广西模具夹模器怎么选

『壹』 怎么选家用烤箱和模具

一、烤箱
1、使用频率
通常分为三控自动型（定时、调温、调功率）、控温定时型和普通简易型。对于一般家庭来说，选用控温定时型已经足够，因为此类型的功能较齐全，性价比较高。假如是喜欢烘烤类食物，经常需要使用不同烘烤烹饪方式的家庭，则可以选用档次较高的三控自动型，此类产品各类烘烤功能俱全，但价格较为昂贵。而对于只是偶然烘烤食品的家庭来说，普通简易型是“入门级”的产品。需要注重的是，虽然此类型产品价格较便宜，但由于温度和时间都是手动控制，需要使用者细心把握烘烤的火候，避免食物“夹生”或者烘烤过度，影响美味。
2、食物分量
电烤箱的容量一般是从9升到60升不等（家用），所以选择容量规格时必须要充分考虑买电烤箱的用途。假如只是用来给一家三口烤面包之类，9至12升的就足够；假如要用来烤火鸡大餐或者开烧烤派对，自然要尽可能选择大容量的产品。需要非凡提醒的是，电烤箱并不是功率越低越好，高功率电烤箱升温速度快、热能损耗少，反而会比较省电。家用电烤箱一般应选择1000瓦以上的产品。

3、内外品质
一台好的电烤箱，首先外观应该做到密封良好，才能减少热量散失。烤箱的开门方式大多是从上往下开，因此要仔细试验箱门的润滑程度。箱门不能太紧，否则用力打开时容易烫伤人；也不能太松，防止使用中不小心脱落。而电烤箱内部烧烤盘、烧烤架位越多越好。

电烤箱是温度骤变大的电器，所以要求烤箱用料厚实安全。烤箱材料质量高的产品需要采用两层玻璃，和行业高标准0.5mm厚冷轧板或不锈钢面板材料。中高档的产品至少应该有3个烤盘位置，能分别接近上火、接近下火和位于中部。此外，烤箱内部是否便于清洁也是考察的重点。
烤箱一般都不能自动调节温度，烤箱的温度调节器就是一自动开关，达到它的设定温度就停止工作，低于温度再继续加热。如果要控制温度，只能人为去隔几分钟开开关关一下。

二、模具
（一）耐蚀性

有些模具如塑料模在工作时，由于塑料中存在氯、氟等元素，受热后分解析HCI、HF等强侵蚀性气体，侵蚀模具型腔表面，加大其表面粗糙度，加剧磨损失效。
（二）满足工艺性能要求
模具的制造一般都要经过锻造、切削加工、热处理等几道工序。为保证模具的制造质量，降低生产成本，其材料应具有良好的可锻性、切削加工性、淬硬性、淬透性及可磨削性；还应具有小的氧化、脱碳敏感性和淬火变形开裂倾向。
1、可锻性
具有较低的热锻变形抗力，塑性好，锻造温度范围宽，锻裂冷裂及析出网状碳化物倾向低。
2、退火工艺性
球化退火温度范围宽，退火硬度低且波动范围小，球化率高。
3、切削加工性
切削用量大，刀具损耗低，加工表面粗糙度低。
4、氧化、脱碳敏感性
高温加热时抗氧化怀能好，脱碳速度慢，对加热介质不敏感，产生麻点倾向小。
5、淬硬性
淬火后具有均匀而高的表面硬度。
6、淬透性
淬火后能获得较深的淬硬层，采用缓和的淬火介质就能淬硬。
7、淬火变形开裂倾向
常规淬火体积变化小，形状翘曲、畸变轻微，异常变形倾向低。常规淬火开裂敏感性低，对淬火温度及工件形状不敏感。
8、可磨削性
砂轮相对损耗小，无烧伤极限磨削用量大，对砂轮质量及冷却条件不敏感，不易发生磨伤及磨削裂纹。
（三）满足经济性要求
在给模具选材是，必须考虑经济性这一原则，尽可能地降低制造成本。因此，在满足使用性能的前提下，首先选用价格较低的，能用碳钢就不用合金钢，能用国产材料就不用进口材料。

『贰』 模具保护器

模具保护器，又称模具监视器，模具监视保护器、或电子眼，是对各类注塑机运行情况实时监视、检测和控制的模具保护系统。在制造行业，很多公司在模具方面的损失很大，由于不同产品的特殊性、不规则性,尽管采用了很多模具保护措施，仍然不能避免模具损坏带来的损失及对人身的伤害。模理特（MONITOR）模具保护器利用机器视觉对比功能和电脑CPU的强大运算速度对影像数据进行实时运算处理，通过分析机器运行过程中抓拍的图像，智能化地监控注塑机的运行情况，可有效检测产品是否合格，并且在合模前检查有无残留物，以防止模具夹损，其检测精度及对国内各种品牌注塑机的适用性，都大大超过了国外同类产品。
注塑机开模到位时，输出信号触发模具保护器，后者对模具模腔连续取像，监控顶针是否将成型工件顶出并下落。当监控到工件完全下落时，模具保护器发出确认信号反馈给注塑机以开始下一个周期。如果在设定时间内工件未落下或模具间有杂物，模具保护器则发出异常信号，停止注塑机动作并报警。
模具作为制造业注塑产品加工最重要的成型设备，其质量优劣直接关系到产品质量优劣。此外由于模具在注塑加工生产成本中占较大比重，其使用寿命直接影响产品成本。因此，提高模具质量，并对其进行适当维护和保养，延长其使用周期，是注塑产品加工业降低成本、提高效率的重要砝码。而在实际生产中，由于模具更换频繁，注塑机运行时，每个生产周期内价值高昂的模具都可能因为产品残留或滑块错位等而有损坏的危险，模具保护器均可以有效应对各种潜在问题，从而避免停机修模，降低生产成本，提高产品质量，保障交货工期。
主要作用
1.闭模前对模穴、模芯、产品残留进行检测。2. 对滑块位置、顶针顶出返回、镶件是否到位进行检测。3.对外挂式程序插入是否正确进行检测。4.对顶出是否少折断进行检测。5.对产品是否有缺料或毛边进行检测。6.对产品是否完全脱模进行检测。7.针对精密度要求高的产品，对产品尺寸是否合格进行检测。8.对多穴产品是否缺失进行检测。9.对多色产品混色是否正确进行检测。10.减少多余的顶针动作，防止残次品连续出现。11.减少脱模剂的使用，适用于脱模困难的产品。12. 用于自动生产线或组装线完成产品的选别或纠错功能。13. 自动定位功能和照明补偿过滤功能可用于消除误差、防止误检。

