注浆石膏模具如何调整吸水率

1. 高价悬赏，卫生陶瓷注浆成型工艺方面问题：石膏模具使用一段时间后吸浆厚度不一致

第一，可能是
注浆时流速没控制好，原料变化大。第二，模具刚使用吸水率较大，使用一段时间后逐渐变小从而导致吸浆厚度不一。吸浆厚度主要是通过石膏的吸水性能及吸水时间来控制的。
因此，你所说的现象应该是，同样的吸水时间内，着肉厚度不一致
也就是说石膏的吸水性能不一致

造成这种现象的原因可能有以下几方面因素，按权重高低排列
1) 烘模时间不足，造成部分位置完全干燥，部分位置不完全干燥 —— 延长烘模时间
2) 模具设计不合理，部分位置模具过厚，造成在合理的烘模时间内，部分位置无法完全干燥 —— 修正模具设计
3) 石膏搅拌不均匀，造成部分位置吸水性能无法完全释放 —— 精心重做两幅石膏模再看效果如何
4) 模具老化严重，一般来讲大件产品建议不超过70回的使用次数 —— 重新检视贵公司模具使用次数

2. 石膏模具制作教程

准备材料：模具，石膏粉，水，夹子，底板，塞子，搅动棒，盆子或桶。制作前先确认工具是否齐全和完好。（如下图）

将模具对口拼齐后用夹子夹好（注:所使用的夹子必须要有力度），然后检查对口是否对齐（目的：a.了保证后面灌浆的时候石膏浆不会从裂缝处流出来而浪费石膏粉。b.出模时石膏娃娃表面更光滑。）

调浆：在碗中加入半碗清水，再加入适量石膏粉（水与石膏粉比例为1：1.8左右），然后搅匀，使之没有气泡。如果石膏粉固化比较快，水的比例稍多加一些；如石膏粉固化时间较慢，水的比例少加一些，灵活自定。（注：任何石膏粉固化后必须有强度，无强度的石膏粉不能使用，且在搅拌石膏粉的时间不宜过长，控制在半分种内，否则石膏粉会在短时间内就会干。）

灌第一层浆：将搅拌好的石膏浆倒入模具中，快速转动模具，使石膏浆均匀的粘满模具，并将模具放置于平地（如石膏浆在模具内未凝固是可以转动模具；如石膏浆在模具内初凝固时，则不能转动模具，否则倒出来的石膏像会产生裂纹。另外第一次倒入模具中的石膏浆的厚度必须适当，如太厚石膏压力过大会使模具变形，则倒出来的石膏像就变形；如太薄则容易破裂导致制作失败）
灌第二层浆：完成第三步后把灌好浆的模具单独放一边3-5分钟等，待第一层干后按照第二步和第三部灌第二次浆。内膜上的石膏浆凝固后灌第二遍浆或第三遍浆，每层进行前必需在上一层石膏干后方可进行下一步操作（一般灌两边就可以，注：不同质量的石膏粉它的凝固时间是不一样的）

步 封底：在将调好的石膏浆倒入石膏像产品中，然后如图所示晃动石膏像将封底板盖在石膏像底部（封底板的突起部分朝模具内），再将石膏像正立过来，来回晃动石膏像，让石膏像里面的石膏浆填满到石膏像底部的每个位置，最后将石膏像放在平整的地方，将石膏像底部多余的石膏修除。（如下图）

石膏像白胚娃娃制作教程
脱膜 待石膏凝固好后，将石膏像放于平地，先将夹子拿掉，然后两手从底部开始慢慢剥去模具。（脱模时要手朝模具里面慢慢脱模，如有复杂地方不好脱模则先脱简单好脱的地方最后在脱难的地方（先简后难或者可在模具表面倒适量开水使模具变软再脱模）。在将底部的泡沫板拿掉，在将底部多余的石膏用小刀修除，需要开存钱口和底塞口的用美工刀及时开（石膏粉终凝后比较难开）。

