五金模具冲压在哪里

⑴ 五金冲压模具设计步骤流程详解(2)

五金冲压模具设计步骤流程详解

(B).升料销型(圆形，设有导料销用孔)，升料销设有导料销用孔可防止材料承受导引销之变形及使导引销确实发生作用。

(C).升料及导料销型，兼俱导料功能，连续模具之导料最常使用此形式升料销型。

(D).升料销型(方形) 如有需求设有空气吹孔。

(E).升料及导料销型(方形)。

(2).顶料单元：自动冲压加工时必须防止冲切制品或冲屑之跳於母模表面以避免模具损坏及不良冲压件之产生。

(3).顶出单元：顶出单元之主要作用是每次冲压加工时将制品或废料自母模内顶出。顶出单元之装设场所有二：

(A).逆配置型模具时装设於上模部份，

(B).顺配置型模具时装设於下模部份。

8. 固定销单元

固定销单元之形状及其尺寸依标准规格需要而设计，使用时之注意事项有：

(A).固定销孔宜为贯穿孔，不能的场合，考虑容易使用螺丝卸除之设计方法。模具大师微信：1828765339(B).固定销长度适度最好，不可大于必要的长度。

(C).固定销孔宜有必要的逃离部。

(D).置于上模部份之场合，应设计防止落下之机构以防止其掉落。

(E).采用一方压入配合一方滑动配合之场合，滑动侧之固定销孔稍微大於固定销。

(F).固定销之数量以两只为原则，尽量选择相同之尺寸。

9. 压料板单元

“压料板单元之特别重要点是压料面与母模面有正确的平行度及缓冲压力要求平衡。。

10. 失误检出单元

“以连续模具冲压加工时，模具必须设计失误检出单元以检出送料节距之变化量是否超过其基准而停止冲床之运转。失误检出单元是装设於模具内部，依其检出方法有下列两种装设形式：(A).上模内装设检出销之形式，当其偏离料条孔穴时，将与料条相接触而检知。(B).下模内装设检出销之形式，当料条之一部与检出销接触而检知。。

“最近利用接触方式之检出方法将有所改变，使用近接开关之事例有增加趋势。上模内装设检出销是标准的检出装置，由于其于下死点附近检出，检出开始至冲床停止有时间偏差，要完全达到失误防止效果是困难的。装于下模之检出装置，当材料送料动作完成后马上直接进行检出，此方法已受到重视。。

11. 废料切断单元

“连续冲压加工时料条(废料) 将陆续离开模具内，其处理方式有两种：(A).利用卷料机卷取之，(B).利用模具切断装置将其细化。

又后者之方式有两种：(A).利用专用废料切断机(设置於冲压机械外部)，(B).装设於连续模具最後工程之切断单元。。

12. 高度停止块单元

“高度停止块单元之主要作用是正确地决定上模之下死点位置，其形式有下列两种：(A).冲压加工时亦经常接触之方式，(B).组装时才接触，冲压加工时不接触之方式。还有，当模搬运、保管时，为防止上模与下模之接触，最好于上模与下模之间置入隔块。当精度要求无必要时，其使用标准可采用螺丝调整型。

六. 主要模具元件之设计

1. 标准部品及规格

“模具用标准规格之选择方法最好考量下列事项：(A).使用的规格内容不受限制时，最好采用最高层者。(B).原则上采用标准数。(C).模具标准部品无此尺寸时，采用最接近者再进行加工。。

2. 冲头之设计

“冲头依其功能可大致分为三大部份：(A).加工材料之刃部先端(切刃部，其形状有不规则形、方形、圆形等)。(B).与冲头固定板接触部(固定部或柄部，其断面形状有不规则形、方形、圆形等)。(C).刃部与柄部之连结部份(中间部)。。

“冲头各部份之设计基准分别从(A).切刃部长度，(B).切刃部之研磨方向，(C).冲头之固定法及柄部之形状等方面简述之。。

“(1).切刃部长度：阶段型冲头之切刃部长度之设计宜考虑加工时不会产生侧向弯曲、与压料板运动部份之间隙应适当。压料板与冲头切刃部之关系有引导型及无引导型，切刃部直段长度将有所不同。。

“(2).切刃部之研磨方向：切刃部之研磨方向有与轴部平行(上削加工) 及与轴部垂直 (穿越加工) 等两种方法，为提高冲头的耐磨耗性及耐烧著性，宜采用前者。切刃部形状是凸形状时可采用穿越加工，凹凸形状时采用上削加工或穿越加工并用方式。。“(3).冲头之固定法及柄部之形状：冲头之柄部大致分为直段型与肩部型两种，其固定方式之选用因素有制品及模具之精度、冲头及冲头固定板之加工机械与加工方法、维护保养之方法等。。