『叁』 模具如何选择模具材料

模具选材是整个模具制作过程中非常重要的一个环节。
模具选材需要满足三个原则，模具满足耐磨性、强韧性等工作需求，模具满足工艺要求，同时模具应满足经济适用性。
（一）模具满足工作条件要求
1、耐磨性
坯料在模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。所以材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。
硬度是影响耐磨性的主要因素。一般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关。
2、强韧性
模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。为防止模具零件在工作时突然脆断，模具要具有较高的强度和韧性。
模具的韧性主要取决于材料的含碳量、晶粒度及组织状态。
3、疲劳断裂性能
模具工作过程中，在循环应力的长期作用下，往往导致疲劳断裂。其形式有小能量多次冲击疲劳断裂、拉伸疲劳断裂接触疲劳断裂及弯曲疲劳断裂。
模具的疲劳断裂性能主要取决于其强度、韧性、硬度、以及材料中夹杂物的含量。
4、高温性能
当模具的工作温度较高进，会使硬度和强度下降，导致模具早期磨损或产生塑性变形而失效。因此，模具材料应具有较高的抗回火稳定性，以保证模具在工作温度下，具有较高的硬度和强度。
5、耐冷热疲劳性能
有些模具在工作过程中处于反复加热和冷却的状态，使型腔表面受拉、压力变应力的作用，引起表面龟裂和剥落，增大摩擦力，阻碍塑性变形，降低了尺寸精度，从而导致模具失效。冷热疲劳是热作模具失效的主要形式之一，帮这类模具应具有较高的耐冷热疲劳性能。
6、耐蚀性
有些模具如塑料模在工作时，由于塑料中存在氯、氟等元素，受热后分解析出HCI、HF等强侵蚀性气体，侵蚀模具型腔表面，加大其表面粗糙度，加剧磨损失效。
（二）模具满足工艺性能要求
模具的制造一般都要经过锻造、切削加工、热处理等几道工序。为保证模具的制造质量，降低生产成本，其材料应具有良好的可锻性、切削加工性、淬硬性、淬透性及可磨削性；还应具有小的氧化、脱碳敏感性和淬火变形开裂倾向。
1、可锻性
具有较低的热锻变形抗力，塑性好，锻造温度范围宽，锻裂冷裂及析出网状碳化物倾向低。
2、退火工艺性
球化退火温度范围宽，退火硬度低且波动范围小，球化率高。
3、切削加工性
切削用量大，刀具损耗低，加工表面粗糙度低。
4、氧化、脱碳敏感性
高温加热时抗氧化怀能好，脱碳速度慢，对加热介质不敏感，产生麻点倾向小。
5、淬硬性
淬火后具有均匀而高的表面硬度。
6、淬透性
淬火后能获得较深的淬硬层，采用缓和的淬火介质就能淬硬。
7、淬火变形开裂倾向
常规淬火体积变化小，形状翘曲、畸变轻微，异常变形倾向低。常规淬火开裂敏感性低，对淬火温度及工件形状不敏感。
8、可磨削性
砂轮相对损耗小，无烧伤极限磨削用量大，对砂轮质量及冷却条件不敏感，不易发生磨伤及磨削裂纹。
（三）模具满足经济性要求
在给模具选材是，必须考虑经济性这一原则，尽可能地降低制造成本。因此，在满足使用性能的前提下，首先选用价格较低的，能用碳钢就不用合金钢，能用国产材料就不用进口材料。
另外，在选材时还应考虑市场的生产和供应情况，所选钢种应尽量少而集中，易购买。

『肆』 模具夹口怎么处理

模具夹口通常指分型面（分模线或Parting line），包括滑块，镶件，斜顶等等两两之间在产品上留下的镶拼线。

注意事项：CNC加工方面： 分型面加工与产品胶位加工分开 ，同时对模具夹口出做保护处理，避免在加工过程中直接造成模口圆角；拆电极方面： 分面清角电极要与产品胶位电极分开拆，避免在EDM过程中造成模口圆角。

模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。 简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有“工业之母”的称号。

在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中。模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离(冲裁)。应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。模具一般包括动模和定模(或凸模和凹模)两个部分，二者可分可合。分开时取出制件，合拢时使坯料注入模具型腔成形。模具是精密工具，形状复杂，承受坯料的胀力，对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有较高要求，模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一。

『伍』 模温机要怎么选型号

模温机可以分为水式模温机和油式模温机，水式模温机温度可以分为标准型120℃，高温型180℃，里面的介质是水。油式模温机的温度可分为180℃标准型，230℃高温以及350℃超高温型。
1、模温机的最高温度点，因为模温机根据温度的不同，可以分好几种型号。选择最适合的最高温度，可以节约成本；
2、模温机的电加热功率，根据所需要加热物件的重量，结合最高温度点来计算电加热功率；
3、模温机的泵浦功率，泵浦功率的大小决定了模温机在运行的时候产生的流量和扬程。这个需要在选择模温机的时候，要了解加热物件管路的口径大小和数量来选型合适的泵浦功率。
选择大小合适功率：
A. 求加热功率:KW=W×△t×C×S/860×T 
W=模具重量KG    △t=所需温度和起用温度之间的温差  
C=比热 油0.5 钢0.11 水1 塑料0.45-0.55   
T=加温至所需温度的时间(小时) 
B. 选择泵的功率：需了解用户所需要的流量和压力(扬程)    P压力=0.1×H扬程米×a(传热媒体比重,水=1 油=0.7-0.9) 
L流量=Q(模具所需热量大卡每小时) /C(媒体比热 水=1 油=0.45)×△t(循环媒体进出模具的温差)×a×60。
遇到特殊的情况需进行另外计算。
希望可以帮助你，谢谢！