石膏像白胚娃娃制作教程
石膏像白胚娃娃制作教程
修补 脱膜出来的的石膏产品，如有气泡洞，可用毛笔沾水加石膏粉修补气泡处。再用刀子刮去产品边多余处石膏。

模具保养：每次使用完后，将模具洗干净，待干后，放置阴凉干燥处，此模具切忌暴晒。

3. 石膏线模具在生产过程中需要注意哪些问题

在制作石膏线模具硅埋戚胶模具过程中添加了太多的硅油,硅油破坏了硅胶的分子量,所以石膏线模具硅胶模具会出现翻模次数少不耐用等现象。如果说做小件产品花纹比较复杂的产品,用硬度大的石膏线模具硅胶来开模,就会出现翻模次数少的现象,因为石膏线模具硅胶过硬的时间会很脆,容易折断。相反,如果做搭建产品而用硬度小的石膏线模具硅胶来做模具,那结果同样会是不如人意的。因为石膏线模具硅胶太软,它的拉力和撕裂强度会降低,做出来的模具会变形,所以翻模次数就会降低。模具胶本身质量都很好,石膏线模具硅胶没有好坏之分,只有适合与不适合。我们要采用适合产品硬度大小的石膏线模具硅胶来制作模具就不会出现这种状况了。

石膏线模具硅胶拉力差。，因为客户在制作石膏线模具硅胶模具悔液洞的过程中,为了减小石膏线模具硅胶的粘度,使石膏线模具硅胶容易碧枯操作而在硅胶中大量的添加了硅油,这样就会使石膏线模具硅胶变得很软,产生不耐拉,撕裂强度降低,拉力变差的现象,从而造成石膏线模具硅胶模具不耐用,使用寿命短,翻模次数少等现象。石膏线模具表面有痕迹,条纹,不光滑。出现这种现象是要复制的产品或模型没有进行打磨或抛光的缘故。因为实际上模型或产品本身是不够光滑或完美,所以要复制的产品或模型如果没有经过打磨或抛光,再好的石膏线模具硅胶做的模具也会不美观、不够光滑。

4. 如何制作陶瓷石膏模具

1、石膏模具制作工艺流程
石膏模具生产的简单工艺流程如下:
市场调研→产品设计→种型制作→元型制作→试验注浆→树脂箱模制作→石膏粉入厂→质量检验→石膏粉调合→先发试验型→石膏模生产→干燥、检查、入库→换型
2、种型制作
种型即我们所说的原胎,是按图纸制作的产品模型。
它采用的原料为石膏,混水率一般在60%～80%,调合时应加入缓凝剂———焦磷酸钠,以减小石膏硬化时的膨胀率。混水率的确定按所需石膏硬化后的硬度为准,若要刮削容易,则混水率就高;若要强度和硬度大,则混水率就低。
在制作种型中应注意:
①根据图纸制作种型,应考虑到成形工序的作业方法,并依此设定制作方案,基本原则是粘接分块少,生产工艺简化,生产方便。
②制作种型时最重要的是收缩放尺,不同方向、不同部位要区别对待,同时要考虑预变形。实际放尺要根据生产中泥浆的总收缩及产品的烧成方式来定。一般来讲,横向收缩比纵向收缩小1%～1.5%(横向、纵向由产品装窑时的位置来定),在生产中我们控制的收缩量在12%～13.5%之间。
③模具的棱、角、凹凸部位尽量圆滑,防止成形湿坯收缩开裂。R角部位(圆弧部位)的放尺与上面所说的相一致,但还应考虑圆弧的过渡与连接。
④产品单面吃浆和双面吃浆交接部位安排要合理。有的观点认为夹角不能太小,应大于45℃。从实际生产看,夹角的设计只要能保证排泥顺畅,能防止发生干燥收缩裂和烧成收缩裂即可。设计角度的同时还要保证双面吃浆厚度,一般洗面器应在11.5mr,单面吃浆厚度在9mr左右;坐便器双面吃浆厚度在13～15mr左右,单面吃浆厚度在10mr左右。
⑤制作种型时还应考虑成形脱型方法和脱型角度,确保顺利脱型。
⑥制作坐便器模具时,特别要注意水道的尺寸、结构及孔的大小、位置和角度,以保证排水功能及冲水噪声达到设计要求。

