❶ 模具调整与试模方法
模具调整一般是在试模后，根据试模时发现的问题，有针对性的进行调整。不管是塑料模具，还是冷冲模具，一般都要测量头件产品，即首活检验。冷冲模根据冲压的零件的尺寸偏差，对模具的定位件进行调整。根据零件的毛刺大小，模具的冲裁间隙是否匀称、冲压机的深浅进行调整。注塑模具则是根据注塑件的零件的成型情况，脱模情况，对模具、以及注塑机的各个参数进行调整。
❷ 怎么检查模具省模是否变形
检查平面是否变形，可以用刀口尺进行测量；检查模具的外形尺寸是否变形，可以用游标卡尺、千分尺、百分表进行测量；检查模具的垂直度是否变形，可以用刀口直角尺进行检查。垂直度的检查，也可以在精密划线平台上，结合着精密平口钳一起，用百分表进行检查。
❸ 普通冲床装模高度，模具高度怎么解释怎样装模调模请详细说明。
装模高度：装模时的高度；
模具高度：模具闭合生产是的高度；
装模高度一般大于模具高度。
以下是装调模步骤：
一、准备：
1、量测模具总高度：按设计高度的总高度直接调取值，未知的需垫片与材料厚度相同的进行合模量测；
2、冲床预调位置（非电动调整）：冲床下死点高度：模具总高度+4mm（防止异常损坏模具），切勿将模具放在冲床上
A、针对有模高指示器的，先扭松防滑螺母（一般在牛头内的右侧），再用合适的扳手进行旋转调模杆，将位置预先调至上述高度；
B、针对无模高指示器的，先将冲床运行至下死点，用合适的扳手松开防滑螺母（一般在冲杆上），再用合适的扳手旋转冲杆方型位用直尺量取上下冲床台面高度达上值止；
二、装模：
1、在寸动下将冲床运行至上死点，压下急停，确保冲床不会下滑（必要时可断开电源）；
2、清理冲床上下台面和模具异物；
3、模具定位：用推车或叉车小心将模具推入冲床和定位中心（有模柄还需对正上模柄孔）；
三、调模：
1、模具高度粗调：将冲床的速度调至更低，寸动冲床至下死点，搬动模具进行位置精细调整后，降低模高至稍紧后，锁紧上下模压板上螺母；
2、模具高度精调：寸动冲床至上死点，在模具内放入该段冲压材料进行试冲一次，检查冲压质量，通过反复更换材料和在上死点细调模高再冲压至达要求为止；
3、模具高度锁定记录：冲压至要求后将冲床上防滑螺母锁紧，并记下模高和机台编号记录。
四、冲压中的因模高影响品质：按三、2项操作即可
以上是呈美兹自动化科技的回复仅供参考，希望能帮助您！
❹ 注塑机调模进退怎么看松紧
不知你用的是哪种注塑机？ 第 一，自动调模。比较先进一点注塑机都是自动调模，触摸屏控制。模具装好以后打开菜单，找到自动调模的按键，点击就行了。机器会不断的合模开模自动调试。调好了屏幕会显示调模完成。
第二，手动调模。常用的方法是用一张A4复写纸放进模具里面，也就是型腔边缘，放进复写纸便起不到高压，而拿下复写纸又可以起到高压了就刚好。生产中也有很多人靠经验调试，就是将模具紧一点点，再合模试一下，不行就再紧一点点，再试。一直紧到模具起不了高压为止，这时再稍微松一点点，又可以起到高压了就行了。
❺ 如何根据铝型材模具试模情况做出正确判断以及修模
铝型材挤压模具出现的问题及其解决方法如下：
1、挤压模具生产出来的铝型材要符合尺寸要求，首先要保证金属流动的均匀性，挤出来的型材常有凹心现象，导致整个大面下陷，平面度不达标。
通过大量实践得出结论，针对槽位较深较大的型材是由于槽位金属供料不足所引起的。
铝型材挤压模具制造时应保证模具槽位足够直通，如试产未合格就适度加宽槽位。
对于凹槽深度宽度不大型材，只要合理设计工作带，导流槽按模颈角度加工，控制好金属流速可以避免凹心现象；
对于凹槽较宽且深的型材，则将两角位导流槽加深，保证槽内两角金属流动与中间均匀。
2、在生产有角度型材时，若在模具未经预变形（预张口）设计的情况下，挤出型材经拉伸矫直后，型材角度往往比产品要求小1-3°，模具在设计制造环节，需在模具工件的型材孔做好1-3°的变形量，型材变形量随着外按圆的变化而变化。
一旦型材角度在做好预变形的情况还出现角度小（收口）现象，可采用以下两种简单的修复方法：其一，如角度小（收口）可在内侧做促流。
其二，可在外侧焊阻流块。
方法选定取决于型材表面处理。
3、生产壁厚较厚的型材，按常规放缩水量生产，型材末端出现金属供料不足，导致放缩水产生误差，尽管模子型孔尺寸一致，但产品尺寸却不符合要求。
控制型材尺寸有几个重要因素。
首先，设计导流板时根据所属吨位机台，结合挤压筒与铝棒直径，择取最大最优外接圆，确定导流板入料孔，并且增加两端型材上方金属供给量；
其次，模子入料面一级焊合室，两端避开量取值大，保证两端金属流动的稳定性，并且保证两端型材上方金属供给量，有利于型材平面度及表面质量；
最后型材孔根据以往生产相近的型材，做好预变形。
当设计一新型材时，可找相近的型材，以它的一组参数为初始参数进行尝试设计，然后逐步调整各参数直到符合所需的要求为止。
4、在模具满足使用要求的情况下，挤压出来的型材表面在有螺丝孔或中横处存在凹槽缺陷，影响型材表面质量。
通过实践得出结论，在加工模具时，调节上模与下模工作带的出口位置，工作带过渡要求平滑。
导流槽下空刀和穿孔下空刀工作带需减短（提高）0.3-1.0mm，并打顺导流槽，保证适合的金属供料。
较厚型材甚至需减短（提高）2mm，以保证型材表面质量。
❻ 新模具确认验收注意事项及标准
我们就是黄岩的模具厂家。
你应该是模具买家吧.
