图2所示的搭接或潜伏式浇口。
外形 2 .用搭接式浇口来避免喷射。
2).使熔胶逐渐地扩散开开。凸片式和扇形浇口使塑料进入型腔时有平滑的过渡，这样就可以减少熔体剪切压力和剪切率。
图 3 . 使用凸片式或扇形浇口来避免喷射。
3).增大浇口尺寸或减小流长。
2．调整成型条件
1).调整成型全过程的射速
在成型过程中使用一个合理的射速,当前锋熔胶到达浇口时，降低射速，等熔胶在浇口附近扩散形成舌状后立即提高射速。 下面的插图4说明这种技术。
2).调整料筒温度来控制熔胶温度。
这的解释不好理解,可能与膨胀效应和熔体性质的变化有关 (例如黏性和表面张力)。 例如,多数塑料,当温度降低，膨胀系数增加, 而另一些材料, 例如硬质PVC, 温度增加膨胀系数也增大。
图 4 .调整成型过程中不同阶段的射速来避免喷射。
第十二节 波纹（Ripples）
什么是波纹?
波纹是产品边缘或最后充填区附近出现的像指纹或波浪样的缺陷。
外形 1 . 波纹
波纹产生的原因：
根据通过使用玻璃入子分析发现, 波纹是由于前锋料踫到模壁而先冷却，后面的熔胶越过前锋冷料后踫到模壁然后冷却，如下图所示。熔胶前锋速度及模温对波纹产生影响最大，其次是浇口形状和熔胶温度。
图 2 . ( 1 ) 正常的充满没有波纹。
( 2 ) 熔胶前进速度过低或模温过低, 产生波纹。
解决对策
增加熔胶前锋速度或熔胶温度可以除去波纹。
1.修改产品设计
增加产品肉厚。
2.修改模具设计
1).设计合适的浇注系统，包括主流道，分流道，浇口。
2).设置足够的排气系统, 尤其最后充填区附近。
确保排气系统在成型过程将气体全部排出。然而，要注意的是，排气孔太大就会产生毛边。 推荐排气孔尺寸结晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非结晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
3.调整成型型条件
1).增加成型温度
2).增加注射速度
这样可以得到更多的剪切热来减小熔体的粘度。
3).增加注射压力
小心不要超过机器的容量。 通常应该使注射压力在机器最大注射压力的75%到80%，以防止对机器的液压系统的损害。
4).增加熔体温度
小心不要超过塑料允许的温度，以导致材料的裂解。
第十三节 短射（Short Shot）
什么是短射？
短射是熔融塑料没有完全充满模腔。 在某些情况下, 短射是否发生起决于充填方式。但是, 短射的问题是成品太薄或太狭长，熔胶不能完全充满模穴。
外形 1 .短射
短射的原因：
1． 任何增大阻力导致熔胶不能充分地进入模穴的因素都能引起短射。 这些因素包括:不够大的尺寸和流动空间，例如流道，浇口，薄壁。
2．过低的熔体和成型温度。
3．排气系统不良导致模穴中存在空气。
4．过低注射压力(使熔体阻力过高和流动路径不畅) , 体积, 和射速。
5．机器的原因，例如料筒无料, 供料通道阻塞, 或者回流阀门过旧产生注射压力的损失或进料不够。
6．由于熔胶过早凝固，不良的充填方式，成型时间过长。
解决对策
有几个因素影响熔胶流动性，当短射的原因被查明后，就要采取恰当的行动来解决短射。 这里有一些建议：
1．改变产品设计
最重要的是增加产品的肉厚，这样有利于熔胶的流动，能够减轻短射。
2．改变模具设计
设计一个合适的浇注系统（主浇道，分流道，浇口）。 如果必要,通过下面的方法修改你的设计：
1).让肉厚的地方先充满，这样可以防止熔胶过早冷却。
2).增加浇口的数量或尺寸来减小流长。
3).增加浇注系统的尺寸来减少阻力。
4).排气系统不良也会导致短射。
在恰当的位置设置排气孔，特别是最后充填区附近，这样有利于空气的移动。增加排气孔的尺寸和数目。
3．调整成型条件
密切注意影响材料注入型腔的因素。
1).增加注射压力
不要超过机器的容量。 通常应该使注射压力在机器最大注射压力的75%到80%，以防止对机器的液压系统的损害。
2).增加注射速度
在机器极限之内增加注射速度,这样可以得到更多的剪切热来减少熔体黏性。
3).增加注射体积
4).增加料桶温度和成型温度
通过高温将增进材料的流动性。小心不要超过塑料允许的温度，以导致材料的裂解。
