树脂模具配芯子怎么那么紧

① 树脂花盆用模具胶特点及参数

树脂花盆用模具胶具有优异的流动性良好的操作性，不变形、耐高温，不膨胀,拉力好，撕裂强度好，翻模次数多，可反复使用，适合精密细小或复杂花纹的中件产品.并且容易脱模,收缩率可以达到千分之二。

下表是红叶硅胶的树脂花盆用模具胶一些典型参数：

② 有过在模具厂做过加工中心的请进

摘要：介绍了适合于多品种、小批量农业机械生产的基于快速成型的金属树脂模具快速制造技术，包括金属树脂模具材料的研究，金属树脂模具快速制造过程、关键工序分析以及快速制模方法的特点。

前言

快速成型技术(Rap id p ro to typ ing，简称RP) 是20 世纪80 年代末期才开始商品化的一种高新制造技术，被称为自60 年代数控技术以来制造业的一次革命，在世界各地的各个行业得到了广泛应用，同时派生出了一个全新的领域——快速模具制造，以供快速、批量生产塑料件或金属件。作者研究基于快速成型的金属树脂模具快速制造技术，以实现农业机械中金属拉延件和塑料件的快速制造。

1 快速成型原理及原型零件制造

快速成型原理为分层叠加制造，本文以液态光敏聚合物选择性固化(简称SLA ) 为例说明快速成型原理及原型零件的制造过程。如图1 所示，液槽中盛满液态光敏树脂，激光束在偏转镜作用下，在液态表面扫描，扫描的轨迹及光线均由计算机控制，光点打到的地方，液体就固化。成型开始时，工作平台在液面下一确定的深度，聚焦后的光斑在液面上按计算机的指令逐点扫描，即逐点固化。当一层扫描完成后，未被照射的地方仍是液态树脂。然后升降台带动平台下降一层高度，已成型的层面上又布满一层树脂，刮平器将粘度较大的树脂液面刮平，再进行下一层的扫描，新固化的一层牢固地粘在前一层上。如此重复直到整个零件制造完毕，便可从液槽中取出一个分层制造的三维实体零件，也就是原型零件[ 1 ]。快速成型技术具有以下特点: ①成型速度快，从CAD 设计到原型零件制成，一般只需几个小时至几十个小时。②设计制造一体化，CAD 和CAM 能够很好地结合。③自由成型制造，自由的含义: 一是指可以根据零件的形状，无须专用工具的限制而自由地成型，二是指不受零件形状复杂程度限制。④高度柔性，仅需改变CAD 模型，重新调整和设置参数即可生产出不同形状的零件模型。⑤技术高度集成，带有鲜明的时代特征。⑥制造成本与零件的复杂程度基本无关。

图1SLA 快速成型系统原理图
1. 原型零件2. 紫外激光3. 光敏树脂4. 液面5. 刮平器6. 升降台

2 金属树脂模具材料的配方

环氧树脂应用相当广泛，其特点是固化反应过程中不释放低分子产物，固化物收缩率小，成型压力低，而且固化强度高，尺寸稳定，较耐高温，较为适合转化快速原型零件为金属树脂模具过程的要求。以金属粉末和环氧树脂为基料，作者研究了不同添加剂对金属树脂材料性能的影响，各种金属树脂模具材料的配方如表1 所示。

按表1 配方将称量好的环氧树脂倒入容器，加入稀释剂和金属粉末，充分搅拌均匀，加入适量固化剂和其他添加剂(有的不加)。不断搅拌，待充分混合均匀后倒入成型模具中成型，脱模后置于恒温箱中充分固化。制得各种标准试样，然后进行性能测试，配方试样的性能测试值如表2、表3 所示，性能测试结果分析如下。

(1) 硬度

从表2 可以看出试样5、6 的硬度最大，而其他几种试样的硬度相差不大，这可能是因为试样5、6所用环氧树脂不同，其固化物的分子链刚性较大的缘故。同时，环氧树脂的相对含量也是影响硬度的主要因素，从试样1、2、3 的硬度大小可看出这一点。

(2) 磨损性能

从表2 可以看出，试样1 磨损体积最大，耐磨性最差。而试样4 磨损体积最小，仅为11441 mm 3，说明其耐磨性最好，用作模具材料较为适宜。

(3) 拉伸强度

由表2 可以看出，试样1 的拉伸强度最小，这可能与试样1 所用铝粉较多、环氧树脂相对用量减小有关。而试样3 则因用的是铜粉，其密度大，在金属树脂中占有体积小，环氧树脂相对用量较多，故其结合紧密，拉伸强度最高。试样2、4、5、6 的拉伸强度相差不是很大。由此表明，金属粉末的品种和含量是影响拉伸强度的主要因素。