『陆』 工装夹具制作加工标准

1.目的
规范工装夹具的设计﹑制作工作，确保工装夹具“设计科学﹑制作简单﹑使用方便”。
2.适用范围
各种工装夹具的制作，各生产部门自行制作的工装夹具不在此范围。
3.定义
工装夹具：客户提供或公司内部设计制作的，夹具用于定位或辅助生产设备使产品达到预期效果的工具或装置。
4.作业流程与要求
4.1 在新产品开发过程，试作过程或生产过程中，由业务、技术部与生产部人员视实际生产情况，确定所需的工装模具夹具，填写“工装夹具制作申请”与“模具制作申请”，交模具班进行工装夹具设计与模具设计；图纸完成后交技术部负责人审核后，视加工精度及生产状况确认是本厂自行加工还是外发加工，外发加工填写《非生产物料申请表》给部门负责人确认后交采购部外发制作，申请表应注明完成时间并提供准确图纸给予采购部；不需图纸即可制作的工装夹具由使用部门根据使用产品直接制作。
4.2 绘制工装夹具与模具图时，应以正规图纸表示，并尽量采用计算机绘图。
4.3 技术部主管负责“工装夹具制作申请”及工装夹具图纸的确认，工装夹具图纸确认后，加盖生产技术部印章，生产技术部文员将工装夹具图纸副本连同“工装夹具制作申请”发送相关部门，相关部门责任人须在“工装夹具制作申请”上签名接收。
4.4 技术部主管负责“模具制作申请”及夹模具图纸的确认，模具图纸确认后，加盖生产技术部印章，生产技术部文员将模具图纸副本连同“模具制作申请”发送相关部门，相关部门责任人须在“工装夹具制作申请”上签名接收。
4.5 模具班接收“工装夹具制作申请”与“模具制作申请”后，由部门负责人对制作的数据资料和可行性进行确认。有疑问时，联络提出者处理。
4.6 部门负责人确认工装夹具与模具制作可行时，安排相关专人制作。
4.7 模具班制作工装夹具完成后，需根据“工装夹具制作申请”和制作图纸要求对工装夹具进行自检。工装夹具经自检合格后，由制作部负责通知相关人员取走工装夹具。
4.8 模具班制作人员制作模具完成后，需根据“模具制作申请”和制作图纸要求对模具进行自检。模具经自检合格后，由制作部负责通知相关人员取走模具。
4.9 生产部、技术部、品管部对制作好的工装夹具与模具进行验收，将验收结果填写于“工装夹具制作申请”与“模具制作申请”的相应栏内。
4.10 若工装夹具与模具制作不符合设计要求时，应及时通知制作部门进行修正，完成修正工作后，需重新验收。
4.11 若工装夹具与模具设计有误而不能达到设计的目的时，设计者应对原工装夹具与模具图纸进行修正，重新进行制作。
4.12 工装夹具与模具验收合格后，应将制作过程中的临时改动记入计算机图“工装夹具制作申请”与“模具制作申请”图纸相应更改存盘，夹具与模具由生产技术部给予编号后送交生产部门。
4.13 工装夹具由使用部门负责保管。
4.14 生产中首次使用工装夹具与模具时， 技术部/生产技术部人员应亲临现场指导﹑监督员工正确使用。
4.15 生产中首次使用工装夹具与模具试生产时， 生产人员对产品进行自检并知会品管人员进行首检。
5相关记录

5.1工装夹具与模具制作申请表。

『柒』 烘焙模具材质如何选择

模具一般分为烘烤模具，甜点模具，巧克力模具和刻制模具。

烘烤模具主要有烤盘，蛋糕模，面包模和点心模具。

烤盘按材质分为铝合金烤盘，铁质烤盘，镀铝不沾涂层烤盘，都可以使用。

一般做戚风蛋糕所使用的模具有铝合金阳极模具和铝合金硬膜，它们的区别是对模具表面的处理技术不同！阳极模具是银白色的，它的特点是性价比高，硬模是黑色的，它的特点是更坚固耐刮耐摔！他们都是会沾的。一般来说，选择活底阳极模就可以了。

点心模有派盘，披萨盘，塔模及排模，材质和蛋糕模差不多，根据自己需要选择即可！

面包模有吐司模，花色面包模等。吐司模有阳极模，黑色不沾模，金色不沾模，带盖和不带盖的，带花纹和不带花纹的。带盖的没有花纹的烤出来的吐司所有表面是都平整的，整个是立方体的，不带盖儿烤出来的吐司上面是弧形或山形的，带花纹的烤出来，表面会有一条条斜杠花纹更加美观。金模因为制作工艺材质的不同，烤制出来的面包的颜色会更漂亮。所以推荐使用带盖花纹金模！花色面包模具则根据自己的需要选择 。

甜点模具常见的有慕斯圈，舒芙蕾模等！慕斯模具常见的有方形圆形心形，一般为不锈钢材质，根据自己的需要选择。舒芙蕾一般是陶瓷的小模具。

巧克力模具一般用塑料，硅胶，橡胶及金属材料制成，目前使用比较多的是硬质塑料模具和硅胶模具。

刻制模具在西点中主要用于成型及装饰。一般用不锈钢或硬塑料制成。硬塑料刻模有甜甜圈刻模和菠萝包刻模，不锈钢模具有饼干刻模，翻糖刻模，巧克力雕塑刻模等。根据需要选择。

