模具组装如何保正冲头垂直度

❶ 模具组装步骤

冲压模具的装备步骤：

冲压模具装配步骤

(1)选择装配基准件。装配时，先要选择基准件。选择基准件的原则是按照模具主要零件加工时的依赖关系来确定，可以作为装配基准件的主要有凸模、凹模、凸凹模、导向板及固定板等。

(2)组件装配。组件装配是指模具在总装前,将两个以上的零件按照规定的技术要求连接成一个组件的装配工作。如模架的组装，凸模和凹模与固定板的组装，卸料与推件机构各零件的组装等。这些组件，应按照各零件所具有的功能进行组装，这将会对整副冲压模具的装配精度起到一定的保证作用。

(3)总体装配。总装是将零件和组件结合成一副完整的冲压模具过程，在总装前，应选好装配的基准件和安排好上、下模的装配顺序。

(4)调整凸、凹模间隙。在装配模具时，必须严格控制及调整凸、凹模间隙的均匀性。间隙调整后，才能紧固螺钉及销钉，调整凸、凹模间隙的方法主要有透光法、测量法、垫片法、涂层法、镀铜法等。

(5)检验、调试。冲压模具装配完毕后。必须保证装配精度，满足规定的各项技术要求，并要按照模具验收技术条件，检验模具各部分的功能。在实际生产条件下进行试模，并按试模生产制件情况调整、修正模具,当试模合格后，模具加工、装配才算基本完成。

附图

❷ 冲床滑块如何调整

普通曲轴冲床的行程是固定的，是不可调节的，能够调节的是冲床滑块到冲床工作台面的距离。冲床更换模具时，先要把冲床滑块停在下死点。

然后松开紧固模柄的螺丝，然后把滑块升上去。把卸下来的模具拿走，然后把冲床滑块降下来，降到下死点，然后测量要安装新的模具的合模高度。

(2)模具组装如何保正冲头垂直度扩展阅读：

维护保养

1、保证最佳的模具间隙，模具间隙是指冲头进入下模中，两侧的间隙之和。不同板厚，不同材质应选用不同间隙的下模。选用合适的模具间隙，能够保证良好的冲孔质量，减少毛刺和塌陷，保持板料平整，有效防止带料，延长模具寿命。

2、适时刃磨可有效延长模具的使用寿命。当模具刃边磨损产生半径约0.10mm的圆弧时，就需要刃磨。刃磨时，每次磨削量为0.03~0.05mm，重复磨削直至冲头锋利。刃磨后用油石打磨刃口，去除毛刺，进行去磁处理后涂上润滑油。

3、要定期检查转盘上下模座的对中性。如果冲床模位的对中性不好，造成模具快速钝化，工件加工质量变差。应检查并润滑转盘上的模孔及导向键，如有损伤及时修复；清洁转盘的下模座，以便下模准确安装，并检查其键或键槽的磨损情况，必要时更换；使用专用芯棒校准模具工位，如有偏差及时调整。

4、 当冲软或粘性的材料(如铝)；冲薄的研磨性材料(如玻璃环氧片)；冲薄的硬质材料(如不锈钢)；频繁地步冲，可使用表面硬化(采用镀钛、渗氮等方法，其表面硬化层为厚度12~60μm的分子结构)的冲头。

5、成型模具应将打击头从最低位置逐步向上微调到适当位置，否则容易打坏模具。

6、由于冲压时的压力和热量，会将板料的细小颗粒粘结于冲头表面，导致冲孔质量差。去除粘料可用细油石打磨，打磨方向应与冲头运动方向相同。

7、如果在一张板上冲很多孔，应先每隔一个孔冲切，然后返回冲切剩余的孔，这样有效缓解了在同一方向顺序冲压时的应力累积，也会使前后两组孔的应力相互抵消，从而减轻板料的变形。

8、尽量避免冲切过窄条料。当模具用于冲切宽度小于板材厚度的板料时，会因侧向力作用而使冲头弯曲变形，令一侧的间隙过小或磨损加剧，严重时会刮伤下模，使上下模同时损坏。

❸ 五金模具的维修有哪些技巧

模具的维护要领：

1、连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。

2、凸凹模的维护：

（1）凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。

（2）针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度 应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动馀量。

（3）组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。

（4）凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。

3、脱料板的维护：

（1）脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料引起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。

（2）组装脱料板时先将凸模和脱料板清理乾净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查脱料背板上脱料是否足够。

（3）脱料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致脱料板倾斜，其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏，须加以维护。

4、导向部位检查：

（1）导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更换。

（2）检查导料件的精度，若导料梢(正钉)磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更换，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。

❹ 冷冲压模具冲头总掉咋办

冲头受拉力太大。
挂台不能清解，根部要有圆弧过渡以免应力集中拉坏挂台。
夹板挂台孔深度要和挂台高度匹配。
冲头尾部退火。
冲头工作部分光洁度要好。

❺ 求问模具上模和下模平行度如何测量

答案1：一般冷冲模具的平行度在组装后都要进行磨口，这样上下模的平行度就可以得到保证了。至于装到冲床上后的平行度则取决于模具模柄对于上模的垂直度，一般多少都会有些误差，只要在容许的范围内就可以忽略不计的。因为在冲压时，由于冲压的压力可以使不平行得到纠正。不过在有些情况下，则可以对下模相对于上模进行找平。即将低的一端垫起来。有时你测量的再准，不如实际试压一下来得准确。