5).如果经常发生短射, 可能是因为机器的原因。
检查料筒，供料通道以及回流阀门，回流阀门磨能够导致注射压力的损失和注射体积的渗漏。
第十四节 银条（Silver Streaks）
什么是银痕（银条）？
银痕是湿气，空气，可塑粒子在浇口附近呈飞溅状的散发在成品表面的现象。
图 1 .银痕
产生银条的原因:
银条产生可能是因为:
1.湿气
2.空气
塑料材料在存储期间吸收一定程度的潮气。 如果材料在成型前没适当的干燥, 在塑料中残留的潮气在注射过程中将变成蒸汽在成品的表面上出现。
在成型期间,一定数量的空气被封闭在模具里。 如果空气在注射过程中不跑掉, 它可能出现在成品表面。
3.降解（烧焦）的塑料
银条产生有的是因为降解（烧焦）的塑料发散在成品表面。
4.材料的污染
用两个材料成型时的材料污染, 当从一种材料转换为另一种材料, 如果第二种材料成型温度较高能把遗留在料筒里的剩余粒子烧焦。此外, 污染的材料，回收品，二次利用料等原料的污染。
5.料筒温度
不适宜的料筒温度可能使塑料降解, 并且将其烧焦。
6.注射体积
如果注射的体积在成型机注射容量的20 %以下, 尤其对于温度敏感的材料, 熔胶在料筒中停留时间太长而发生降解。
解决对策：
1.小心地运用材料
根据材料供给商的建议，在成型前适当地干燥材料。
2.改变型设计
1).增大主流道，分流道，浇口尺寸
限制性的主流道，分流道，浇口尺寸会给熔胶带来额外的剪切热，使材料过分加热, 产生材料裂解。
2).充分检查排气系统的尺寸
推荐排气孔尺寸结晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非结晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
3.调整成型条件
采取一些措施以防止在成型过程中材料的降解。
1).选择恰当的成型机
一般射出量应该在成型机注射容量的百分之 20 和 80 之间。 对于热敏感的材料, 这个范围更小。计算机仿真成型能够帮助我们为选择合适的成型机。这样可以避免塑料在料桶中停留过长时间。
2).如果要更换不同的材料成型，一定要彻底清洗料筒，除去旧材料。剩余的旧材料会被烧焦。
3).增加背压
它能帮助将熔体材料里混和的空气减到最少。
4).改进排气系统
让空气和蒸汽容易逃跑, 这很重要。
5).减小熔体温度, 注射压力,注射速度。
第十五节 收缩下陷和真空泡（Sink Marks and Voids）
收缩下陷和真空泡
收缩下陷是指在肉厚或肋部，凸起部，内镶件区域形成的表面局部凹陷。 真空泡是成品中间存在的真空空间。
产生收缩下陷和真空泡的原因：
收缩下陷和真空泡是由于肉厚部分在冷却时没有得到足够的补偿而产生的。 缩下陷和真空泡经常出现在肋部，凸起部的背面。这是由于冷却不平均或类似的原因导致的。
引起收缩下陷和真空泡因素:
1.注射速度和注射压力过低。
2.保压及冷却时间过短。
3.熔胶及成型温度过高。
4.局部的几何特性不合理。
在外部材料冷却和硬化以后, 内部材料才开始冷却。 它的收缩拉扯表面材料而形成收缩下陷。如果表面强度足够, 如工程树脂,可能出现真空泡而不是表面收缩下陷。 插图1说明这个现象。 图 1 .由材料收缩而没有足够补偿产生的收缩下陷和真空泡。
解决对策
收缩下陷通常能够通过产品设计和模具设计来调节和减轻。使用下面的建议以查明和解决问题。
通过在出现收缩下陷的区域增加一个特征例如增加一组锯齿来荫藏收缩下陷。 插图 2说明这个技术。
图 2 .用肋，锯齿，凹陷设计来弥补收缩下陷。
如上所示通过修改产品肉厚设计使其肉厚变化减到最小。
重新设计肋部, 凸出部, 和加强筋的厚度，使其厚度是主体厚度的50%到80%。
1．改变模具设计
1).增加流道及浇口的尺寸以推迟其冷却的时间，让更多材料进入模腔。
2).增加排气孔或者扩大排气孔。使其排气更加畅通。
3).重新设计浇口或在浇口靠近肉厚部分。使薄壁冷却前先充满肉厚处。
2.调整成型条件
1).增加保压阶段的注射量。
保压阶段保持大约3mm（0.12英寸）的注射量。
2).增加注射压力和保压时间。
3).延长螺杆推进时间和减少注射比率。
4).减小熔体和成型温度。
5).延长冷却时间。
