① 铝合金压铸模具的材料应该怎么选
铝合金压铸模具的工作条件与其他的模具不同，一般须在500摄氏度左右进行工作，除了受到高压作用外，还要承受高温影响。所以对于铝合金压铸模具的模具用钢，铝合金压铸厂选择还是需要有一定的要求。
一、优良的切削加工性
大多数铝合金压铸模具，除CNC数控机床加工外，还需进行一定的切削加工与钳工修配。为延长切削刀具的使用寿命，增强切削性能，减少表面粗糙度，塑料模具用钢的硬度必须适当，以免给铝合金压铸厂造成刀具的过量消耗。
二、良好的热稳定性
铝合金压铸模具的零件形状往往比较复杂，淬火后难以加工，因此，应尽量选用具有良好的热稳定性的。当铝合金压铸模具成型加工经热处理后，因线膨胀系数小，热处理变形小，温度差异引起的尺寸变化率小，金相组织与模具尺寸稳定，可减少或不再进行加工，即可保证模具尺寸精度与表面粗糙度要求。
三、良好的抛光性能
高品质的铝合金压铸件，要求型腔表面的粗糙度值小。所以铝合金压铸厂必须对型腔须进行抛光，减小表面粗糙度值。为此，选用的钢材要求材料杂质少、组织微细均一、无纤维方向性，抛光时不应出现麻点或桔皮状缺陷。
四、足够的表面硬度与耐磨性
经过热处理的模具应有足够的表面硬度，以保证模具有足够的刚度。模具在工作中，由于铝合金液的填充与流动要承受较大的压力与摩擦力，要求模具保持形状精度与尺寸精度的稳定性，保证模具有足够的使用寿命。
模具的耐磨性，取决于钢材的化学成分与热处理硬度，因此，提高模具硬度有利于增强其耐磨性。
此外，在选择材料时，还须考虑防止擦伤与胶合，如两表面存在相对运动时，则尽量避免选择组织结构相同的材料，特殊情况下，可将一面施镀或氮化，使两面具有不同的表面结构。
② 汽车模具质量怎么样
汽车模具在汽车制造中占有举足轻重的地位，被誉为“汽车工业之母”。一直困扰着汽车模具开发的三大难题:提高模具加工质量、缩短加工周期、碧晌铅降低生产成本。如何开发和应用先进的加工技术是解决这三个问题的有效途径。
模具零件成组加工技术是在解决上述三个问题的背景下产生的，主要针对相似或镜像模具零件(活动凸模、压板、镶块)的加工问题:通过简化相似零件的制造工艺，优化数控编程，实现离线装夹和柔性数控加工，有效提高了模具的加工精度和效率，有效控制了设备和人工成本。
在模具零组加工制造技术项目中，一些关键技术得到了开发和应用，为后续的先进技术打下了良好的基础。
模型插入物
镜面模压板
01现状
活动凸模、压板和镶块是模具中的重要工作部件。原来的加工方式是单件数控加工，每次加工在一台设备上只安装一个镶件，每件需要对中一次。嵌件加工的周期和质量直接影响模具制造的周期和质量。
存在的问题
1.活动凸模、压板、镶块工序复杂；
2.由于镶件数量多，压板加工内容过多，导致与底板和滑块加工节奏不匹配；
3.不一致的加工标准会导致加工误差的累积，从而导致装配过程中经常出现问题。
4.设备的灵活性低，操作人员辅助单件的时间长，导致成本消耗高。
02技术理念和目标
以模具镶块为例:
技术目标
1.加工效率从3件/天提高到10件/天；
2.通过提高制造精度，最大限度地逼近设计理论值，还原设计意图，满足装配要求；
3.实现了离线装夹，辅助加工时间缩短20% ~ 30%；
03方案
1.成组加工方案的制定
2.基板的设计和配方
3.工艺安装板上元件的排版
4.开发编程模板并生成数控程序。
5.组件式数控程序快速机床仿真及后置处理技术
6.凹面r的分层清根技术开发。
7.引导离线夹紧。
8.数控程序在线评估与现场互通
技术困难
1.离线快速夹紧和在线精确对准技术的发展。
2.焊盘制造设计方案
3.成组零件的数控编程排版技术
4.数控程序快速机床仿真技术的发展
5.如何快速将NC程序发布成NC设备识别的代码文件？
6.解决影响轮廓加工精度和刀具寿命的光切技术问题。
7.如何让工艺、数控程序、数控加工更快更有效的形成一个互通系统？
04核心技术与创新
模具零件(镶件)的快速夹紧和精确对准技术
针对模具零件形状相似、件数多、单件加工导致加工程序复杂、耗时长、成本高的问题，通过模具成组技术的开发应用，一次装夹找正技术可以实现零部件的离线装夹，数控设备一次找正可以完成多个镶件的加工。
这种装配卡子是根据工艺指导书制作零件的螺孔，然后选取零件最远的两个螺悔好孔，一个作为定位螺钉，一个作为安装螺钉，最后将卡子快速安装在T槽内；精密对准技术采用安装板上的D10基准销，采用统一基准的原理，减少单件加谨禅工带来的误差积累，提高加工精度。
现场装配夹图
模具部件(活动凸模、压板和滑块)快速夹紧和精确对准技术