❻ 五金冲压模具组装中应注意哪些

根据您的描述，整理以下3带来组装注意的问题，希望对你有帮助：

1、首先安装冲压模具的上下模座，上模座安装在冲床或压力机的滑块上，下模座安装在冲床或压力机的工作台面上。上下模座固定之后，再进行模具零件在模座上的安装，可以保证正确精确的安装位置，以防出现误差导致无法工作。

五金冲压模具图

2、同时在进行凹凸模安装时，在它们之间要留有均匀的冲裁空间，这样可以保证冲压质量及延长冲压模具使用寿命。另外要根据模具结构确定上下模具的装配顺序，对于有导柱和没有导柱的模具安装要分别确定不同的安装方法。

3、对于复杂的冲压模具安装需要根据上下模零件安装所受的限制大小确定合理的装配顺序。不恰当的安装顺序有时会影响后面的安装工作，或是出现不能安装的。所以正确的安装顺序也是非常重要的。

❼ 模具冲头长方体磨直角怎么磨先磨那

先磨面积最大的面，一面与一面的对面第二面；然后再磨第二大的面，三面与三面的对面第四面；最后再磨五、六面。磨一、二面时，要保证两面的平行度；磨三、四面时，应用精密机用平口钳加持一、二面，这样能够保证三、四面与一、二面的垂直度，三、四面也要保证平行度；最后再磨五、六面，还是用精密机用平口钳夹住一、二面。这时，要用百分表校正三、四面与磨床工作台的垂直度。最后磨出的五、六面与一、二面、三、四面都是垂直的。

❽ 塑料模具装配需注意事项

楼主的问题，我可以问您解答，我司是专门生产塑料模具（深圳市景明泰精密模具有限公司）
以下解答：
塑料模具装配需注意事项
不同的塑料模具种类，不同的成形塑料种类（同一类模具），由于开头和精度要求不同，装配方法不尽相同。所以，在组装前应仔细研究分析总装图、零件图。通过了解各零件的作用、特点及其技术要求，确定装配基准。经过精心装配，达到产品的各项质量指标，其中包括模具动作精度及在使用过程中的其他各项技术要求。
1、装配基准
装配基准是指装配时用以确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准，可大致分为：
(1) 以主要工作零件如型芯、型腔和镶块等作为装配的基准件；
(2) 以导柱导套或模具的模板侧基面为装配基准面。
2、装配精度
装配精度是指设备装配后的几何精度、加工精度、运动精度等等，塑料模具的装配精度包括：
(1) 各零部件的相互精度，如距离尺寸精度，同轴度，平等度，垂直度等；
(2) 相对运动精度，如传动精度直线运动和回转运动精度等；
(3) 配合精度和接触精度，如配合间隙,过盈量接触状况等；
(4) 塑料成形件的壁厚大小，新制模具时，成形件壁厚应偏于尺寸的下限。
3、修配原则：
(1) 修配脱模斜度，原则上型腔应保证大端尺寸在制件尺寸公差范围内，型芯应保证小端尺寸在制件尺寸公差范围内；
(2) 角隅处圆角半径，型腔应偏小，型芯应偏大；
(3) 当模具既有水平分型面又有垂直分型面时，修正时应使垂真分型面接触时水平分型面稍稍留有间隙，小型模具只需涂上红后相互接触即可，大型模具间隙约为0.02mm左右；
(4) 对于用斜面合模的模具，斜面密合后，分型面处应留有0.02-0.03mm的间隙；
(5) 修配表面的圆弧与直线连接要平滑，表面不允许有凹痕，锉削纹路应与开模方向一致。

❾ 五金模具的常见问题及解决方法「」

五金模具的常见问题及解决方法「推荐」

模具在调试维修过程中经常会遇到形形色色的问题,这些问题将严重影响产品的交期和模具的使用周期。下面，我为大家分享五金模具的常见问题及解决方法，希望对大家有所帮助!

跳废料

模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。

①、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹,对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。

②、对于比较规则的废料,可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料,在凹模刃口侧增加划痕。

③、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙,易造成废料反弹,对于小直径孔间隙减少10%,直径大于50.00毫米,间隙放大。

④、增加入模深度。每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。

⑤、被加工材料的表面是否有油污。

⑥、调整冲压速度、冲压油浓度。

⑦、采用真空吸附。

⑧、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。

压伤、刮伤

①、料带或模具有油污、废屑,导致压伤,需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。

②、模具表面不光滑,应提高模具表面光洁度。

③、零件表面硬度不够,表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。④、材料应变而失稳,减少润滑,增加压应力,调节弹簧力。

⑤、对跳废料的模具进行维修。

⑥、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤,需修改或降低模具定位,教育作业人员作业时轻拿轻放。

