塑料模具斜顶入料如何设计

A. 各位师傅:你们好!请问塑料模具设计斜顶,斜导柱,滑块的角度如何计算，谢谢！最好能有个公式

滑块的斜度可定是要大于斜导柱的角度的，用三角函数TAN来算，滑块的高度是两角度计算的公用值，开模的时候要是斜导柱的角度大于斜面的话，模具是没有办法打开的，即使打开。你的导柱肯定变形，甚至断裂，不过也有厂做成相同的角度的，那样要是加工不合理的话模具就挂了。你想想就明白了，希望可以帮到你

B. 各位师傅:你们好!请问塑料模具设计斜顶,斜导柱,滑块的角度如何计算，谢谢！最好能有个公式

不知道你是做什么模具，我之前是做笔记本模具的。
在工厂中，斜顶叫斜销，角度是根据你的顶出行程用三角函数来算的，普通的斜销角度不会大于十度。斜导柱的长度是根据你滑块脱模部分的长度+安全距离，用三角函数算得。
滑块没有角度，只有滑块楔紧块才有斜度，一般比斜导柱的大2°~3°就OK。

C. 模具上斜顶太多，又小，斜顶座怎么设计 呢

你好，斜顶小的话，这要看实际情况的，一般会做在顶板上，当作顶出一起顶。如果你的角度太大，不允许做在顶板上，那么可以在B板的垫板上做一整块像顶板一样的连起来，这样也是可以的。模具的做法有很多种，根据实际条件，要发挥自己的想象。

D. 塑胶模具设计学习流程

第一步：产品分析与修改，确定模具结构，缩水图:
1、产品分析：开模方向，分模线与分模面，外形尺寸，厚度，拔模角度，倒勾及相应抽芯方式，进胶点与进胶方式，模穴数等等。
2、转工程图：用三维软件出图,一般建立三个视图：第一个主视图（后模表面投影），第二个第三个立体示意图（外表面和内表面）。其他视图按第三角法或第一角法摆放，剖视图（X和Y，剖切位置线通过重要位置中心，倒勾，柱位，孔位，枕位等等），保存文件DXF格式，到CAD打开标数处理。
3、缩水图：将上一步工程图镜像一次并且放大一个缩水率的倍数。（标明：MI，缩水率）
第二步：产品排位：在模具内怎样排列
考虑因素：模具长宽方位，产品模穴数，进胶位置，间隔（强度，放什么零件放得下）
先排第一个视图是后模侧俯视图抓主视图，第二个视图排前模侧俯视图，先把第一个视图中心线镜像到正右方然后抓后视图，然后排第三个X方向剖视图放在后模侧俯视图的正下方，第四个视图Y方向剖视图排在前模侧俯视图正右方。
第三步：模仁订购
根据产品的大小，生产批量，模穴数，抽芯机构等.
第四步：模胚订购
根据模仁大小与抽芯机构（侧），进胶方式与位置，前模是否有抽芯（开模动作，油缸），产品材料，顶出方式等等。
第五步：将模仁装配至模胚内
第六步：模仁与模胚安装与定位设计
第七步：分模线，枕位，镶件设计
第八步：如果客户产品有倒勾要设计抽芯机构如行位或斜顶设计
第九步：设计浇注系统（直接浇口，侧浇口，潜水口，牛角式，点浇口，扇形浇口，搭浇口等）
第十步：如果是细水口模具那么要设计开闭器与塞打螺丝
第十一步：排气系统设计（排气槽位置与产品溢边值大小）
第十二步：顶出系统设计（顶针，斜顶，司筒，顶块，推板，气顶等）
第十三步：冷却系统设计（水路样式如直通式，阶梯式，隔板式，螺旋式等）
第十四步：辅助零件开设（弹簧，垃圾钉，撑头，中托司，锁模板，扣机，边锁，平衡块，限位块，吊模孔，撬模坑等）
第十五步：检查与修改，视图补充与位置调整
第十六步：2D转3D分模或做全3D
第十七步：拆散件图（3D+2D）
第十八步：图纸审核，改图。
第十九步：图纸合格后打印归档
第二十步：图纸发给模具制造车间加工
以上模具设计从客户给3D图开始到设计出模具图到加工整个流程步骤，希望对你有帮助！
客户提供的图纸一般有以下几种情况：
1）客户给定审定的塑件图纸（二维电子图档）及技术规范要求（此时需要用三维软
件构建3D图）。
（2）给定3D图档，处理成2D图（出工程图纸）。
（3）给定样板（手板），此时需要测绘出2D和3D图。
以上是一般有三种，其中第二种情况最常见，就是客户产品设计师设计好了3D产品拿给你开模。
希望这些对你有所帮助、有需要更多学习资料跟安装软件可以私聊我领取