作为模具部件的可动冲头和压板在工艺安装板上的定位依赖于定位用十字键，并且基准与可动冲头上的基准球和压板上的三个销孔对准。
由于滑块在模具零件中的形状、结构、尺寸差异较大，在工艺安装板上原有的定位方式会导致滑块因锁模力过大而变形；如果夹紧力不足，工件容易松动，加工与压板、螺丝会有干涉。针对这一问题，采用了双磁路切换原理的新型夹具，通过电控装置切换磁路，实现系统内外磁力线的转换，达到松驰夹紧的目的。
上面的描述是关于在工艺安装板上和从工艺安装板上形成装配夹以及模具部件(活动凸模、压板和滑块)的在线精确对准的技术。该技术为后续项目的顺利完成提供了良好的前提条件。
垫板设计方案的制定
1.进行特殊的T型槽工艺安装。
压板用十字键定位。
用四个磁性工作台并排夹紧滑块。
①工艺安装板的T型槽宽度和位置度公差为0.05毫米
② X和Y标记每个T槽，以区分T槽的位置。
工艺安装板示意图
2.制作一个特殊的定位螺丝来定位十字键。
(1)专用定位螺钉具有定位和紧固功能。
②定位十字键用于确定插件在工艺装置上的位置。
工艺安装板实物图
工具:十字键、固定螺钉
数控程序中零件的排列及刀具轨迹生成技术
根据零件加工的基础，采用MP工艺对Linker3D实体和轮廓进行建模，采用DL工艺线进行刃口和轮廓的切割。利用UG软件中的变换和重定位功能进行排版编程，保证排版的合理性。
组件排版
排列规则如下:
1.确保嵌件的定位螺钉位于工艺板的定位点上，
2.安装螺钉和定位螺钉在一条水平或垂直的线上，
3.插件的底部在工艺板上。
4.禁止将镶块夹在安装板最里面一排的键槽中，以防止干涉和碰撞。
数控程序刀具轨迹生成:在UG编程软件中调用我公司开发的镶块加工模板，在现场对准的基准销上设置加工坐标系，启动零轨迹检测程序，检查毛坯的正确性。由于粗加工和精加工的设备不同，并且考虑到后续的热处理工艺，粗加工和精加工程序是分别生成的。根据现场刀具库的设备和粗、精加工的精度要求，在生成程序中对机床的主轴转速、进给量和切削余量进行测试，最终固化参数。
插入处理模板
平面加工方法(圆切割或线切割)
陡峭轮廓(等高)的加工方法
轮廓加工
型材分层清根高效切割技术
高效分层清根技术的开发与应用
通过引入剩余毛坯来计算凹角区域的加工余量，开发成功。分层清根技术，切削余量均匀，切削力稳定，改变了以往单层清根方式的弊端，保证了加工过程的顺利进行。
问题:
1.常规清根耗时较长，约占型材加工的25%；
传统牙根清洁
分层根部清洁
2.加工余量不均，刀具易破损；
刀具损坏
3.余量不均，清根容易过切。
随着余量夹角的变化而变化。
数控程序的发布与后置处理技术
在NX4.0上生成数控程序刀具轨迹后，需要对程序进行后置处理，生成数控设备可识别的Funuc和Fidia代码文件，最终用于现场数控加工。
1.节目后列表
嵌件夹紧示意图(A4格式)，标明定位螺钉和安装螺钉的位置。
粗加工、半精加工、精加工出一个程序清单。
一种机床头部仿真技术
切削工具和机床的干涉检验.程序安全性
1.检查刀具和工件之间的干涉和碰撞。
2.检查机头和工件之间的干涉和碰撞。
处理干扰
机床头部干涉
数控程序在线评估技术
数控铣削操作工根据生产任务在网上下载数控程序单和后置处理文件，按照工艺指导进行生产操作。对于加工内容的应用程序，在完成操作后，对照3D实体检查被加工零件的形状、尺寸和精度，并对程序员制作的程序进行在线评价，更方便程序员和现场操作人员的技术交流。
创新点1
实现离线元件的快速夹紧和在线精确对准。
创新点2
工艺垫的设计思想和配方
创新点3
成组技术的开发和应用具有集成化、高效化和精确化的特点。
05值
利用活动凸模、压板、镶块的成组加工技术，实现一次加工多件的工艺(受机台限制，最多只能加工5件镶块，使用2个活动凸模和压板)。
预计可以实现以下好处(按单次插入计算):
1.t(周期):嵌件制造周期减少0.44 0.4 = 0.84小时/块，压板和活动凸模制造周期减少4.5小时/块；
2.c(成本):镶块降低制造成本(人工成本数控成本)=(0.44±0.0.4)×150 = 126元/件，压板和活动凸模降低制造成本4.5 * 500 = 2250元/件；
3.q(质量):通过将多个工件与基准对准，减少了对准带来的误差，提高了嵌件、压板等类似工件的加工质量；
4.q(能力):数控机床在线运行时间减少=0.5 0.14 0.4=1.04小时/块，数控机床加工能力提高。按照每年450套标准模具，每套标准模具镶件数为25件；平均一个标准套筒加两个压板和活动凸模可以减少制造周期(0.84×450×25)(450×2×4.5)= 9450 4050 = 13500小时，三年减少制造成本= 3× (126× 25× 450) 3× (2250)。