(4) 线胀系数
在相同条件下，对3 种金属树脂试样2、4、5 进行了热膨胀性能分析，在25～ 200℃范围内，得到它们的TMA 曲线的特征数据见表3 。从表3 可以看出，3 种试样的线胀系数在25～ 200℃相差不是很大。但在不同的温度范围内，它们的线胀系数相差悬殊，试样2 在55.3～ 82.5℃膨胀最快，而在82.5～200℃膨胀速度明显减缓。由此表明试样2 适于在此温度范围内使用，其膨胀幅度不会很大。试样4 在151.8～ 157.5℃膨胀极为迅速，线胀系数高达4.855×10- 3/K，而在25～ 151.8℃时，其膨胀却较为缓慢，当温度升高至157.5℃ 时突然收缩，这可能是因为试样4 固化不完全，当温度升高时发生固化收缩所致。试样5 在25～ 200℃膨胀速度相差不大，开始较为迅速，在25～ 75.5℃时线胀系数为2.428×10- 4/K，升至7515℃ 时出现一段水平线，达到92. 8℃时重新开始膨胀，到200℃时线胀系数为4.275×10-5/K。由此表明，在25～ 200℃温度范围内用试样5 作模具材料膨胀幅度不大。

从以上的分析可以得到以下结论:

(1) 对于以环氧树脂和金属粉末为基料的金属树脂材料，材料中的环氧树脂、固化剂、金属粉末等是影响材料性能的直接因素。

(2) 在试样配方中，试样5 硬度高，强度适中，且在25～ 200℃时线胀系数不大，较为适合用作金属树脂模具的材料，可用做低熔点塑料模具材料; 试样4、6 比较适合用做拉伸模。

3 制模过程

基于RP 技术的金属树脂模具快速制造工艺参见文献[2 ]，制模过程分析如下。

(1) 设计制作原型。首先按照前述RP 原型的设计制作原则，利用快速成型技术设计制作模具原型零件。

(2) 原型表面处理。原型表面必须进行光整处理，采用刮腻子、打磨等方法，尽可能提高原型光洁度，然后涂刷聚氨脂漆2～ 3 遍，使其表面达到一定的光洁度。

(3) 设计制作金属模框。根据原型的大小和模具结构设计制作模框。模框的作用: 一是在浇注树脂混合料时防止混合料外溢; 二是在树脂固化后模框与树脂粘结在一起形成模具，金属模框对树脂固化体起强化和支撑的作用。模框的长和宽应比原型尺寸放大一些，一般原型放到模框内，模框内腔与原型的间隔应在40～ 60 mm ，如图2 所示。高度亦应适当考虑。浇注时模框表面要用四氯化碳清洗，去除油污、铁锈、杂物，以使环氧树脂固化体能与模框结合牢固。

(4) 选择和完善分型面。无论是浇注金属环氧树脂模具还是考虑用模具生产产品，都要合理选择模具的分型面。这不仅为脱模提供方便，而且是提高产品质量、尽可能减少重复修整工作等必须考虑的技术措施。另外，严禁出现倒拔模斜度，以免出现无法脱模等现象。

(5) 上脱模剂。选用适当的脱模剂，在原型的外表面(包括分型面)、平板上均匀、细致地喷涂脱模剂。

(6) 涂刷模具胶衣树脂。把原型和模框放置在平板上，原型和模框之间的间隙要调整一致。将模具胶衣树脂按一定的配方比例，先后与促进剂、催化剂、固化剂混合搅拌均匀，即可用硬细毛刷等工具将胶衣树脂刷于原型表面，一般刷0.2～ 0.5 mm 厚即可。

(7) 浇注凹模。如图2 所示，当表面胶衣树脂开始固化但还有粘性时(一般30 m in) ，将配制好的金属环氧树脂混合料沿模框内壁(不可直接浇到型面上) 缓慢浇入其中的空间。浇注时可将平板支起一角，然后从最低处浇入，这样有利于模框内气泡逸出。

(8) 浇注凸模。待凹模制成后，去掉平板，如图3所示放置，在分型面及原型内表面均匀涂上脱模剂，然后在原型内表面及分型面涂刷胶衣树脂。待胶衣树脂开始固化时，将配制好的混合料沿模框内壁缓慢浇入。

(9) 分模。在常温下浇注的模具，一般1～ 2 天就可基本固化定型，即能分模。

(10) 取出原型及修模。由于金属树脂混合料固化时具有一定的收缩量，分模后，原型一般留在凹模内。取原型时，可用简单的起模工具，如硬木、铜或高密度塑料制成的楔形件，轻轻地楔入凹模与原型之间，也可同时吹入高压气流或注射高压水，使原型与凹模逐步分离，取原型时，应尽量避免用力过猛、重力敲击，以防止损伤原型和凹模。