模具使用后要及时清洁并擦干净。清洁模具时不能用坚硬的工具拆洗，防止不粘涂层脱落，或者造成模具表面发毛。

模具，可是决定烘焙成品制作成功的重要一环。但是那些阳极，不粘，活底，硅胶等等五花八门的材质真是让人眼花缭乱啊，特别是对新手来说，怎么买怎么选真是让人头疼。所以今天来分享一下这些蛋糕模具的小知识吧：

1、阳极模具

这是最常见，价格也最便宜的一种模具。制作原理是在铝合金或者碳钢的表面，镀上一层透明的电镀膜，这层膜耐化学腐蚀，不易氧化，能反复使用3000多次。

这种阳极模最常用于烤制需要大量体积膨涨的蛋糕，像 戚风，海绵，天使 这些都是使用阳极模具较多的。它的材质附着力也好，透热和散热都快。内壁还方便蛋糕体积的爬升和烤后的散热定型。一般在阳极模具时，都不会在内壁涂油或者抹粉，这会影响蛋糕的爬高。

阳极模具也有一个很大的缺点，就是太难洗了。因为外面的那层电镀膜是比较软的，所以 不能用坚硬的东西去刮蹭它 。每一次烘烤完毕后，面对紧紧附着在蛋糕内壁上的蛋糕残渣，你只能用软抹布来清洗。

新购买的阳极模具，在使用前需先将内部洗净，再用温火烘干后方可使用。每一次烘烤完成后，可以先浸泡半小时以上，之后用软抹布或软质的塑料刮板来清除残留在模具内的残余物。

阳极模具还很容易染色，特别是在烘烤深色的蛋糕后，内壁就会有色素沉淀，让它的颜色看起来暗淡或者旧旧的。所以在使用一段时间后，可以用温水加入少量中性洗洁精，将残留物或者色素沉淀用软抹布彻底清洗一次。

2、不粘模具

和难清洗的阳极模具相比，不粘模具就是在模具上喷涂一层防粘涂料来达到防粘的效果。这种模具便于清洗，但是在硬度上跟阳极膜差不多，也很容易被尖锐物品划伤。再加上它有不粘涂层，所以 烘烤温度不宜超过280度 。

新的不粘模具在使用前，需先将内部洗净，用温火烘干后表面涂上一层较稠密的油脂，再放进烤炉内用180度空烤10分钟。烤完后取出，冷却至正常温度，再用软布擦拭干净后投入使用。这样可以提升模具的不粘性能及寿命。

不粘模具的应用范围还是挺广泛的，多见于 乳酪（芝士）蛋糕、磅蛋糕，麦芬蛋糕、吐司模具，还有一些蛋糕连模等等。

这种模具因为内壁是防粘的，所以不太适合烘烤需要附着在内壁上爬高的蛋糕。

3、硅胶模具

硅胶别名硅酸凝胶， 按性能来分可分为普通硅胶和气象硅胶，它的特点是耐高温，耐腐蚀，抗撕拉性强，仿真精细高，是做各种工艺品模具最常用的材料。

近些年，硅胶开始广泛应用在厨具和烘焙当中。它的适用温度范围-40至230摄氏度，可以说是非常耐高温的，可在微波炉和烤箱内使用。同时它还易清洗，而且由于硅胶原料化学性能很稳定，制做出的产品较其他材料有更长的寿命。比较常见的有硅胶菜铲，硅胶汤勺以及硅胶模具等等。

烘焙中使用的硅胶模具， 最大的特点就是方便脱模 ，适合大部分刚入烘焙坑的新手。像蛋糕、pizza、面包、慕思、果冻、调理食品、巧克力、布丁、水果派等等，都可以用易脱模的硅胶模具来制作。

烘焙用的硅胶模具都是使用食品级硅胶材质制作而成的， 这其中又以铂金硅胶更佳 。 铂金硅胶是一种独特的硅胶制品，采用铂金（白金）作为催化剂，制成品无味、抗菌、耐温范围广。这里强调一点，铂金只是合成过程中的催化剂，在最后得到的铂金硅胶中是没有铂金的哈。

铂金硅胶常被应用于医疗中的假体植入，同时也应用于婴儿奶瓶的奶嘴。铂金硅胶不会造成食物串味，可安全直接接触食物，因此是厨具和模具制品的最佳原材料之一。

和食品级硅胶材质相比， 铂金硅胶的耐高温、抗低温，抗撕拉性强更强。 我们说的高温进得了烤箱，低温入得了冰箱，既可微波炉加热，又能洗碗机清洗，用到天荒地老都不会走形变色，如开挂般存在的神物就是“铂金硅胶”。不管是慕斯蛋糕、果冻、巧克力等等需要塑形的甜点，还是需要烘烤的常温蛋糕，铂金硅胶模具都可以帮你搞定。

如何区分铂金硅胶与普通硅胶？

① 铂金硅胶拉扯不发白，普通硅胶拉扯会有发白现象。

② 铂金硅胶无气味，普通劣质硅胶则有刺鼻气味。

③ 铂金硅胶产品上有“100% PLATINUM SILICONE”标志，普通硅胶则没有。

第一次使用硅胶模具前，可在模具上涂抹一层黄油，这样可延长模具的使用周期。使用完后要及时清洗，但是不要立即用冷水冲洗，可待放凉之后再清洗，也可以延长使用寿命。

清洗的时候，我们可以热水搭配食用清洁剂清洗或放入洗碗机中清洗。烘焙时， 硅胶模具也不建议干烤 ，比如你用一个六连模，只放满了3个模，另外的3个空模里要装上清水再进入烤箱。良好的清理和使用才可以让模具寿命延长。这里还是建议大家 购买大品牌的硅胶模具 较好，避免低劣的硅胶模具在加热中挥发出有害物质。

4、固底模具

顾名思义，固定底模具的底部是固定的，整个模具是一体的。一般来说 固定模具更适合采用水浴法烘烤的蛋糕类。 因为它的底部是密封的，将模具直接放入水中也不会渗水漏水。

适合用固定底蛋糕模做的有乳酪蛋糕、焦糖布丁，水果反转蛋糕等等，只要是需要水浴法的模具，都可以用固底模具。

5、活底模具

活底模具的底部，是可以自由装卸的底片，在做很多蛋糕时侧面剥离模具后，底部轻轻往上顶就可以脱模。这种活底模局适合制作戚风蛋糕、海绵蛋糕、天使蛋糕或者是当慕斯圈使用等等。