“(4).柄部之尺寸及精度：冲头柄部之尺寸及精度将随冲头之固定方式而有不同要求。。

“(5).冲头长度之调整方法：冲切冲头之长度因再研磨加工而减短，为与其他工程如(弯曲、引伸等)之冲头长度保持平衡及维持冲头设计长度，有必要调整冲头之长度。。“(6).配合冲压加工之冲头设计：为达到大量生产时冲压制品之品质安全及无不良品之产生，模具方面有必要考虑下列事项：A.冲头加工之研磨方向要同一性，表面宜施以抛光处理。B.为防止冲屑之浮上，冲头内可装设顶出销或加工空气孔。C.为减少冲切力，冲孔冲头施以斜角加工，还有大冲头附近的细小冲头宜较短些以减少受到冲击。。

“(7).配合加工法之冲头设计：冲头之形状设计与加工困难度有绝对的关系，当其过份接近时冲头固定板之加工变为困难，此时之冲头宜加以分割处理(采组合方式)。

3. 冲头固定板之设计

“冲头固定板之厚度与模具及荷重之大小有关系性，一般上为冲头长度之30~40%，还有冲头引导部长度宜高於冲头直径之1.5倍。

4. 导引销 (冲头) 之设计

导引销(冲头) 之引导部直径与材料导引孔之间隙，其尺寸及突出压料板之量依材料之厚度而设计，导引销之先端形状大致分为两种：A.炮弹形，B.圆锥形(推拔形)。

(1).炮弹形是最普通之形式，市面上亦有标准部品。

(2).圆锥形有一定的角度，很适合用於小件之高速冲压，推拔角度之决定因素有冲压行程、被加工件之材质、导引孔之大小，加工速度等。推拔角度大时较容易修正被加工材料之位置，但推拔部之长度将变长。推拔部与圆筒部连接处宜滑顺之。

5. 母模之设计

(1).冲切母模之设计

冲切母模之形状设计应考量之要项有：A.模具寿命及逃角之形状，B.母模之剪角，C.母模之分割。(A).模具寿命及逃角之形状：此设计是非常重要的事项，如设计不正确将会造成冲头之破损、冲屑之堵塞或浮上、毛边之发生等冲压加工不良现象。(B).母模之剪角：外形冲切时为减低其冲切力，母模可采剪角设计，剪角大时冲切力之减低亦大，但易造成制品之反曲及变形。(C).母模之分割：母模必须施以成形研磨等精加工，由於其是凹形状，研磨工具不易进入，故必须加以分割。

(2).弯曲母模之设计

“弯曲加工用母模之设计，为防止回弹及过度弯曲等现象之发生，U形弯曲加工用母模之部形状为双R与直线部(斜度为30度)之组合，最好近似R形状。R部形状经成形研磨或NC放电加工後应施以抛光处理。。

(3).引伸母模之设计

“引伸母模角隅部形状及逃角形状是非常重要的设计事项，有关角隅部及逃角之形状及特征如下：引伸母模R角值大时较易引伸加工，但亦产生引伸产品表面产生皱 摺 现象，引伸制品侧壁厚度大於板厚。引伸厚板件及顶出困难之场合，母模R值要取小，约为板厚之1-2倍，一般上圆筒及方筒引伸母模之大多引伸部作成直段状，为防止烧著发生、润滑油油膜之破坏及减少顶出力等目的，直段部下方宜有逃部(阶段形或推拔形)设计。特别是引缩加工之场合，此直段部有必要尽量少。。

6. 冲头之侧压对策

冲压加工时冲头左右承受均等之荷重是最佳理想(即侧压为零) 状态，冲头承受侧向压力时将使上模与下模产生横方向之偏移，造成模具间隙之部份变大或变小(间隙不均匀) 及无法得到良好精度的冲压加工。有关冲头之侧压对策有下列方法：(A).改变加工方向，(B).单侧加工(冲切、弯曲、引伸等)之制品宜采两排布列方式，(C).冲头或母模装设侧压挡块，切刃之侧面设有导引部(尤其是切断及分断加工)。