特性研究和蜗壳水力设计研究等4 个方面的研究进展，这几个方面的研究是相互促进和影响的。关于蜗壳的研究还有许多问题有待人们去解决。鉴于超低比转数蜗壳效率对水力机械的重要性，这方面研究又很少，应加强这方面的研究工作。另外，本领域中的研究针对清水水力机械蜗壳的比较多，但有不少水力机械中的流动介质是固液两相流体，而这方面的研究则很不够，亦应加强蜗壳内的两相流动机理和两相流设计方法的研究。

③ 硅胶模具与树脂模具的区别

硅胶模具

硅胶模具是制作工艺品的专用模具胶，硅胶的特点是耐高温，耐腐蚀，抗撕拉性强，仿真精细高，是做各种工艺品的模具。

树脂模具

树脂通常是指受热后有软化或熔融范围，软化时在外力作用下有流动倾向，常温下是固态、半固态，有时也可以是液态的有机聚合物。广义地讲，可以作为塑料制品加工原料的任何高分子化合物都称为树脂的。树脂模具特点主要有优异的流动性，良好的操作性，室温下加入固化剂2%—3%，30分钟内还可操作，2—5小时后就会成型，具有不变形、耐高温、耐酸碱，不膨胀等优点。

硅胶模具与树脂模具的区别：

1、硅橡胶模具用SLA、FDM、LOM或SLS等技术制作的原型，再翻成硅橡胶模具后，向模中灌注双组份的聚氨酯，固化后即得到所需的零件。桥模(bridgetooling)通常指的是可直接进行注塑生产的环氧树脂模具。

2、采用环氧树脂模具与传统注塑模具相比，成本只有传统方法的几分之一，生产周期也大大减少。模具寿命不及钢模，但比硅胶模高，可达1000～5000件，可满足中小批量生产的需要。硬模(hardtooling)通常指的就是钢质模具，即用间接方式制造金属模具和用快速成形直接加工金属模具。

应用：

根据模具材料、生产成本、RP原型的材料、生产批量、模具的精度要求已开发出多种多样的工艺方法。目前的快速制模方法大致有间接制模法和直接制模法，基于RP快速制造模具的方法多为间接制模法。依据材质不同，间接制模法生产出来的模具有软模、桥模和硬模,一般情况下就是指的硅胶模具、树脂模具和钢质模具。

而硅胶模具主要表现在用于玩具、礼品、花纹精细的产品，用于包模、灌注模具产品，玻璃工艺、灯饰、蜡烛、人物复制制作模具，大件产品、开分片模、浮雕、佛像、工艺礼品制作模具，鞋底模型、灌注模具、翻沙铸造。

④ 请教自己做手糊玻璃钢树脂及模具方法

用来做玻璃钢的模具有很多种，如：木模，硅胶模，石膏模，玻璃钢模，钢模等。

⑤ 请问有人知道要用石膏模具在制作树脂模具应该怎么做

这个需要几次“倒模”。
1。简单的字模，可以在石膏阴模中刷上防黏剂，（可以用黄油代替）在刷树脂--铺覆玻纤布--刷树脂。一般需要2--3层左右，细微的地方要处理干净。干透后，经过打磨就成了。这样做出来的模具成型时，比用石膏模成型出的产品小一点。
2。复杂的立体模具，一般不需要石膏模。采用在模型实体上，按照形状做好分型线，然后按照设计好的分型线逐块刷树脂、铺覆玻纤布。做出定位。最后组合就成了一套模具。
树脂模具的加强，如果树脂模具经常移动或者承重很大，需要加强，则按照模具制作出框架的支撑就可以了。目前小型的玻璃钢船外壳就有很多是这样的模具。
可以去船厂看看。

⑥ 关于环氧树脂模具用来真空浇注PU树脂（A、B料在常温下混合）。喷的是硅胶模用的脱模剂，发现脱模困难，

脱模困难可能有几来个原因源，首先是脱模剂选择不对，其次是模具表面没有处理好。环氧模具表面比金属模具有更多的微孔和凸凹不平处。不知道你是如何处理清洁模具表面，是不是直接喷涂的脱模剂。正常的操作步骤是：
1.清洁模具，用专门的模具清洁剂搽掉表面污物和蜡质，搽不掉还需要用砂纸打磨。
2.模具表面涂抹封孔剂，目的是让模具表面更光滑，平整。
3.选择合适的脱模剂再涂抹。
如果你不是按着这个步骤做的，一定会出现脱模困难。我是主要为风电叶片提供脱模剂的，模具大部分是环氧树脂的。网络搜 风电叶片脱模剂 沈阳明华伟业