如何画模具型腔

⑴ 如何用solidworks分割型腔

这里分三篇用同一个部品来说明下三种方法。首先是分割法：
1.将部品零件放好缩水，调整公差，拔模。
2.将这个零件插入一个装配中，然后再建立一个分模的过程文件：如Core.sldprt
这里之所以不在一个零件内搞定，要放在装配里，有更周全的规划。比如这个插入到分模装配中的零件直接来源与产品设计的原始模型，如果产品设计变更，模具装配里也会同时变更，保证产品设计与模具设计同步。
Core.sldprt中画一个立方体，大小为Cavitiy和Core的整体尺寸。
3.在装配中编辑这个Core.sldprt，使用“型腔”命令，挖出这个型腔。
这样Core.sldprt就成为了一个空心实体，空心部分就是模具型腔
4.之后就是分型。看过很多论坛上的帖子，比较多的都是先一次将前后模分开，然后再分出镶件。而我的思路是先分出镶件，将型腔逐步简化，最终用一个最简单的面来分出前后模。这样比较有利于处理复杂的模具，在分型线跳转和有插穿、碰穿的的地方先处理，使得复杂模具最后的分型变成简单的分割。对于分模的思路也会比较清晰，否则先补面再做分型面，一旦到最后出现问题，检查起来非常麻烦。
这里优先处理的是后模的镶件。
5.分割出这个镶件，保存为一个单独的文件402.sldprt

6.最后直接用Top基准面就可以分割出前后模301.sldprt，401.sldprt
7.最后分割完后Core.sldprt就变成一个没有任何实体的空过程文件。
8.余下的就是单独打开这些分割出来的文件，加冷却水、加定位，加螺丝孔，加流道、进胶口。

⑵ 一模两腔模具怎么画

一模两腔模具画先建立图层然后将设计好的模型放进去
一个模具有两个成型腔，可以在一个注塑循环中生产两个工件，比单模腔效率要高。模腔，又称型腔。

⑶ 模具设计的流程是怎么样的

模具设计流程：

1、接受任务书：

一般有以下三种情况：

A：客户给定审定的塑件图样及其技术要求（二维电子图档，如AUTOCAD，WORD等）。此时需要构建三维模型（产品设计工作内容），然后出二维工程图。

B：客户给定审定的塑件图样及其技术要求（三维电子图档，如PROE，UG，SOLIDWORKS等）。只要出二维工程图。（为常用情况）

C：客户给定塑件样品，手板，实物。此时要求测绘塑件抄数处理，然后构建三维模型，再出二维工程图。

2、收集，分析和消化原始资料：

A：分析塑件

a:明确塑件的设计要求，通过图样了解该塑件所用材料，设计要求，对复杂形状和精度要求高的塑件的使用场合，装配及外观要求等。

b:分析塑件的成型工艺的可能性和经济性

c:明确塑件的生产批量（生产周期，生产效率）一般客户订单内有注明。

d:计算塑件的体积和重量。

以上的分析主要是为了选用注射设备，提高设备利用率，确定模具型腔数及模具加料腔尺寸。

B：分析塑料的成型工艺：

成型方法，成型设备，材料型号，模具类别等。

3、掌握厂家实际生产情况：

A：厂家操作工人的技术水平

B：厂家现有设备技术

C：成型设备的技术规范

D：厂家所常用厂商模具材料及配件的订购和加工处理方法（最好在本厂加工）

4、确定模具结构：

一般理想的模具结构：

A：工艺技术要求：几何形状，尺寸公差，表面粗糙度等符合国际化标准。

B：生产经济要求：成本低，生产率高，模具使用寿命长，加工制造容易。

C：产品质量要求：达到客户图样所有要求。

资料拓展：

1、对所设计模具之产品进行可行性分析，以电脑机箱为例，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性，以确定重点尺寸。

2、对产品进行分析采用什么样的模具结构，并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容，并利用设计软件进行产品展开，在产品展开时一般从后续工程向前展开。

3、备料，依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等，注意直接在产品展开图中进行备料，这样对画模具图是有很大好处的。

4．在备料完成后即可全面进入模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制，如加入螺丝孔，导柱孔，定位孔等孔位，并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔，在成型模中，上下模的成型间隙，一定不能忘记，所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%。

另外在绘制模具图的过程中需注意：各工序，指制作，如钳工划线，线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层，这样对线切割及图纸管理有很大的好处，如颜色的区分等，尺寸的标注也是一个非常重要的工作，同时也是一件最麻烦的工作，因为太浪费时间了。

5．在以上图纸完成之后，其实还不能发行图纸，还需对模具图纸进行校对，将所有配件组立，对每一块不同的模具板制作不同的图层，并以同一基准如导柱孔等到进行模具组立分析，并将各工序产品展开图套入组立图中，确保各模板孔位一致以及折弯位置的上下模间隙配合是否正确。