这个主要是结合产品来验收的,
如果你需要的是模具:
1 检查试模产品是否符合你的要求 (含产品的外观、尺寸、材料、有无任何缺陷、是否全部打出的产品都是完美的？）
2 检查模具的材质，一般来说你看不出来， 这个时候就需要备案好， 签字。以后出问题了可以作为依据。
3 检查模具的各个基本特征， 检查模具的生产效率， 和你们注塑机的配合度。
最后确定模具的包装。
如果是留厂模，就是模具放在模具厂， 以后用他们的注塑机使用你们的模具打产品， 则稍微简单些。但上面三个要点还是要做的。
下面是网络查的一些基本知识：
注塑模具验收标准，是从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件，满足产品设计的要求。 [1]
编辑本段结构部分一、模具材料
1、模胚各板材所用钢质不低于1050钢。（相当于日本王牌钢）
2、 胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。
3、 啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。
4、啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。
5、啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。
6、斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。
7、如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。
二、模具应具备结构
1、 模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
2、 模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。
3、 三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。
4、 模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。
5、 模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。
6、行位结构。
a、 行位运动应畅顺，接触面应开油槽。
b、 行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。
c、 在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。
7、顶出机构。
a、 顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。
b、顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。
c、顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。
8、底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。
9、4545或以上级大模应加设中托边，一套模中司筒数量达到或超过16支应增设中托边。
10、 流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。流道一般应设置冷料井。
11 型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理，浇口设置应不影响胶件外观，满足胶件装配，在啤作允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。
12 冷却系统。
a、运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。
b、 运水流道出入孔位置不影响安装，喉嘴大小为13mm。
c、 在型腔表面的镶件、行位等一般应通入运水，电池兜、手柄位、喇叭位等镶件必须通入运水。
d、模具运水流道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。若是多组运水流道还应加上组别号。
13 电池兜等对前模产生较大包紧力部位应在对应之后模部位均匀增加勾针等。
14 模具结构保证排气顺畅。
15 柱位高度超过20mm应用司筒，超过25mm骨位应根据设计要求均匀增加走胶米仔。
16 模具应根据强度要求均匀分布撑头，以防模具变形。
17 模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致，其型腔中心最多不超过模具中心的25%。
18 外形表面有会引起缩水之对应后模柱位应增设火山口。
19 分模面为单向斜面及大型深型腔等模具，分模面应设可靠的自锁装置。
三、模具不允许之结构
1、模具不允许有尖钢及有高度大于2mm，厚度少于1mm之薄钢。
2、 除BOSS柱外顶针不允许与前模接触。
3、模具开合不允许有异常响声。
4、型腔边缘5mm范围内不允许红丹测试不到，并且分型面红丹测试不允许低于80%。
5、所有紧固螺丝不允许松动。
6、 所有勾针不允许出现不同向现象。
7、胶件不允许有粘模现象。