1.模具零件的加工从单件加工发展到多件加工，对模具制造能力的提升具有里程碑式的意义；
2.通过对成组加工技术的有效掌握，大大提高了操作人员的工作能力，减轻了他们的疲劳；
3.规范零部件加工流程，提升现场加工管理能力；
4.该技术开发中的关键技术将为未来的项目铺平道路，并具有可持续性。
06结论
模具零件成组加工制造技术解决了模具相似零件和镜面零件的加工制造问题。成组加工中的批量加工大大简化了工艺流程，提高了模具的数控加工效率，提高了模具表面的加工质量，缩短了模具制造周期，降低了操作人员的劳动强度。严格做到模具组装合格率，为后续模具调试争取足够的时间；自动化模具加工已经成为模具制造的主流趋势。接下来要使用成熟的成组加工技术，更好的服务于自动化模具加工。
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③ 冷冲压模具模架怎么选择
根据设计的模具的闭合高度，对应压力机的闭合高度数据选择，还有凸，凹模板的周界（也就是长宽）选择。
冷冲压模具多为安装在压力机上在室温下施加变形力获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的特殊专用工具。
20年代开始，金属制品、玩具和小五金等行业就使用冲床、压机等简易机械设备及相应的模具加工产品的毛坯或某些零部件，其中有用于落料、冲孔的“刀口模子”，用于金属拉伸的“坞工模子”。当时各厂使用的冲压设备功率不大，大多还是手扳脚踏。模具加工除使用少量简陋的通用设备外，以手工为主，故而模具的精度不高，损坏率大。直到40年代初，才出现水压机冷冲模具。50年代公私合营后，由于增添了磨床、铣床和锯床等设备，又配上硬度计、外径内径测定器和块规等，使冷冲模具的精度得以提高。随着产品生产大量使用冲压机床，1960～1970年，冷冲模具已从原来单冲落料、单冲孔模具发展为落料、冲孔复合模。又由于冷冲模架标准件的出现，使模具设计结构形式多种，精度也由此提高。同时，随着热处理技术的进步和检测手段的完善，冷冲模具使用寿命提高5～7倍。这一时期，还由于成型磨削、电脉冲和线切割机等机床相继使用，又采用硬质合金为模具材料，冷冲模具的制作工艺有了新的发展。硬质合金冷冲模具的使用寿命从原来3.5万次跃增到150万次以上。由于设计人员改进制模工艺，具有自动送料、自动理片和接料装置的复合模具大量问世。靠模铣床引进后，用石膏、木模或实物即可翻制出相同形状的模芯，给制作复合拉深模具提供了方便，确保了精度。70年代以后，使用斜度线切割机加工冷冲模具，其凸模（冲头）和凹模可先淬火处理再切割装配，取代了原来冷冲模具制作：热处理－装配－变形修正的繁琐工艺。模具的光洁度也相应提高一个等级，精度可达到0.01毫米。后来各专业模具厂、模具车间小组已广泛使用线切割机加工制作冷冲模具。
④ 做模具设计选模架的时候，这个表示怎么看的为什么凹模周边尺寸跟上模座尺寸一样呢
凹模周界是个限定尺寸，你选用模架时根据凹模尺寸选模架，凹模尺寸不能大于模具架的L\B尺寸就可以，因为模架LB以外是有台阶的，按这个原则选用是不存在问题的，导柱导套位置设计考虑了与LB的机械距离。
⑤ 汽车包围怎么做出来的！我自己设计了一个汽车包围！想找人生产！应该怎么做用哪种模具最便宜！
你好，汽车包围就是汽车车身外部扰流器，其主要作用是：减低汽车行驶时所产生的逆向气流，同时增加汽车的下压力。使汽车行驶时更加平稳，从而减少耗油量。
这个一般都是汽车改装店定做的。
1、 大包围基本分为泵把款和唇款两大类，其中泵把款类的包围就是将原来的前后杠整个拆下，然后再装上另一款泵把。而唇款类的包围则是在原来的保险杠上加上半截的下唇，此款包围的质量与安装技术要求极高。
2、 为自己的汽车选择合适的大包围：（1）发动机盖：重量轻、强度好，同时能承受高温。最好能把发动机的热量带走。（2）头唇：头唇是最能突出外形个性的AERO PARTS,而安装的车主亦是最多的！（3）前泵把扰流板：大人气的CANARD可算得上是争取车头有多上点DOWN FORCE的最有效AERO PARTS，安装人数日益增长中。（4）GT-WING，主翼与车身的缝隙距离在2CM以下，如果超过这数字的话，主翼两端长度与车门沙板要预留16.5CM（每边）。（5）裙边：装上包围后的车高与地面距离最低不能少于9CM（约一包烟的高度）。而催化遮热板与地面距离不能低于5CM。