从实用性来说，建议大家选购活底模具更多些。因为你给这种模具底部包上锡纸后就可以把它当固定模具使用了。只要蛋糕糊制作正确，锡纸包好，它是不会从活底模具底部漏出来的。

我最近才买了，京东买的也选了很久。最好选品牌的主要是安全问题，这类模具没有气味，不沾！不锈钢盆选304，其他胶的选环保型没有气味。大小尺寸一定要根据家里烤箱来买。希望可以帮到你

你好，我是《爱吃的青青鱼的小丸子》，很高兴回答你的问题。你的问题是《烘焙模具材质如何选择》接下来我将回答你的问题，希望我的回答能给你带来帮助。

烘焙模具材质的选择是很多烘焙新手的难题，现在烘焙已经走进了平常百姓家，大家都想试试，亲手为自己或家人做些小点心。市面上烘焙产品种类多样，鱼龙混杂给许多新手带来了诸多问题，下面我通过三个方面回答你的问题。

1.根据食物选择。烘焙模具要根据自己所做的食物选择，如果放在冰箱里要考虑热胀冷缩低温变形。如果放在蒸锅、烤箱、微波炉等厨房用品中要考虑高温、明火、食物本生腐蚀性等角度出发考虑。选着适合的烘焙模具。例如：有些玻璃模具不适合高温，会出现炸裂。不锈钢模具不适合微波炉使用。木制模具易燃不能在明火处使用等等。

2.是否可以轻易脱膜。烘焙模具，脱膜能否成功是烘焙成功与否的重要程序。所以好的模具一定能轻易脱膜。有些模具做工粗糙，图案不清晰，脱膜有粘连也会给我们的烘焙带来不好的体验。所以选择清洗宜脱的模具，硅胶材质以及模具本身带有辅助脱膜功能的模具也是首选。

3.模具材质的安全性。当今材质二次加工很多，烘焙模具本身的安全性合格标准也显得尤为重要。不锈钢是否为304食用级别、乳胶模具是否为婴儿奶嘴级别、塑料模具及木制模具的甲醛情况都是我们在选购模具时应该重视的。

综上所述就是烘焙模具材料选择的方法，多看、多选、多比较，用合适的模具做合适的烘焙才是最重要的。

希望我的回答能给你带来帮助。

谢谢！

材质有硅胶材质、陶瓷材质、玻璃材质和金属材质。可根据实际情况选择

硅胶：光滑，不易变形、变色，易清理，可选造型多但是导热性一般

陶瓷：耐热性好但比较重

玻璃：无毒无味

金属：导热好

『捌』 模具设计基础知识

模具设计基础知识

我国模具行业工程项目技术依然是起步较晚，与发达国家存有不小的差距，近些年来，我国模具行业通过引进外资，吸收了国外模具制造的先进经验、先进技术及高水平人才，我国模具的设计和制造水平有了很大提高。下面我给大家讲讲模具设计基础知识，有兴趣的朋友不妨来看看。

一、冲压模具依构造可分为单工程模、复合模、连续模三大类。

前两类需较多人力不符经济效益，连续模可大量生产效率高。同样，设计一套高速精密连续冲模，也要对你所生产的产品(包含所有用冲压加工出来的产品)。设计连续冲模需注意各模组之间的间距、零件加工精度、组立精度、配合精度与干涉问题，以达到连续模自动化大量生产的目的。

二、单元化设计之概念：

冲压模具整体构造可分成二大部分：共通部分、依制品而变动的部分。共通部分可加以标准化或规格化，依制品而变动的.部分是难以规格化。

三、模板之构成及规格：

1、模板之构成

冲压模具之构成将依模具种类及构成及相异，有顺配置型构造与逆配置型构造二大类。前者是最常使用的构造，后者构造主要用於引伸成形模具或配合特殊模具。

从事的主要工作包括：

(1)数字化制图——将三维产品及模具模型转换为常规加工中用的二维工程图;

(2)模具的数字化设计——根据产品模型与设计意图，建立相关的模具三维实体模型;

(3)模具的数字化分析仿真——根据产品成形工艺条件，进行模具零件的结构分析、热分析、疲劳分析和模具的运动分析;

(4)产品成形过程模拟——注塑成形、冲压成形;

(5)定制适合本公司模具设计标准件及标准设计过程;

(6)模具生产管理。

2、模具之规格

(1)模具尺寸与锁紧螺丝

模板之尺寸应大於工作区域，并选择标准模板尺寸。模板锁紧螺丝之位置配置与模具种类及模板尺寸有关。其中单工程模具最常使用锁紧螺丝配置於四边角，最标准形式工作区域可广大使用。长形之模具及连续模具最常使用锁紧螺丝配置於四边角及中间位置。

(2)模板之厚度

模板之厚度选择与模具之构造、冲压加工种类、冲压加工加工力、冲压加工精度等有绝对关系。依据理论计算决定模具之厚度是困难的，一般上系由经验求得，设计使用的模板厚度种类宜尽量少，配合模具高度及夹紧高度加以标准化以便利采购及库存管理。

四、模板之设计：

连续模具之主要模板有冲头固定板、压料板、母模板等等，其构造设计依冲压制品之精度、生产数量、模具之加工设备与加工方法、模具之维护保养方式等有三种形式：整块式、轭式、镶入式。

1、整块式

整块式模板亦称为一体构造型，其加工形状必须是封闭的。整块式模板主要用於简单结构或精度不高的模具，其加工方式以切削加工为主(不需热处理)，采用热处理之模板必须再施行线切割加工或放电加工及研磨加工。模板尺寸长(连续模具)之场合将采用两块或多块一体型并用之。