工件折弯后外表面擦伤

①、原材料表面不光滑,清洁、校平原材料。

②、成型入块有废料,清除入块间的废屑。

③、成型块不光滑,将成型块电镀、抛光,提高凸凹模的光洁度。

④、凸模弯曲半径R太小,增大凸模弯曲半径⑤、模具弯曲间隙太小,调整上下模弯曲配合间隙。

⑥、凹模成型块加装滚轴成形。

冲头使用前应注意

①、用干净抹布清洁冲头。

②、查看表面是否有刮、凹痕，如有,则用油石去除。

③、及时上油防锈。

④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。

冲模的安装与调试

安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。

试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。

冲压毛刺

①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。

②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。

③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。

④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。

⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。

漏冲孔

出现漏冲孔的情况,一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起,修模后要进行首件确认,与样品对比,检查是否有遗漏现象,对冲头下沉的,应改善上模垫板的硬度。

脱料不正常

①、脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当,应修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。

②、模具间隙偏小,冲头在脱离材料时需要很大的脱模力,造成冲头被材料咬住,需增加下模间隙。

③、凹模有倒锥, 修整凹模。

④、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正,修整漏料孔。

⑤、检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上,使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后,会夹紧冲头,发现翘曲变形的材料,需弄平整后再加工。

⑥、冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的`切断面,刃口钝了,则需要额外的冲压力,而且工件断面粗糙,产生很大的抵抗力,造成冲头被材料咬住。

⑦、适当采用斜刃口冲头。

⑧、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。

⑨、弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗,及时更换弹簧。

⑩、导柱与导套间隙过大,返修或更换导柱导套。

◎、平行度误差积累,重新修磨装配。

◎、推件块上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更换推件块。

◎、凸模或导柱安装不垂直,重新装配,保证垂直度。

折弯边不平直,尺寸不稳定

①.增加压线或预折弯工艺。

②.材料压料力不够,增加压料力。

③.凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀,调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角。

④高度尺寸不能小于最小极限尺寸。

模具严重磨损

①、及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。

②、检查模具间隙是否不合理(偏小),增加下模间隙。

③、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、下模等。油用轻机油。有锈垢的材料，加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间，产生污垢，使得冲头不

能在导套内自由滑动，这种情况下，如果上油，会使得锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净,每月分解一回,用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉，重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。

④、刃磨方法不当，造成模具的退火,加剧磨损,应当使用软磨料砂轮,采用小的吃刀量,足量的冷却液并经常清理砂轮。

防止冲压噪音

冲床是板料加工工业的最关键的必备设备。冲床在工作时会产生机械传动噪声、冲压噪声和空气动力性噪声，该噪声最高值可达125dB(A)大大超过国家标准规定的85dB(A)及其以下的噪声指标要求，因而对操作工人及周围环境(如办公室、居民住宅区、会议室等)造成极其严重的伤害和污染。有效地治理该噪声己成为急待解决的问题。特别是我国的第一部《噪声法》的实施，环保产业化的规模日益增大，更加速了对这一噪声治理的迫切性。

从冲床噪声源和模具结构入手，要降低噪音得注意以下几点：

①、注重模具保养、清洁，保持刃口锋利。

②、模具刃口的形状、数量、材料和冲切线长，模具刃口与零件接触面不要太大，冲头做斜刃阶梯冲裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整个过程实现真正的切断，而不是同步挤断。

③、模具刃口必须垂直于安装面，且凸凹模刃口配合间隙要合理，卸料困难时可增加下模间隙、增加卸料力,采用软表面的卸料板等方法。

④、各工作模板间的配合精度，加工一些排气槽。

⑤、止挡板改做小块拼件，脱料板、下模板改为镶件式,减小抨击面积。

⑥、脱料板弹顶来源改为T型顶杆,弹簧装在上模座,等高套与顶杆配用,开模状态下保证脱料板仍有一定的自由活动量。

⑦、保持润滑良好,模具无干涉,顺畅。

⑧、上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。

⑨、模具调试好后，在冲床上加装隔声罩或海绵板隔音处理。

⑩、提高冲床精度，降低结构噪声。在工作台上安装缓冲减振降噪油缸，齿轮采用斜齿加强润滑和加装齿轮罩，气动系统中加装消声器。

弯曲表面挤压料变薄

①.凹模圆角太小,增大凹模圆角半径。

②.凸凹模间隙过小,修正凸凹模间隙。

凹形件底部不平

①.材料本身不平整,需校平材料。

②.顶板和材料接触面积小或顶料力不够,需调整顶料装置,增加顶料力。

③.凹模内无顶料装置,应增加顶料装置或校正。

④.加整形工序。

不锈钢翻边变形

在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力，防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。

材料扭曲

在材料上冲切大量孔,导致材料平面度不良，成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时,孔周边材料被向下拉伸,令板材上表面拉应力增大,下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔,结果不明显,但随着冲孔数目的增加,拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。

消除这种变形的方法之一是：每隔一个孔冲切,然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力,但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。

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