6).检查回流阀防止漏胶。
第十六节 变色（Discoloration）
什么是的变色?
变色是成形品表面失去材料本来的光泽。
变色的原因：
材料退化或因为下面的原因而污染:
材料在料筒停留时间太久。
料筒温度太高, 使颜色发生变化。
由回收材料, 不同颜色材料, 或者外来材料污染引起的。
同样的原因还会导致其它缺陷，例如:
黑斑点/黑条纹、脆化、烧焦
解决对策
1.小心地使用材料
正确地储存原料和回收料，避免材料的污染。
2.调整模具设计
增加充分的排气系统。
8. 注塑模具成型之开裂，裂纹，微裂，发白是什么原
改性塑料注塑制品开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。主要有以下几个方面的原因造成：
1．加工方面：
(1)加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
(2)调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
(3)适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
(4)预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
(5)适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
(6)制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
2．模具方面:
(1)顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
(2)制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
(3)尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
(4)对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
(5)主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
(6)主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
3．材料方面：
(1)再生料含量太高，造成制件强度过低。
(2)湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
(3)材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
4．机台方面：
注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。
9. 注塑制品开裂，大家遇到过吗该怎么解决
裂缝是指在注塑成型零件表面上出现的狭窄裂缝或裂纹，铭洋宇通认为其原因可能在于注塑机，塑料模具，注塑工艺以及原材料上。
（1）注塑机
主要是因为塑化能力不足，即塑化能力太低，导致塑化不充分。需要更换具有较大塑化能力的注塑机。
（2）塑料模具
①通风不良往往会引起流痕，从而降低零件强度;
②浇口尺寸过大，使塑料注塑件过压;
③腔体或芯部发生漏水;检查是否有细小裂纹;
④塑料部件设计得太薄 ;需要加强筋;
⑤检查塑料模具型腔，看模芯是否有足够的拔模角度;
⑥顶针油扩散到模腔表面 ;模具需要维护和修理;
⑦增加顶针直径，降低顶出速度;
（3）注塑成型工艺
①调整料桶温度。如果温度过高，材料会分解;如果太低，则无法保证足够的焊接强度;
②调整注射压力。提高温度以确保模具填充顺畅并降低粘度;如果压力过高，内部应力会产生裂缝，因此需要降低压力;
③减少预成型背压和螺杆转速，避免物料分解;
④适当提高注射速度;
⑤增加冷却时间。如果冷却时间太短，则不能保证足够的凝固，从而引起喷射裂缝或喷射痕迹;
（4）原料
①确保原料完全干燥;
②原料存在杂质;找出原因并采取控制措施;
③添加过量的再生材料 ;通过测试结果确定回收材料的适当比例。