E. 塑胶模具设计中的问题

塑胶模具设计中的问题：

一.检查胶位是否均匀，如不均匀则会引起缩水并影响外观。

二．确定分型面与拔模角
1.分型面选择在开模方向上投影的最大值，客户允许的情况下，尽量简单化
2.碰穿位：尽量选碰后模，如要碰前模，易走披锋，影响外观，利用平面接触。
3.枕位：枕5—8毫米，再与大分型面接平，胶位部分拔3度，后面拔3度或避空。
4.插穿位：利用侧边工作，拔3度,一般做镶件。

三.拔模原则：
1:减胶方向拔模。

2:轴类最大端为产品尺寸，孔类最小端为产品尺寸。

四．2D一定要注意镜像且放缩水，如忘记这步，绝大部分模具报废。

五．缩水：缩水率小产品（5‰以下）可按经验放缩水，缩水率大产品，例如一个可放18‰也可放20‰更甚至于可放22‰产品，一定要先征求负责人意见再放，以免跟配套产品尺寸不吻合。

六．唧嘴偏心KO应与同轴

七．行位要点：
1.一般用斜导柱作动力，比较小的抽芯距用T形槽，大于30mm用油缸抽芯。
2.斜导柱的角度比铲机角度小2—3度。
3.后模行位伸入前模超过总高度一半，可省掉铲机，利用前模加工面作压面。
4.行位宽度大于100mm，尽量用2根斜导柱，大于150mm的中间加导向槽。
5.行位定位：尽量不用波仔弹珠（力不够大），用螺丝定位。
6.行位在TOP位处，一定要放弹簧，否则行位开完模因重力作用，无法归位而导致撞坏。
7.开模方向投影，如行位底下有斜顶或顶针的，要设置先复位机构，否则有可能行位与斜顶或顶针会产生干涉。8.行位跟行走，走啤把，包胶位，直身出。
9.行位行程应大于扣位2至3mm,油缸行程应大于扣位10mm。
10.为了增加铲机牢固性，尽量做反铲。

八．斜顶设计要点
1.斜顶一般做3—8°，不超过15°。
2.顶出行程一般大于扣位0.5—1mm.
3.顶出方向：胶位应平或向上，否则做延迟斜顶。
4.斜顶宽度比较小时，顶针板增加一座架，使斜顶高度减短，以确保强度。

还需要注意的是：

F. 塑胶模具设计结构问题，求解！

这个真的可以，还很简单，有两种方案，

一种情况是，斜顶前面是靠破的，可以在顶杆图台后面与耐磨板之间加弹簧，使斜顶随时处在顶出状态，关模时，靠斜顶顶面的靠破面压回，开模时弹簧将斜顶顶出。

另一中情况是斜顶顶面不是靠破的，弹簧位置就在顶杆凸台和滑块座之间，使斜顶随时处在推回状态，然后在铲机（滑块束快）对应斜顶顶杆位置，做垂直的一个斜面加直身位，当关模时，此处斜面先接触到斜顶顶杆使斜顶进入到成型时的位置，然后顶杆的球面就进入束块的直身位，此时斜顶就不会再前进，然后束块斜面与滑块斜面接触，使之到达位置。成型完成后开模。束块斜面松开，滑块后退，但是斜顶顶杆球面仍在直身位初处，斜顶不退，达到相对顶出的效果脱离产品，最后束块离开后斜顶顶杆回到后退状态。动作完成。

