1. 压铸模具常用的冷却方法有哪些
(1)水冷：在压铸模具上设置冷却水通道，使循环水通入成形镶块或型芯内，将热量带出模具。水冷冷却效率高，能有效降低型腔表面的温度，但增加了压铸模具结构的复杂程度，主要用于要求散热量大的模具。为了防止型腔表面结露，冷却水的温度应高于室温。
(2)风冷：对于压铸型中难于用水冷却的部位，可采用风冷，风冷可采用鼓风机鼓风或用压缩空气。风冷不但能冷却铝合金压铸模具，还能将涂料吹匀，驱散涂料的挥发气体，减少铸件气孔。风冷的冷却温度远小于水冷。
(3)热管冷却：主要用于难于用冷却水直接冷却的细小部位。在需冷却的细小部位，用热管特热量导出，再用冷却水冷却热管。
(4)间接冷却：在模温机压铸型的热节部位可以用传热系数高的合金(铵青铜、钨基合金等)进行间接冷却，将铵青铜销旋入固定型芯，铜销的末端带有散热片以增强冷却效果。
2. 五金拉伸模具热胀冷缩有什么办法处理
不间断对母模进行降温处理，使其模具不会来回变化，就怕热胀冷缩造成的影响了！
3. 我用球墨铸铁做拉伸模具，哪位能告诉我模具热处理方法，具体濢火几度谢谢了。
球墨铸铁的热处理
因球状石墨对基体的割裂作用小，所以球墨铸铁的力学性能主要取决于基体组织，因此，通过热处理可显著改善球墨铸铁的力学性能。
①退火
•去应力退火 球墨铸铁的铸造内应力比灰铸铁约大两倍。对于不再进行其它热处理的球墨铸铁铸件，都要进行去应力退火。
•石墨化退火 石墨化退火的目的是为了使铸态组织中的自由渗碳体和珠光体中的共析渗碳体分解，获得高塑性的铁素体基体的球墨铸铁，消除铸造应力，改善其加工性。
当铸态组织为F+P+Fe3C+G时，则进行高温退火，其工艺曲线和组织变化如图4-14所示。也可采用高温石墨化两段退火工艺，其工艺曲线如图4-15所示。
图4-14 球墨铸铁高温石墨化退火工艺曲线 图4-15 高温石墨化两段退火工艺
当铸态组织为F+P+G时，则进行低温退火，其工艺曲线如图4-16所示。
②正火
正火的目的是为了得到以珠光体为主的基体组织，细化晶粒，提高球墨铸铁的强度、硬度和耐磨性。正火可分为高温和低温正火两种。
高温正火工艺曲线如图4-17、4-18所示。对厚壁铸件，应采用风冷，甚至喷雾冷却，以保证获得珠光体球墨铸铁。
低温正火是将铸件加热至840～860℃，保温1～ 图4-16球墨铸铁低温石墨化退火工艺曲线
4h，出炉空炉，获得珠光体+铁素体基体的球墨铸铁。
球墨铸铁的导热性较差，正火后铸件内应力较大，因此，正火后应进行一次消除应力退火。
③等温淬火
当铸件形状复杂，又需要高的强度和较好的塑性、韧性时，需采用等温淬火。等温淬火是将铸件加热至860～920℃（奥氏体区），适当保温（热透），迅速放入250～350℃的盐浴炉中进行0.5～
图4-17无渗碳体时的正火工艺 图4-18 有渗碳体时的正火工艺
1.5h的等温处理，然后取出空冷，使过冷奥氏体转变为下贝氏体。等温淬火可防止变形和开裂，提高铸件的综合力学性能，适用于形状复杂、易变形、截面尺寸不大、受力复杂、要求综合力学性能好的球墨铸铁铸件，如齿轮、曲轴、滚动轴承套圈、凸轮轴等。
④调质处理
调质处理是将铸件加热到860～920℃，保温后油冷，然后在550～620℃高温回火2～6h，获得回火索氏体和球状石墨组织的热处理方法。调质处理可获得高的强度和韧性，适用于受力复杂、截面尺寸较大、综合力学性能要求高的铸件，如柴油机曲轴、连杆等重要零件。
3．可锻铸铁
可锻铸铁是由一定化学成分的白口铸铁坯件经退火得到的具有团絮状石墨的铸铁。它的生产过程是先浇注成白口铸铁，然后通过高温石墨化退火（也叫可锻化退火），使渗碳体分解得到团絮状石墨。