7. 压料板之设计

“压料板之功能有剥离付著於冲头之材料及导引细小冲头之作用，依功能不同其设计内容有很大的不同。压料板之厚度及选用基准依制品设计有下列两种：1.可动式压料板，2.固定式压料板。。“压料板与冲头之间隙值宜小於模具间隙之半(尤其是精密连续模具更应遵守此原则)，当设计压料板时依制品的不同而有所变动必须注意下列事项：

1.压料板与冲头之间隙值及冲头导引部之长度，

2.辅助导柱与压料板之装设标准及压料板之逃部设计，

3.可动式压料板於冲压加工时为防止倾斜发生之对策，

4.固定式导料板与压料板导引销孔之尺寸关系，

5.固定式压料板之材料导引部与被加工材料宽度之关系。。

8. 背压板之设计

“冲压加工时主要作用件(冲头、压料板、母模)之後方将承受面压，当冲压力高於面压力时宜采用背压板(特别是冲头及母模模套之背面)背压板之使用方式有局部使用与全面使用两种形式。。

⑵ 五金模具是什么

五金模具是在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为五金模具。我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。

模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。

⑶ 五金冲压模具设计经验谈(5)

复合模由于其工序组合的不同，脱料装置也不尽相同，有空了我分享一些常见复合模结构给大家吧。

下料或向上折弯复合模的结构：其凸模(也称为公模或冲头)设计在下模，其它几块模板依次是下夹板(固定凸模冲头)、下止挡板和下脱料板(外脱)，上模依次是母模(或刀口)、内脱板和上垫板构成，内脱使用等高套筒挂在上垫板上面，然后用打杆或弹簧顶着。

用来下料的复合模，其内脱一般脱出来母模0.50mm即可，不可以低于母模，要不然母模刀口容易崩掉或者不脱料。内脱的力量要足够大，才能把产品从母模里面顶出来，一般如果材料比较厚的话，我们上面装的是氮气弹簧。

复合模属于一种模具结构，可以把它归类为工程模，因为在工程模上用的比较多，一般一整个工程模都是采用复合模结构。

连续模的向上成型、向上折弯、向上打凸包、向上打凸点、向上打翘角，一般也采用的是复合模结构。

★复合模具冲凸包时冲头要高出脱板吗?

今天收到一位同学的提问，说：复合模具冲凸包时冲头要高出脱板吗?

答案是肯定的，不高出脱料板那怎么冲凸包?

建议这位同学再好好复习下什么是复合模?冲头长度怎么计算?把这些搞清楚了自然就明白这个问题该怎么解答了。

复合模具结构冲凸包时，冲头长度等于：夹板厚度+止挡板厚度+脱料板厚度+凸包高度。

也就是在冲的时候，模具在冲床上打死的时候，冲头是必须要高出脱料板来的，高出多少?当然是凸包要求多高，这里就要多高，必须在允许的凸包高度要求精度范围内。

在模具开模、模具打开的时候，模具不承受任何力量的情况下，凸包冲头必须比脱料板矮、缩回脱料板里面才可以，否则就要增加脱料行程。

复合模具冲凸包时，模具打下来时，脱料板必须要先压料，而且压料力要足够，然后再冲凸包，不然产品可能会变形、凸包尺寸不稳定等。

★冲压模具模板的材料和功能

一般的冲压模具都是由：

上下托板、上下垫脚、上下模座：一般用A3、Q235等“软料”做成，起支撑整个模具、方便架模、落料等作用。

上、下模板：上、下模板起固定刀口、入块、入子、顶料销等作用，外定位、内定位、浮升引导销、两用销、导料板、浮块这些也是固定在下模板上的，下模板硬度要求必须在HRC58～62左右，硬度太低会影响冲裁质量。厚度一般为25～40mm。有的刀口直接割在模板上的，即在模板上直接挖刀口，这样做的话如果刀口缺了、打崩了、磨损了、有毛边就不好修模;还有一种做法是挖入块，即把刀口挖在一个入块上(该入块习惯称为“下模刀口”)，然后再把下模刀口装入下模板里面。高度要保证和下模板一样高，误差要在正负1～2条之内，最好正负0.005mm以内，一般磨床师傅或钳工师傅都可以达到。太多会把产品打出印子(模印)。

上、下垫板，垫板一般用Cr12制成。根据需要，每套模具的上下垫板厚度都不一样，看冲裁力，如果冲的孔少的话，上下垫板可以适当做薄一点8～10mm即可，如果冲孔比较多的话，就要适当做厚一点，一般17～20mm左右。下垫板上主要是落料孔、弹簧过孔、螺丝过孔、导柱透气孔等。