2、轭式

轭式模板之中央部加工成凹沟状以组装块状品。其构造依应用要求，凹沟部可以其他模板构成之。此轭式模板构造之优点有：沟部加工容易，沟部宽度可调整之，加工精度良好等;但刚性低是其缺点。

轭式模板之设计注意事项如下：

(1)轭板构部与块状部品之嵌合采中间配合或轻配合方式，如采强压配合将使轭板发生变化。

(2)轭板兼俱块状部品之保持功能，为承受块状部品之侧压及面压，必须具有足够的刚性。还有为使轭板沟部与块状部品得到密著组合，其沟部角隅作成逃隙加工，如轭板沟部角隅不能作成逃隙加工，则块状部品须作成逃隙加工。

(3)块状部品之分割应同时考虑其内部之形状，基准面必须明确化。为使冲压加工时不产生变形，亦要注意各个块状部品之形状。

(4)轭板组入许多件块状部品时，由於各块状部品之加工累积误差使得节距产生变动，解决对策是中间块状部品设计成可调整方式。

(5)块状部品采并排组合之模具构造，由於冲切加工时块状部品将承受侧压使各块状部品间产生间隙或造成块状部品之倾斜。此现象是冲压尺寸不良、冲屑阻塞等冲压不良之重要原因，因此必须有充分的对策。

(6)轭板内块状部品之固定方法，依其大小及形状有下列五种：以锁紧螺丝固定、以键固定、以形键固定、以肩部固定、以上压件(如导料板)压紧固定。

3、镶入式

模板中加工圆形或方形之凹部，将块状部品镶合嵌入於模板中，此种模板称为镶入式构造，此构造之加工累积公差少、刚性高，分解及组立时之精度再现性良好。由於具有容易机械加工、加工精度由工作机械决定、最后调整之工程少等优点，镶入式模板构造已成为精密冲压模具之主流，但其缺点是需要高精度的孔穴加工机。

连续冲压模具采用此模板构造时，为使模板具有高刚性要求，乃设计空站。镶入式模板构造之注意事项如下所述：

(1)嵌入孔穴之加工：模板之嵌入孔穴加工使用立式铣床(或治具铣床)综合加工机、治具镗床、治具磨床、线割放电加工机等。嵌入孔穴之加工基准，使用线割放电加工机时，为提高其加工精度乃进行二次或以上之线割加工。

(2)嵌入件之固定方法：嵌入件固定方法之决定因素有不变动其加工的精度、组立及分解之容易性、调整之可能性等。嵌入件之固定方法有下列四种：以螺丝固定、以肩部固定、以趾块固定、其上部以板件压紧。母模板之嵌入件固定方法亦有采用压入配合，此时应避免因加工热膨胀而产生的松弛结果，使用圆形模套嵌入件加工不规则孔穴时应设计回转防止方法。

(3)嵌入件组立及分解之考量：嵌入件及其孔穴加工精度要求高以进行组立作业。为得到即使有稍微的尺寸误差亦能於组立时加以调整，宜事先考虑解决对策，嵌入件加工之具体考虑事项有下列五项：设有压入导入部，以隔片调整嵌入件之压入状态及正确位置，嵌入件底面设有压出用孔穴，以螺丝锁紧时宜采用同一尺寸之螺丝，以利锁固及松开，为防止组立方向之失误，应设计防呆倒角加工。

五、单元化之设计：

1、模具对准单元

模具对准单元亦称为模具刃件之对合引导装置。为确实保持上模与下模之对准及缩短其准备时间，依制品精度及生产数量等条件要求，模具对准单元主要有下列五种：

(1)无导引型：模具安装於冲床时直接进行其刃件之对合作业，不使用引导装置。

(2)外导引型：此种装置是最标准的构造，导引装置装设於上模座及下模座，不通过各模板，一般称为模座型。

(3)外导引与内导引并用型(一)：此种装置是连续模具最常使用之构造，冲头固定板及压料板间装设内导引装置。冲头与母模之对合利用固定销及外导引装置。内导引装置之另一作用是防止压料板倾斜及保护细小冲头。

(4)外导引与内导引并用型(二)：此种装置是高精密度高速连续模具之使用构造，内导引装置贯穿冲头固定板、压料板及母模固定板等等。内导引装置本身亦有模具刃件对合及保护细小冲头作用。外导引装置之主要作用是模具分解及安装于冲床时能得到滑顺目的。

(5)内导引型：此构造不使用外导引装置，内导引装置贯穿冲头固定板、压料板及母模固定板等等，正确地保持各块板之位置关系性以保护冲头。

2、导注及导套单元

模具之导引方式及配件有导注及导套单元之种类有两种：外导引型(模座型或称主导引)，内导引型(或称辅助引)。另行配合精密模具之要求，使用外导引与内导引并用型之需求性高。

(1)外导引型：一般上使用於不要求高精密度之模具，大多与模座构成一单元贩卖之，主要作用是模具安装於冲床时之刃件对合，几乎没有冲压加工中之动态精度保持效果。

(2)内导引型：由於模具加工机之进展，最近急速普及。主要作用除了模具安装於冲床时之刃件对合外，亦有冲压加工中之动态精度保持效果。

(3)外导引与内导引并用型：一副模具同时使用外导引与内导引装置。

3、冲头与母模单元 (圆形)

(1)冲头单元：圆形冲头单元依其形状(肩部型及平直型)长度、维修之方便性，使用冲头单元宜与压料板导套单元配合。

(2)母模单元：圆形母模单元亦称为母模导套单元，其形式有整块式及分开式，依生产数量、使用寿命及制品或冲屑之处理性，母模单元之组合系列有：使用模板直接加工母模形状，具有二段斜角之逃隙部，是否要使用背板，不规则母模形状必须有回转防止设计。

4、压料螺栓与弹簧单元

(1)压料螺栓单元：压料板螺栓之种类有：外螺丝型，套筒型，内螺丝型。为保持压料板於指定位置平行状态，压料螺栓之停止方法(肩部接触部位)：模座凹穴承受面，冲头固定板顶面，冲头背板顶面。