5. 1.石膏模具制造时石膏粉与水的比例是多少

一般2：1。注意放水时，一定要边是把石膏粉加入水中。
石膏模具
是指做石膏像用的模具。现如今石膏模具大致可分为树脂模具和乳胶模具。常用的有：石膏；硫化乳胶；塑胶；硅胶；玻璃钢等。用整块石膏模具复制石膏制品，通常是一次性
白雪公主名阳石膏像模具的，但分片的石膏模具可以复制少量石膏制品。在美术院校师生都爱用石膏模具从泥巴上复制成石膏像。

6. 石膏模具制作教程

石膏模具制作教程如下：

1、将模具对口拼齐后用夹子夹好（注：所使用的夹子必须要有力度），然后检查对口是否对齐。

2、第一层：在碗中加入半碗清水，再加入适量石膏粉（水与石膏粉比例为1：1.8左右），然后搅匀，使之没有气泡。如果石膏粉固化比较快，水的比例稍多加一些。

5、封底：先找一块泡沫垫，在将调好的石膏浆倒入石膏像产品中，然后如图所示晃动石膏像将泡沫垫盖在石膏像底部，再将石膏像正立过来，来回晃动石膏像，让石膏像里面的石膏浆填满到石膏像底部的每个位置，最后将石膏像放在平整的地方，将石膏像底部多余的石膏修除。

6、脱模：待石膏凝固好后，将石膏像放于平地，先将夹子拿掉，然后两手从底部开始慢慢剥去模具。脱模时要手朝模具里面慢慢脱模，如有复杂地方不好脱模，可在模具表面倒适量开水使模具变软再脱模。在将底部的泡沫板拿掉，在将底部多余的石膏用小刀修除。

7. 采用石膏模具进行注浆成型，脱水后获得泥坯加快脱水的方法有哪些

注浆成型，亦称浇注成型（Slip Casting）：是基于多孔石膏模具能够吸收水分的物理特性，将陶瓷粉料配成具有流动性的泥浆，然后注入多孔模具内（主要为石膏模），水分在被模具（石膏）吸入后便形成了具有一定厚度的均匀泥层，脱水干燥过程中同时形成具有一定强度的坯体，此种方式被称为注浆成型。
其完成过程可分为三个阶段：1. 泥浆注入模具后，在石膏模毛细管力的作用下吸收泥浆中的水，靠近模壁的泥浆中的水分首先被吸收，泥浆中的颗粒开始靠近，形成最初的薄泥层。2. 水分进一步被吸收，其扩散动力为水分的压力差和浓度差，薄泥层逐渐变厚，泥层内部水分向外部扩散，当泥层厚度达到注件厚度时，就形成雏坯。3. 石膏模继续吸收水分，雏坯开始收缩，表面的水分开始蒸发，待雏坯干燥形成具有一定强度的生坯后，脱模即完成注浆成型。
注浆成型的特点：优点：(1)适用性强，不需复杂的机械设备，只要简单的石膏模就可成型；(2)能制出任意复杂外形和大型薄壁注件；(3)成型技术容易掌握，生产成本低。(4)坯体结构均匀。
缺点：(1)劳动强度大，操作工序多，生产效率低；(2)生产周期长，石膏模占用场地面积大；(3)注件含水量高，密度小，收缩大，烧成时容易变形。(4)模具损耗大。(5)不适合连续化、自动化、机械化生产。
常规注浆成型方法：
单面注浆：泥浆与模型的接触只有一面，称为单面注浆。
双面注浆：泥浆与模型和模芯的工作面两面接触，双面吸水，称为双面注浆。