上、下夹板，上下夹板主要起固定凸模、冲头、导柱之用，一般17～20mm即可。冲压模具夹板的材料硬度一般不需要特别高，一般用软料即可，但是太软了也不行，有可能会把冲头的挂台直接拉到夹板里面去，把夹板拉坏。所以设计冲压模具，要从所要总裁的工件的冲裁工艺来考虑其模具的结构、模具材料的选材，所选冲床的吨位，冲裁间隙的大小等等，才能使加工完的工件毛刺更小，延长模具的使用寿命。

止挡板、脱料板等，止挡板用Cr12即可，但脱料板必须使用硬料如Cr12Mov。止挡板和脱料板是通过M6或M8螺丝打合销然后锁在一起的，止挡板上面主要是一些过孔，冲头过孔、导柱过孔等。脱料板主要起脱料、压料、导正冲头等作用。一般我们使用脱料板来导正凸模、导柱、冲头。生产铝料的话因为铝屑容易跳进脱料板里面，把冲头拉毛、或卡住冲头、把冲头拉断、拉出脱料板等，所以必须使用止挡板来导正冲头，而脱料板单边适当放大10～20条;或脱料板做两节的，上面一节用来导正、下面一节同样是单边放大10～20条。止挡板一般厚度8～17毫米，也是根据冲孔的多少、所要受到的力的大小来看的;脱料板一般厚度20～25mm。

凹模、凸模，也称冲头 或 刀口，是用来把多余的材料冲掉、切掉，或切开、刺破、拉伸。如：拉伸冲头、折弯冲头、滑块的插刀、打沙拉冲头、打凸包冲头、抽芽冲、铆合模的铆合冲头等等。。凹模凸模的材料需要的硬度较高，常用的凹模凸模材料有：Cr12Mo1v1、Cr12Mov、Skd-51、Skd-11、W6Mo5Cr4V2(钨钢)等。。

专业术语解释：

挖：做模具人习惯称呼，是指线切割框口的意思。比如：挖刀口、挖入块等。

软料：在冲压模具中，是指硬度在HRC35左右、硬度比较低的模具钢，如45#钢、A3、Q235等。你用个硬度稍微高一点的东西在上面敲一下，就能敲出个坑出来，这种材料很软、所以习惯称为“软料”，因为它的抗震性能比较好，一般用来制作冲压模具的上下托板、上下垫脚、上下模座。

硬料：在冲压模具中，是指硬度(热处理后)在HRC58～62左右或以上的模具钢料，如：Cr12、Cr12Mo1v1、Cr12Mov、Skd-51、Skd-11、W6Mo5Cr4V2(钨钢)，这些钢料硬度很高(但是也比较脆，稍微不注意有可能就被你搞崩掉一块，55)，一般用来做冲压模具的刀口、冲头或其它要求硬度较高的零件。

★冲压模具三视图

冲压模具三视图，你懂吗?不管是做冲压模具钳工，还是做冲压模具设计，或者是数控操作、数控编程、以及磨床、铣床等等，只要是和机械加工有关的，都必须有看图、读懂图的本领，这是必不可少的，如果你连图都看不懂，还怎么加工零件?