(2)压料弹簧单元：可动式压料板压料弹簧单元可大致分为：单独使用型，与压料螺栓并用型

选择压料弹簧单元时最好考虑下列要点再决定之：

确保弹簧之自由长度及必要的压缩量 (压缩量大之弹簧宜置于压料板凹穴);

初期的弹簧压缩量 (预压缩量)或荷重之调整有无必要;

考量模具组立或维护保养之容易性;

考量与冲头或压料螺栓长度之关系;

考量安全性 (防止弹簧断裂时之飞出)。

5、导引销单元 (料条送料方向之定位)

(1)导引销单元：导引销之主要作用是连续冲压加工时得到正确的送料节距。冲压模具用导引单元有间接型 (导引销单独使用)及直接型 (导引销装设於冲头内部)两种形式。

(2)导引销之组装方式与冲孔冲头有相同 (装设於冲头固定板)。利用弹簧将其受制於冲头固定板。

(3)导引销另外装设於压料板之形式，由于要求导引销突出於压料板之量达到一定及防止模具上升时之容易带上被加工材料，压料板之刚性及导引形式有必要注意之。

(4)导引销单元有直接型，其装设於冲头内，主要用于外形冲切 (下料加工)或引伸工程之切边加工，其位置定位系利用制品之孔及引伸部内径。

6、导料单元

(1)外形冲切 (下料加工)或连续冲压加工时，为使被加工材料之宽度方向受到导引及得到正确的送料节距，乃使用导料单元。

(2)料条宽度方向之导引装置，导引方式有：固定板导引销型、可动导引销型、板隧道导引型 (单块板)、板导引型 (两块构成)、升料销导引型 (有可动式、固定式及两者并用之)。

(3)起始停止之导引装置，其形式有：滑块式、可动销式等两种，主要作用是材料置于模具之最初起始位置定位。

(4)送料停止装置，可正确地决定出送料节距，主要用於人手送料之场合，其形式有：固定式停止销、可动式停止销、边切停止方式、挂钩停止机构、自动停止机构。模具人杂志微信 模具行业第一微信平台

(5)侧推式导料机构，冲压加工时材料被压向一方，可防止材料因料条宽度与导料件宽度差所产生的蛇行现象。

(6)胚料位置定位导料机构，其形式有：固定销导料型 (利用胚料之外形);固定销导料型 (利用胚料之孔穴);导料板 (大件部品用);导料板 (一体形);导料板 (分割形)。

7、升料与顶料单元

(1)升料销单元：其主要作用是进行连续冲压加工时将料条升至母模上 (位置高度称为送料高度，并达到顺利送料目的，其形式有：升料销型 (圆形，纯粹升料用)，是最普通的升料销单元;升料销型 (圆形，设有导料销用孔)，升料销设有导料销用孔可防止材料承受导引销之变形及使导引销确实发生作用;升料及导料销型，兼俱导料功能，连续模具之导料最常使用此形式升料销型;升料销型 (方形)如有需求设有空气吹孔;升料及导料销型 (方形)。

(2)顶料单元：自动冲压加工时必须防止冲切制品或冲屑之跳於母模表面以避免模具损坏及不良冲压件之产生。

(3)顶出单元：顶出单元之主要作用是每次冲压加工时将制品或废料自母模内顶出。顶出单元之装设场所有二：逆配置型模具时装设於上模部份;顺配置型模具时装设於下模部份。

8、固定销单元

固定销单元之形状及其尺寸依标准规格需要而设计，使用时之注意事项有：固定销孔宜为贯穿孔，不能的场合，考虑容易使用螺丝卸除之设计方法;固定销长度适度最好，不可大于必要的长度;固定销孔宜有必要的逃离部;置于上模部份之场合，应设计防止落下之机构以防止其掉落;采用一方压入配合一方滑动配合之场合，滑动侧之固定销孔稍微大於固定销;固定销之数量以两只为原则，尽量选择相同之尺寸。

9、压料板单元

压料板单元之特别重要点是压料面与母模面有正确的平行度及缓冲压力要求平衡。

10、失误检出单元

以连续模具冲压加工时，模具必须设计失误检出单元以检出送料节距之变化量是否超过其基准而停止冲床之运转。失误检出单元是装设於模具内部，依其检出方法有下列两种装设形式：上模内装设检出销之形式，当其偏离料条孔穴时，将与料条相接触而检知;下模内装设检出销之形式，当料条之一部与检出销接触而检知。最近利用接触方式之检出方法将有所改变，使用近接开关之事例有增加趋势。

上模内装设检出销是标准的检出装置，由于其于下死点附近检出，检出开始至冲床停止有时间偏差，要完全达到失误防止效果是困难的。装于下模之检出装置，当材料送料动作完成后马上直接进行检出，此方法已受到重视。

11、废料切断单元

连续冲压加工时料条 (废料)将陆续离开模具内，其处理方式有两种：利用卷料机卷取之;利用模具切断装置将其细化。又后者之方式有两种：利用专用废料切断机 (设置於冲压机械外部);装设於连续模具最後工程之切断单元。

12、高度停止块单元

高度停止块单元之主要作用是正确地决定上模之下死点位置，其形式有下列两种：冲压加工时亦经常接触之方式;组装时才接触，冲压加工时不接触之方式。还有，当模搬运、保管时，为防止上模与下模之接触，最好于上模与下模之间置入隔块。当精度要求无必要时，其使用标准可采用螺丝调整型。

六、主要模具元件之设计：

1、标准部品及规格

模具用标准规格之选择方法最好考量下列事项：使用的规格内容不受限制时，最好采用最高层者;原则上采用标准数;模具标准部品无此尺寸时，采用最接近者再进行加工。

2、冲头之设计

冲头依其功能可大致分为三大部份：加工材料之刃部先端 (切刃部，其形状有不规则形、方形、圆形等);与冲头固定板接触部 (固定部或柄部，其断面形状有不规则形、方形、圆形等);刃部与柄部之连结部份 (中间部)。