第二种描述比较不太清楚，附简图。全手打，请及时采纳~

G. 注塑模具设计流程

一.浇注系统的组成

普通的流道系统（Runner System），也称作浇道系统，或是浇注系统，是熔融塑料自射出机射嘴（Nozzle）到模穴的必经通道。流道系统包括主流道（Primary Runner）、分流道（Sub-Runner）以及浇口（Gate）等。

1.主流道

也称作主浇道、注道（Sprue）或竖浇道，是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算，至分流道为止的流道。此部分是熔融塑料进入模具后最先流经的部分。

2.分流道

也称作分浇道或次浇道。随模具设计，可再区分为第一分流道（First Runner）以及第二分流道（Secondary Runner）。分流道是主流道至浇口间的过渡区域，能使熔融塑料的流向获得平缓转换；对于多模穴模具，同时具有均匀分配塑料到各模穴的功能。

3.浇口

也称为进料口，是分流道和模穴间的狭小通口，也是最为短小肉薄的部分。其作用在于利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使塑料流动性良好（由于塑料的切变致稀特性）；黏滞加热的升温效果也有提升料温、降低黏度的作用。

在成型完毕后，浇口最先固化封口，有防止塑料回流，以及避免模穴压力下降过快，使成型品产生收缩凹陷的功能。成型后，则方便剪除，以分离流道系统及塑件。

4.冷料井

也称作冷料穴。目的在于储存补集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入模穴，影响充填品质或堵塞浇口。冷料井通常设置在主流道末端，当分流道长度较长时，在末端也应开设冷料井。

二.浇注系统设计的基本原则

1.模穴布置（Cavity Layout）的考虑

1）尽量采用平衡式布置（Balances Layout）；

2）模穴布置与浇口开设力求对称，以防止模具受力不均产生偏载，而发生撑模溢料的问题；

3）模穴布置尽可能紧凑，以缩小模具尺寸。

2.流动导引的考虑

1）能顺利地引导熔融塑料填满模穴，不产生涡流，且能顺利排气；

2）尽量避免塑料熔胶正面冲击直径较小的型芯和金属嵌件，以防止型芯位移（Core Shift）或变形。

3.热量散失及压力降的考虑

1）热量损耗及压力降越小越好；

2）流程要短；

3）流道截面积要够大；

4）尽量避免流道弯折及突然改变流向（以圆弧角改变方向）；

5）流道加工时表面粗糙度要低（也不能过于光滑）；

6）多点进浇可以降低压力降及所需射压，但会有缝合线问题。

4.流动平衡的考虑

1）一模多穴（Multi-Cavity）充填时，流道要平衡，尽量使塑料同时填满每一个模穴，以保证各模穴成型品的品质一致性；

2）分流道尽量采用自然平衡式的布置方式（Naturally-Balanced Layout）；

3）无法自然平衡时，采用人工平衡法平衡流道。

5.废料的考虑

在可顺利充填同时不影响流动及压力损耗的前提下，减小流道体积（长度或截面积大小），以减少流道废料产生及回收费用。

6.冷料的考虑

在流道系统上设计适当的冷料井（Cold Slug Well）、溢料槽，以补集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入模穴，影响充填品质。

7.排气的考虑

应顺利导引塑料填满模穴，并使模穴内空气得以顺利逃逸，以避免包封烧焦的问题。

8.成形品品质的考虑

1）避免发生短射、毛边、包封、缝合线、流痕、喷流、残余应力、翘曲变形、模仁偏移等问题；

2）流道系统流程较长或是多点进浇（Multiple Gating）时，由于流动不平衡、保压不足或是不均匀收缩所导致的成品翘曲变形问题应加以防止；

3）产品外观性质良好，去除修整浇口方便，浇口痕（Gate Mark）无损于塑件外观以及应用。

9.生产效率的考虑

尽可能减少所需的后加工，使成形周期缩短，提高生产效率。

10.顶出点的考虑

需考虑适当的顶出位置，以避免成形品脱模变形。

11.使用塑料的考虑

黏度较高或L/t比较短的塑料，避免使用过长或过小尺寸的流道。