视图：从各个不同的方向去观察一个物体得到的几何图案。

例如：当一个物体摆在你的面前：

⑷ 冲压五金件的制造流程及工艺步骤是什么

五金
冲压件
通过
冲压工艺
制成，冲压工艺是通过模具对工件板材毛坯使用外力使之产生变形或分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的工件。
冲压
五金件
的制造流程及工艺步骤：
一、分析零件工艺图纸
设计并绘出五金工件的零件
三视图
和工件
展开图
，其作用是用图纸方式将其
板金
件的结构表达出来。分析零件图纸可以快速了解工件的尺寸、基点、直线、曲线以及切削面的位置关系，确定
工件原点
并计算出每个
折点
以及曲线连接点。
二、合理选择冲压材料
冲压所用的材料不仅要满足设计的技术要求，还应当满足冲压工艺的要求和后续
工艺要求
。常见的
金属冲压
板材为低钛合金、碳钢不锈钢、铝、铜及其合金等。
（1）铜铝及其合金因其延展性能好，且导电性能优异，因此此类型的冲压工艺常作为设备的元件而被广泛使用。
（2）碳钢和不锈钢的冲压工艺经常用于制造设备外壳、结构部件、箱体等，但由于其刚度强通常会使用
冲压油
来改善工艺。
（3）钛合金冲压主要用于大型设备、飞机、船舶等要求重量小强度高的部件，工艺难度高所以在进行钛合金冲压时必须使用专用的冲压油来提高工艺。
三、分类使用
冲压设备
根据要完成的冲压工序性质和各种冲压设备的
力能
特点，考虑冲压所需的变形力及模具闭合高度和轮廓尺寸的大小等主要因素，结合现有设备情况来合理选定设备类型和吨位。按照结构来划分简单冲压冲床、连续冲压冲床和复合冲压冲床三种。
（1）简单冲压冲床
在冲床的一次冲程中只完成一个工序的冲压工艺。即是
落料
或冲孔用的简单
冲模
。
（2）连续冲压冲床
冲床的一次冲程中，在模具不同部位上同时完成数道冲压工序，每次送进距离由挡料销控制。
（3）复合冲压冲床
在一次冲程中在模具同一部位上同时完成数道冲压工序。复合冲压的最大特点是模具中有一个
凸凹
模，
复合模
适用于批量大、精度高的冲压件。
四、冲压油的选用方法
冲压油在冲压工艺中起到了关键性的作用，良好的冷却性能和极压抗磨性能对于模具的使用寿命和工件精度的提升有了
质的飞跃
。根据工件材质的不同，冲压油在选用时性能的侧重点也不一样。
（1）硅钢板是比较容易冲切的材料，在防止冲切毛刺产生的前提下会选用低粘度的冲压油。
（2）
碳钢板
在选用冲压油时首先应该根据工艺难易程度和给油方法及脱脂条件来决定较佳粘度。
（3）
镀锌钢板
因为和氯系添加剂会发生化学反应，所以镀锌钢板在选用冲压油时应注意氯型冲压油可能发生
白锈
的问题，而使用硫型冲压油可以避免生锈问题，但冲压后应尽早脱脂。
（4）
不锈钢板
是容易产生硬化的材料，要求使用油膜强度高、抗烧结性好的拉伸油。一般使用含有硫氯复合型添加剂的冲压油，在保证极压性能的同时避免工件出现毛刺、破裂等问题。
五、确定合理工艺类型
工件表面工艺方法的选择，就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的方法。按照基本工艺冲压的主要基本工序划分有落料、冲孔、弯曲和拉深等几种基本工艺。一般先根据表面的精度和粗糙度要求选定最终工艺方法，然后再确定精工前准备工序。
（1）落料和冲孔
落料和冲孔是使坯料分离的工序，落料和冲孔的过程完全一样。落料和冲孔统称为冲裁，冲裁模的冲头和凹模都具有锋利的刃口，在冲头和凹模之间有间隙，以保证切口整齐而少毛刺。
（2）弯曲和拉伸
弯曲和拉伸就是使工件获得各种杯形或盒形件的过程。使工件弯曲拉伸部分要有适当的圆角半径，以避免工件弯曲时开裂。

⑸ 压铸模、冲压模、五金模有什么区别

一、三者的组成不同：

1、压铸模的组成：

（1）定模：固定在压铸机定模安装板上，有直浇道与喷嘴或压室联接。

（2）动模：固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动合模时，闭合构成型腔与浇铸系统，液体金属在高压下充满型腔；开模时，动模与定模分开，借助于设在动模上的推出机构将铸件推出。

2、冲压模的组成：

尽管各类冲压模的结构形式和复杂程度不同，组成模具的零件又多种多样，但总是分为上模和下模。上模一般通过模柄固定在压力机的滑块上，并随滑块一起沿压力机导轨上下运动，下模固定在压力机的工作台上。

3、五金模的组成：

模具内部料带切断后向两个或者两个以上方向运动的叫级进模；料带送料在模具内部完成的叫自动连续模；在一个冲压生产链上用不同工艺的冲压模具用机械手或其他自动化设施，采用模具或者零件移动完成工件冲压加工额定模具叫多工位模。

二、三者的概述不同：

1、压铸模的概述：压铸是压力铸造的简称。它是将液态或半液态金属，在高压作用下，以高速度填充压铸模具型腔，并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法。使用的压铸模具，称为压铸模。

2、冲压模的概述：冲压模是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。

3、五金模的概述：五金模具是在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为五金模具。

三、三者的分类不同：

1、压铸模的分类：

（1）型腔：外表面直浇道（浇口套）。

（2）型芯：内表面内浇口。

2、冲压模的分类：

（1）单工序模 在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。

（2）复合模 只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。

（3）级进模（也称连续模） 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。

（4）传递模 综合了单工序模和级进模的特点，利用机械手传递系统，实现产品的模内快速传递，可以大大提高产品的生产效率，减低产品的生产成本，节俭材料成本，并且质量稳定可靠。