（1）可锻铸铁的成分、组织和性能
可锻铸铁的大致成分为：WC＝2.2%～2.8%，WSi＝1.2%～2.0%、WMn＝0.4%～1.2%、WS＜0.1%，WP＜0.2%。可锻铸铁分为铁素体基体的可锻铸铁（又称为黑心可锻铸铁）和珠光体基体的可锻铸铁，可通过对白口铸件采取不同的退火工艺而获得。其工艺曲线如图4-19所示。
按图中曲线①的冷却方式进行冷却，将获得铁素体基体的可锻铸铁；按曲线②的冷却方式进行冷却，将得到珠光体基体的可锻铸铁。
由于可锻铸铁中石墨为团絮状，因此与灰铸铁相比，可锻铸铁有较好的强度和塑性，特别是低温冲击性能较好；与球墨铸铁相比，具有成本低、质量稳定、铁液处理简便和利于组织生产的特点；可锻铸铁的耐磨性和减振性优于普通碳钢；切削性能与灰铸铁接近，适于制作形状复杂的薄壁中小型零件和工作中受到振动而强韧性要求又较高的零件。
可锻铸铁因其较高的强度、塑性和冲击韧度而得名，实际上并不能锻造。
（2）可锻铸铁的牌号及用途
常用两种可锻铸铁的牌号由 “KTH+数字-数字”或“KTZ+数字-数字”组成。“KTH”、“KTZ”分别代表“黑心可锻铸铁”和“珠光体可锻铸铁”，符号后的第一组数字表示最低抗拉强度（MPa），第二组数字表示最小断后伸长率（%）。常用可锻铸铁的牌号、性能及用途见表4-26。
4．蠕墨铸铁
蠕墨铸铁是在一定成分的铁液中加入适量的蠕化剂和孕育剂所获得的石墨形似蠕虫状的铸铁。生产方法与程序和球墨铸铁基本相同。
（1）蠕墨铸铁的成分、组织及性能
蠕墨铸铁是在含WC＝3.5%～3.9% 、WSi＝2.2%～2.8%、WMn＝0.4%～0.8%、WS＜0.1%，WP＜0.1%的铁液中，加入适量的蠕化剂并经孕育处理后而获得的，有铁素体、珠光体、铁素体+珠光体三种基体组织的蠕墨铸铁。
由于蠕墨铸铁中的石墨大部分呈蠕虫状，间有少量球状，所以其组织和性能介于相同基体组织的球墨铸铁和灰铸铁之间。强度、韧性、疲劳强度、耐磨性及耐热疲劳性比灰铸铁高，断面敏感性也小，但塑性、韧性都比球墨铸铁低。蠕墨铸铁的铸造性、减振性、导热性及切削加工性优于球墨铸铁，抗拉强度接近于球墨铸铁。在相同的蠕化率时，随基体中珠光体量增加，铁素体量减少，则强度增加而塑性降低。
（2）蠕墨铸铁的牌号及用途
蠕墨铸铁的牌号由“RuT+数字”，组成。其中“RuT”表示是蠕墨铸铁，数字表示最小抗拉强度值（MPa）。
蠕墨铸铁的牌号、性能及用途见表4-27。
（3）蠕墨铸铁的热处理
蠕墨铸铁的热处理主要是为了调整其基体组织，以获得不同的力学性能要求。
① 正火 蠕墨铸铁正火的目的是增加珠光体量，提高强度和耐磨性。。
② 退火 蠕墨铸铁的退火是为了获得85%以上的铁素体基体或消除薄壁处的自由渗碳体。
5．合金铸铁（简介）
合金铸铁就是在铸铁熔炼时有意加入一些合金元素，从而改善物理、化学和力学性能或获得某些特殊性能的铸铁，如耐热、耐磨、耐蚀铸铁等。
（1）耐磨铸铁
耐磨铸铁按其工作条件大致可分为在有润滑条件下工作的减摩铸铁（如机床导轨、气缸套、环和轴承等）和在无润滑、受磨料磨损条件下工作的抗磨铸铁（如犁铧、轧辊及球磨机零件等）。
① 减摩铸铁 减摩铸铁在工作时，要求磨损少，摩擦系数小，导热性及加工工艺性好。常用的减摩铸铁有：
•珠光体基体的灰铸铁
•高磷铸铁
② 抗磨铸铁 抗磨铸铁用于在无润滑的干摩擦条件下工作的铸件，要求具有均匀高硬度的组织，常用抗磨铸铁有：
•冷硬铸铁
•抗磨白口铸铁
•中锰球墨铸铁
（2）耐热铸铁
① 铸铁的耐热性