资料来源：网络模具设计

⑷ 用PROE绘制冲压模的步骤是什么

用PROE绘制冲压模的步骤:
1、复制mingpian.prt到工作目录单建立文件夹 ，新建---制造----子类型选择 模具型腔----去掉缺省模板—————mmns
2、输入组件名[asm001]直接确定即可；
3、引入参照模型（参照模型导入）
步骤：
a 模具模型—装配——参照模型——选择mingpian文件，装配界面，导入第一个零件设置缺省－－－完全约束－－－确定
b 参照合并－－－名称，默认的mp＿ref（参照模型）---确定---完成 参照模型：一个设计模型被运用到模具模型后，proe会以设计模型为蓝本复制出另一个
模具模型中。 如果模型选错了，点击模型树ref.prt文件删除----模具---装配替换---修剪----CTRL+D 回
到初始对话框。
4、工件
工件模型（也称为为毛坯、坯料）代表模具元件的全部体积，其体积包括模型，模穴,浇口，流道，滑块等。创建坯料必须完全包住模型。 步骤：
a 模具管理器---模具模型----创建----模具模型---工件--自动，手动-----原件创建---类型：零件，子类型：实体 名称：mp_wrk---确认--创建方法：创建特征----确定----加材料----拉伸---完成
b 拉伸，建个实体完全包含工件在内，选择对称拉伸。选择修改尺寸进行长方体尺寸修改。sd0：45，sd1：110 sd2：10---确定-确定--完成---返回 --显示绿色实体（若修改尺寸，在MP_WRK.PRT右键编辑定义中是不能修改的，可以在设置中显示，特征打开---确定，工件展开后有拉伸可以修改）
5 设定收缩率
收缩：成型出来产品，由于材料具有热胀冷缩现象，经收缩会小于实际尺寸，出来制品必然小于实际尺寸，不同材料收缩率不同，自己可以查。 步骤：
a 点击收缩---按尺寸（所定义的尺寸收缩），按比例（按整体比例收缩）---按尺寸：1+S指在原始几何体基础上收缩）1/1-S:指 在 最后成型件基础上收缩。-----选择1+S 比率给为0.006----确认---点收缩信息查看信息
6、利用分型面工具设计分型面
分型面： 在模具设计过程中，分型面是用来分割工件模型的。它是由一个或多个曲面特征组成。曲面没有厚度。利用曲面分成凹凸模。
a 分型面工具---创建方法多种，最简单的一种复制，复制前先隐藏工件（点选工件，右键，遮蔽/或在眼睛工具里面，选择遮蔽，取消遮蔽对话框）----选择面，CTRL+4个面，复制---粘贴，看不清楚，点选眼睛，参照给与遮蔽，并显示工件。 b 点选边----编辑--选择---延伸（延伸到指定边）---全选---确定 c 眼睛--取消遮蔽
7 利用分型面，通过模具体积块命令将工作分割为凹模体积/凸模体积，砂芯体积，滑块体
积。
步骤：
a 选择分型面下面的分割工具----分割体积块（两个体积块，一个体积块）--连个体积块---所有工件---完成----为分割工件选取分型面，设计线框模式，先选分型面---确定---确定
b 输入加量体积块名称-----mp_up＿1－－－确定-----mp_down（下模）---确定
c 在模型树中，有两块分割体积块，并不是零件，需要转换。
使用模具元件，将凹模体积/凸模体积，砂芯体积，滑块体积，等转换为凹模/凸模/砂芯等.
模具菜单管理器---模具元件----抽取----全选----确定---完成（模型树多了2个文件）
8 铸模
利用铸模进行材料填充，以创建成型件。铸模成型件：表示实际铸造过程中所产生的最终零件 步骤：
a 模具模型---铸模----创建---名称；mp_ing -----输入公用名称----直接确定即可。
9 模拟分模：利用模具进料孔，来模拟开模的操作
在模拟开模前隐藏不需要的。眼睛中原件中工件和参照隐藏和分型面隐藏
10 步骤：视图---分解---编辑位置

⑸ proe模具型腔的画图过程，请高手帮忙！

步骤如下：
1、先做要用模具生产的零件的零件的三维模型；
2、将做好的零件三维图逐个形状逐个尺寸地校对一遍；
3、从零件上复制模具需要的面和面组；
4、输出这些面或者面组到另一个文件中，再创建一些必要的新的曲面，进行必要的曲面合并或剪裁，形成封闭的面组后，通过实体化（加材料或减材料）就形成了模具基本形状。再添加一些辅助的要素，如起模斜度、圆角等等工艺结构就成了完整的模具。对于阴模，模具包含的内部空间即是模具型腔。

⑹ proe创建模具型腔

在模型里面按比例放大或者缩小就行了

⑺ 如何绘制模具型腔图

我有一个笨方法，将型腔的外形投影到分模面，然后用analysin--area
using
curves
,选择投影曲线就成了。