8、 模具不允许有顶出不平衡现象。
9、 模具高度方向前、后模板不允许缺少拉令孔。
10、 模具装配不允许漏装或装错零件。 [1]
编辑本段胶件质量一、基本尺寸
1、胶件的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求。
2、通用结构尺寸标准。
a、 胶件一般要求做到平均胶厚，非平均胶厚应符合图纸要求。
b、 螺柱根部直径：M3螺丝为φ6.0+0.2mm,火山口直径φ10.0mm；M2.6螺丝为φ5.0+0.2mm,火山口直径φ9.0mm。
c、 叉骨、围骨根部厚度：1.2+0.2mm。
d、 按钮的顶RUBBER十字骨顶部厚度：0.9+0.1mm。
e、 司筒柱顶部壁厚：1.2±0.1mm。
f、 电池箱后模勾针位胶厚小于2.0mm。
g、 胶件同PL面处前后模出胶位时其错位小于0.05 mm。
h、面底壳配合。
3、二级或三级止口配合要求PL面错位小于0.1 mm，没有刮手现象；
4、包止口配合单边间隙为0.1～0.3 mm,外形复杂取大值。
a、 电池门与电池箱间水平方向单边间隙为0.2～0.3 mm。
b、 钮与孔配合。一般几何形状钮与孔单边间隙为0.15～0.25 mm。异形钮与孔单边间隙为0.3～0.4 mm，喷油钮间隙应取大值。钮与花仔配合时其配合情况能达到安全测试标准。
c、插卡位配合。插卡门与面底壳的配合单边间隙为0.2～0.3 mm。插口与插盒单边间隙为0.5mm。
d、四大件转轴位轴向单边最小间隙0.1～0.2 mm。
e、LOCK与其配合枕位孔单边间隙为0.2 mm。
f、 支架与其配合孔单边间隙为0.1～0.2 mm，长度大于150mm的取大值。
g、 COVER与其配合孔单边间隙为0.1 mm。
h、 ROLLER与其配合孔单边间隙为0.5～1.0 mm。 [1]
编辑本段表面缺陷一、工艺条件满足不了的情况下：
1、胶件表面不允许缺陷。
a、走胶不齐（或缺料、滞水）b、、烧焦 c、顶白
d、白线 e、披峰 f、起泡
g、拉白（或拉裂、拉断）h、烘印i、皱纹
2、表面受限制缺陷及接受程度。
序号 缺陷名称 接受程度
1 夹水纹 A、夹水纹强度能通过功能安全测试。B、一般碰穿孔夹水纹长度不大于15mm，圆喇叭孔的夹水纹不大于5 mm。C、多水口融合处夹水纹长度不大于20 mm。D、手腕处夹水纹不在手腕的中间或受力位置。E、柱位对应的胶件外表面无夹水纹。F、表面火花纹的按键支架无有夹水纹。G、内部件夹水纹在强度允许位置不受限制。
2 缩水 A、在胶件表面不明显位置允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。B、内部件在尺寸允许下可有轻微缩水。C、胶件的非外观面不影响尺寸、强度下的缩水不受限制。
序号 缺陷名称 接受程度
3 拖白 A、胶件有火花纹或晒纹侧面允许有轻微拖白，并能用研磨膏加工消除。B、胶件的外观在第一侧面无拖白。
4 变形 A、较大型底壳支承脚不平度小于0.3mm。B、KEY支架不平度小于0.5mm。C、胶件变形在啤塑后应用机架调整控制。D、除上述几条外，胶件无变形。
5 气纹 A、对PE、PA、PVC、PC等胶料的胶件，水口位允许有轻微气纹。气纹不突出水口3.0mm。B、对公仔类壁厚较厚且不均匀的胶件，水口位及雕刻凸出位允许有轻微气纹。C、除上述两条外，胶件表面无气纹。
6 黄气 A、较大型且入水在中间的底壳；水口附近允许有轻微黄气，黄气程度应不影响胶件本色，只轻微改变颜色深度。B、除上述情况外胶件无黄气。
7 水口残余物 A、胶件水口位置及残余物在装配时无干涉现象。B、水口位无胶屎花，无顶针位胶片潜入水。C、胶件装配后的外观面无水口痕迹。
8 蛇纹 A、胶件装配后的外观面无蛇纹。B、内部件或装配后的非外观面在不能改善的情况下允许有蛇纹。
9 尖、薄胶件 除琴键类等胶件允许有特别设计的尖、薄胶位外，其它胶件无尖、薄胶位。[1]
编辑本段表面修饰1、 表面高光。
a、 高光表面要平整，有镜面效果；
b、 前模面的非外观面及内部件允许表面有轻微的加工痕迹。
c、高光表面不允许有划痕、锈迹、斑点等缺陷。
2、 表面饰纹（EDM或晒纹）。
a、纹路符合设计要求，纹路要均匀且侧面与表面一致。
b、互配件要求纹路一致。（以旧件配合的除外）
3、 表面字体。
a、 表面字体的高度符合设计要求，且要均匀一致。
b、 字体宽度、大小、密度、字数、位置符合菲林要求。
4、 CORE面的修饰。
a、 一般CORE面需省光，无明显火花纹及加工刀痕，特殊要求的除外。
b、 透明胶件或装配后的外观面符合设计要求。 [1]
编辑本段工艺部分
注塑模具评分表[2]
1、模具在一定的注塑工艺条件范围内，应具有啤作的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
2、模具啤作时注射压力，一般不应超过注塑机额定最大注射压力的85%。
3、模具啤作时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。
4、模具啤作时的保压压力一般不应超过实际最大注射压力的85%。
5、模具啤作时的锁模力，不应超过适用机型额定锁模力的90%。
6、啤作过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。[1]
❼ 海天注塑机怎样手动调模和设定
1、如下图，首先按调模使用键 。