3、五金模的分类：

（1）冲裁模：沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。

（2）弯曲模：使板料毛坯或其他坯料沿著直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。

（3）拉深模：是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。

（4）成形模：是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。

⑹ 五金冲压件模具知识点是什么

1、冲压模具中模板目前常用的材料大概是：A3 45# Cr12 Cr12MoV SKD11

2、上下模座: A3或45。

3、垫板/止挡板:45#或Cr12#。

4、脱料板和下模板:Cr12MoV 或SKD11(冲薄才或产品精度高的产品时，会选择DC53深冷处理，稳定性好。)一般模具用这些就够了！

5、冲头零件的材质一般选SKD11，冲不锈钢的材料的话会选SKH-9或DC53或ASP-23；DC53比SKH-9差一点，ASP23比SKH-9好；还有钨钢，这个一般特殊要求才用，贵的。

6、根据不同产品的材质和厚度，选用模板的材质和厚度及零件的材质也会有区别。

⑺ 冲压模具的工作原理

冲压模具的原理 冲压--是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生 分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。

一、冲压模的工作过程：

落料冲裁模,其工作原理如下,直接或问接固定在上模上的组成模具的上模, 它通过模柄与冲床滑块相联结。固定在下模上的零组成了模具的下模,并利用压板固 定在冲床的工作台上。上模与下模通过导、导导向。工作时,条料靠着挡料送进定位, 当上模随滑块下降时,卸料先压住板料,接着凸冲落凹上面的材料获得工件。这时工 件卡在凸模与顶块之闻,废料也紧紧箍在凸模上。在上模回升时，工件由顶块靠顶板 借弹簧的弹力从凹模洞口中顶出；同时箍在凸模上的废料,由卸料板靠弹簧的弹力卸 掉,再取走工件,至此完成整个落料过程。再将条料送进一个步距，进行下一次冲裁 落料过程,如此往复进行。
二、 冲压模的分类:
1、敞开模：结构简单，尺寸小、重量轻、制造易、成本低、但寿命低、精度差、
适于精度要求不高，开头简单，小批量或试制的冲裁件。
2、导板式：精度比敞开模高，适于开头简单，工件尺寸不大的冲裁件。要求压 力机行程不大于导板厚度。
3、导柱式：导柱导向保证冲裁间隙均匀，冲裁件的工件尺寸精度高，模具使用 寿命长，安装方便，适于大批量生产。
4、连续模：条料要求精确定位，使内孔与外形相互位置精度得到保证。生产率 高，具有一定的冲裁精度，适于大批量生产。
5、复合模：冲压件的内外形相互位置精度高，适合于大批量生产。

⑻ 冲压模具厂哪里多

冲压模具厂集中在上海，四川，重庆，湖北这一带。
上海是中国老牌的工业基地，其所处的华东地区也是中国制造业最强的地区，也是汽车、电子行业最集中的区域之一，有大众、通用、上汽等国内第一方阵的汽车品牌和集团，还有大量的电子代工厂巨头，催生了对各类模具及冲压件的巨大需求。
上海的模具产业是相当发达，各类模具相关企业大约有2000多家，从业人员在10万左右，大多数是中小微企业，材料、、夹具、检具、机加工、设计、表面处理等产业链相当完善，和IT及汽车相关的精密合金压铸模、精密注塑模具、汽车覆盖件模具、精密冲压多工位级进模等都发展不错。
四川是西南地区的制造业中心，凭借当年大三线积累的技术和人才基础，成为全球重要的消费电子产品生产和集散地，航空仅次于北京、上海和广州，蓉欧快铁能便捷地把中国生产的3C消费品、汽车配件和各种商品快速运输到欧洲。
湖北是豫、晋、鄂、皖、湘、赣中部六省里汽车制造业最为发达，高校最密集-80多所、大学生最集中的一个省份，目前正在采取各种优惠政策留住和吸收人才在武汉发挥作用。

武汉是中国中部最重要的工业基地、科教基地和综合交通枢纽，拥有神龙、上汽通用、东风本田、东风风神、东风雷诺、东风新能源、江淮汽车、东风股份、众泰、东风日产、东风英菲尼迪、东风小康、东风重卡等，2016年的产量243.7万辆，带动了大量的相关模具和冲压件企业的发展。

武汉光谷全球闻名，培育着中国一流的光电子信息产业、生物产业、工业机器人、3D打印、高端装备制造业和节能环保产业等产业