冲头各部份之设计基准分别从切刃部长度、切刃部之研磨方向、冲头之固定法及柄部之形状等方面简述之。

(1)切刃部长度：阶段型冲头之切刃部长度之设计宜考虑加工时不会产生侧向弯曲、与压料板运动部份之间隙应适当。压料板与冲头切刃部之关系有引导型及无引导型，切刃部直段长度将有所不同。

(2)切刃部之研磨方向：切刃部之研磨方向有与轴部平行 (上削加工)及与轴部垂直 (穿越加工)等两种方法，为提高冲头的耐磨耗性及耐烧著性，宜采用前者。切刃部形状是凸形状时可采用穿越加工，凹凸形状时采用上削加工或穿越加工并用方式。

(3)冲头之固定法及柄部之形状：冲头之柄部大致分为直段型与肩部型两种，其固定方式之选用因素有制品及模具之精度、冲头及冲头固定板之加工机械与加工方法、维护保养之方法等。

(4)柄部之尺寸及精度：冲头柄部之尺寸及精度将随冲头之固定方式而有不同要求。

(5)冲头长度之调整方法：冲切冲头之长度因再研磨加工而减短，为与其他工程如 (弯曲、引伸等)之冲头长度保持平衡及维持冲头设计长度，有必要调整冲头之长度。

(6)配合冲压加工之冲头设计：为达到大量生产时冲压制品之品质安全及无不良品之产生，模具方面有必要考虑下列事项：冲头加工之研磨方向要同一性，表面宜施以抛光处理;为防止冲屑之浮上，冲头内可装设顶出销或加工空气孔;为减少冲切力，冲孔冲头施以斜角加工，还有大冲头附近的细小冲头宜较短些以减少受到冲击。

(7)配合加工法之冲头设计：冲头之形状设计与加工困难度有绝对的关系，当其过份接近时冲头固定板之加工变为困难，此时之冲头宜加以分割处理 (采组合方式)。

3、冲头固定板之设计

冲头固定板之厚度与模具及荷重之大小有关系性，一般上为冲头长度之30~40%，还有冲头引导部长度宜高于冲头直径之1、5倍

4、导引销 (冲头)之设计

导引销 (冲头)之引导部直径与材料导引孔之间隙，其尺寸及突出压料板之量依材料之厚度而设计，导引销之先端形状大致分为两种：炮弹形、圆锥形 (推拔形)。

(1)炮弹形是最普通之形式，市面上亦有标准部品。

(2)圆锥形有一定的角度，很适合用於小件之高速冲压，推拔角度之决定因素有冲压行程、被加工件之材质、导引孔之大小，加工速度等。推拔角度大时较容易修正被加工材料之位置，但推拔部之长度将变长。推拔部与圆筒部连接处宜滑顺之。

5、母模之设计

(1)冲切母模之设计

冲切母模之形状设计应考量之要项有：模具寿命及逃角之形状、母模之剪角、母模之分割。模具设计大师微信：mujuren

模具寿命及逃角之形状：此设计是非常重要的事项，如设计不正确将会造成冲头之破损、冲屑之堵塞或浮上、毛边之发生等冲压加工不良现象。

母模之剪角：外形冲切时为减低其冲切力，母模可采剪角设计，剪角大时冲切力之减低亦大，但易造成制品之反曲及变形。

母模之分割：母模必须施以成形研磨等精加工，由於其是凹形状，研磨工具不易进入，故必须加以分割。

(2)弯曲母模之设计

弯曲加工用母模之设计，为防止回弹及过度弯曲等现象之发生，U形弯曲加工用母模之部形状为双R与直线部 (斜度为30度)之组合，最好近似R形状。R部形状经成形研磨或NC放电加工後应施以抛光处理。

(3)引伸母模之设计

引伸母模角隅部形状及逃角形状是非常重要的设计事项，有关角隅部及逃角之形状及特征如下：引伸母模R角值大时较易引伸加工，但亦产生引伸产品表面产生皱摺现象，引伸制品侧壁厚度大於板厚。引伸厚板件及顶出困难之场合，母模R值要取小，约为板厚之1-2倍，一般上圆筒及方筒引伸母模之大多引伸部作成直段状，为防止烧著发生、润滑油油膜之破坏及减少顶出力等目的，直段部下方宜有逃部 (阶段形或推拔形)设计。特别是引缩加工之场合，此直段部有必要尽量少。

6、冲头之侧压对策

冲压加工时冲头左右承受均等之荷重是最佳理想 (即侧压为零)状态，冲头承受侧向压力时将使上模与下模产生横方向之偏移，造成模具间隙之部份变大或变小 (间隙不均匀)及无法得到良好精度的冲压加工。有关冲头之侧压对策有下列方法：改变加工方向、单侧加工 (冲切、弯曲、引伸等)之制品宜采两排布列方式、冲头或母模装设侧压挡块，切刃之侧面设有导引部 (尤其是切断及分断加工)。

7、压料板之设计

压料板之功能有剥离付著於冲头之材料及导引细小冲头之作用，依功能不同其设计内容有很大的不同。压料板之厚度及选用基准依制品设计有下列两种：可动式压料板、固定式压料板。

压料板与冲头之间隙值宜小於模具间隙之半 (尤其是精密连续模具更应遵守此原则)，当设计压料板时依制品的不同而有所变动必须注意下列事项：1、压料板与冲头之间隙值及冲头导引部之长度，2、辅助导柱与压料板之装设标准及压料板之逃部设计，3、可动式压料板於冲压加工时为防止倾斜发生之对策，4、固定式导料板与压料板导引销孔之尺寸关系，5、固定式压料板之材料导引部与被加工材料宽度之关系。

8、背压板之设计

冲压加工时主要作用件 (冲头、压料板、母模)之後方将承受面压，当冲压力高於面压力时宜采用背压板 (特别是冲头及母模模套之背面)背压板之使用方式有局部使用与全面使用两种形式。

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