② 提高耐热性的途径
③ 耐热铸铁的牌号及用途 耐热铸铁的牌号由“RT+元素符号+数字”组成。其中“RT”是“热铁”二字汉语拼音字首，元素符号后的数字是以名义百分数表示的该元素的质量分数。如RTSi5表示的是WSi≈5%的耐热铸铁。若牌号中有“Q”则表示球墨铸铁。 常用耐热铸铁的牌号、成分、使用温度及用途见表4-28。
（3）耐蚀铸铁
耐蚀铸铁不仅具有一定的力学性能，而且还要求在腐蚀性介质中工作时有较高的耐腐蚀能力。在铸铁中加入Si、A1、Cr、Mo、Ni、Cu等合金元素后，在铸件表面形成连续的、牢固的、致密的保护膜，并可提高铸铁基体的电极电位，还可使铸铁得到单相铁素体或奥氏体基体，显著提高其耐蚀性。
耐蚀铸铁广泛应用于石油化工、造船等工业中，用来制作经常在大气、海水及酸、碱、盐等介质中工作的管道、阀门、泵类、容器等零件。但各类耐蚀铸铁都有一定的适用范围，必须根据腐蚀介质、工况条件合理选用。
4. 注塑机螺杆换模后，前套模具与后套模具温差大，怎样快速降温
可以检查一下冷却的水路是否畅通。
5. 压铸铝上加工，模具经常会出现拉模现象，有什么好的办法解决
拉模问题的解决一般有几种办法：a、提高容易拉伤模具局部的光洁度、硬度，可采用表面淬火、镀钛、渗碳渗氮等工艺；b、提高模具的保养频度，对该局部进行重点抛光；c、对该局部进行重点冷却，如加大脱模剂喷涂量、局部水冷等；d、降低铸造温度；e、适当提高合金中的含铁量。
6. 不用模温机怎么控制注塑模具温度
1、接模具降温循环水,能使模具稳定在一定温度值上。
2、模温机又叫模具温度控制机，最初应用在注塑模具的控温行业。后来随着机械行业的发展应用越来越广泛，现在模温机一般分水温机、油温机控制的温度可以达到正负0.1度。
3、注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
7. 铝冲压拉伸油浅析：铝合金外壳冲压拉伸九大要点
铝合金外壳冲压拉伸九大要点
铝合金具有质量轻、散热性好、易加工、耐腐蚀性能优良等特点，所以铝合金产品得到广泛应用。很多的商品的外壳是用铝合金材质，而铝合金外壳大多数是用铝合金板材二次加工得来，在大批量生产时，铝合金外壳的加工以冲压为主。在冲压生产时铝合金外壳特别容易被压伤、刮花。所以在铝合金外壳的模具制作和冲压生产过程中需注意以下九大要点：【铝合金冲压拉伸油定制：I8I,2963,9559】
第一，铝合金材质较软，为了防止冲压过程中铝合金发生变形、移位。在冲压模具上必须设置精准的定位，定位装置需要表面光滑无菱角。这样可以有效的减少铝合金外壳冲压造成的不良。
第二，合理的设计模具间隙，防止铝合金外壳出现鼓包，塌角等现象。
第三，铝合金外壳设计结构时，尽量避免出乎此现深沉孔，因为隐燃铝合金外壳后工艺大部分都需要阳极氧化，阳极氧化时岁携迅深沉孔容易藏酸。
第四，模具的所有刀口都要用慢走丝线割，因为快、中走丝线割出的模具刀口不平整，冲压时铝合金外壳刀口位置容易出现毛刺和狗牙现象。
第五，铝合金外壳冲压时，铝合金板材需贴PE膜。PE膜能有效地减少刮花和压伤。
第六，生产过程中，要保持模具、冲压平台、转运吸塑盘的清洁无杂质。
第七，铝合金是热的良导体，容易传导热也容易发热，故在冲压时需要经常在材料上和模具上涂抹铝合金冲压拉伸油降温，也能起到润滑的作用。
第八，生产时，如铝合金外壳出现毛刺过大或塌边现象，就要尽快联系模具部进行修模待产。
第九，铝合金外壳冲压时，操作人员每20-30个就要撕开PE膜检查铝合金外壳是否有冲压不良现象，如：模印、压伤、刮花、鼓包、塌角、卷边。