模具x分钟y取数怎么搞

① 模具行业中，单边取数具体怎么操作，最好带图回答，本人比较笨

单边读数就是有游标卡尺直接读一边的尺寸，不管另外一边的读数。很简单的。

② 模具CNC加工中心我不会 怎么 分钟棒怎么打 我也不会打表 求高手 谢谢 最好详细点

分中有两种 第一电极分中 就是主轴转动的时候 去碰x轴和y轴的两边 第二中就是 分钟棒 比如说要分x轴先碰x轴的一面 慢慢的十条推进 你会看见分钟棒动 那时你十条回一格 再用一条外里进 一直带分中棒动位置 那时就可以了 然后x归0 再分那一面 同样的做法 希望我的答案可以帮助你 只是亲手做才有感觉的 慢慢学吧 ！！！

③ 模具分钟怎样分

在机床上对加工工件的分中一般使用分中棒进行分中，分中棒的工作原理是首先在X轴上选定一边为零，再选另一边得出数值，取其一半为X轴中点，然后按同样方法找出Y轴原点，这样工件在XY平面的加工中心就得到了确定。
因为生产的需要分中棒有不同的类型，如光电式、防磁式、回转式、陶瓷式、偏置式等，比较常用的是偏置式。光电式分中棒特点:
1.不需要回转测量;
2.精确度可以达到:±0.005mm
偏置式分中棒特点:
1.Φ10的直柄可以安装在切削夹头或钻孔夹头上;
2.用手指轻压测定子的侧边，使其偏心0.5mm;
3.使其以400-600RPM的速度转动;
4.弹簧力力较小，可以避免小铣刀或小钻头断裂;
5.使测定子的与加工件的端面相接触，一点一点的触碰移动，就会达到全接触状态，测定子即不会震动，宛如静止的状态接触着，如果此时加以外力，测定子就会偏移出位，此处滑动的起点就是所要求的基准位置;
6.加工件本身的端面位置，就是加上测定子半径5mm的坐标位置。

④ 大模具加工怎么取数

收缩率S由下式表示： S=×100%(1) 其中：S-收缩率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。

如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为：D=M/(1-S) 在模具设计中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸： D=M+MS.如果需实施较为精确的计算，则应用下式： D=M+MS+MS2，但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用计算型腔尺寸也基本上满足要求。

测量时其尺寸与原模具尺寸间之误差百分比，可依ASTM D955方法测得。

在塑胶模具设计时，须先考虑收缩率，以免造成成品尺寸的误差，导致成品不良。

塑胶模具缩水率定于原料厂商及硬度，一般在一次成型后2.5~3%。 二次加硫后为3.2~4%，采用热压成形均需二次硫化。(4)模具x分钟y取数怎么搞扩展阅读热塑性塑料的特性是在加热后膨胀，冷却后收缩，当然加压以后体积也将缩小。

在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束后熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩。

塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为后收缩。

另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。

例如尼龙610含水量为3%时，尺寸增加量为2%；玻璃纤维增强尼龙66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。但其中起主要作用的是成形收缩。

目前确定各种塑料收缩率（成形收缩+后收缩）的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。即以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成形后放置24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。

在制造模时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便於必要时可作适当的修整。

⑤ ug编程的时候怎么设定四面分中和单面分中就是X与Y分中和X分中和Y分中

看图纸咯，总之，加工坐标系尽可能的和工件坐标系重合。还要看，几个关键的位置度标注从哪里出发的。如果是角上，那就单边靠。如果位置度公差的X尺寸是从中间往两边走得，但是Y却是从下面上来的，那就X两边分，Y单边靠。觉得应该很详细了，你做3个月操机就清楚了。

⑥ 模具设计的流程是怎么样的

模具设计流程：

1、接受任务书：

一般有以下三种情况：

A：客户给定审定的塑件图样及其技术要求（二维电子图档，如AUTOCAD，WORD等）。此时需要构建三维模型（产品设计工作内容），然后出二维工程图。

B：客户给定审定的塑件图样及其技术要求（三维电子图档，如PROE，UG，SOLIDWORKS等）。只要出二维工程图。（为常用情况）

C：客户给定塑件样品，手板，实物。此时要求测绘塑件抄数处理，然后构建三维模型，再出二维工程图。

2、收集，分析和消化原始资料：

A：分析塑件

a:明确塑件的设计要求，通过图样了解该塑件所用材料，设计要求，对复杂形状和精度要求高的塑件的使用场合，装配及外观要求等。

b:分析塑件的成型工艺的可能性和经济性

c:明确塑件的生产批量（生产周期，生产效率）一般客户订单内有注明。

d:计算塑件的体积和重量。

以上的分析主要是为了选用注射设备，提高设备利用率，确定模具型腔数及模具加料腔尺寸。

B：分析塑料的成型工艺：

成型方法，成型设备，材料型号，模具类别等。

3、掌握厂家实际生产情况：

A：厂家操作工人的技术水平

B：厂家现有设备技术

C：成型设备的技术规范

D：厂家所常用厂商模具材料及配件的订购和加工处理方法（最好在本厂加工）

4、确定模具结构：

一般理想的模具结构：

A：工艺技术要求：几何形状，尺寸公差，表面粗糙度等符合国际化标准。

B：生产经济要求：成本低，生产率高，模具使用寿命长，加工制造容易。

C：产品质量要求：达到客户图样所有要求。

资料拓展：

1、对所设计模具之产品进行可行性分析，以电脑机箱为例，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性，以确定重点尺寸。

2、对产品进行分析采用什么样的模具结构，并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容，并利用设计软件进行产品展开，在产品展开时一般从后续工程向前展开。

3、备料，依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等，注意直接在产品展开图中进行备料，这样对画模具图是有很大好处的。

4．在备料完成后即可全面进入模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制，如加入螺丝孔，导柱孔，定位孔等孔位，并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔，在成型模中，上下模的成型间隙，一定不能忘记，所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%。

另外在绘制模具图的过程中需注意：各工序，指制作，如钳工划线，线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层，这样对线切割及图纸管理有很大的好处，如颜色的区分等，尺寸的标注也是一个非常重要的工作，同时也是一件最麻烦的工作，因为太浪费时间了。

5．在以上图纸完成之后，其实还不能发行图纸，还需对模具图纸进行校对，将所有配件组立，对每一块不同的模具板制作不同的图层，并以同一基准如导柱孔等到进行模具组立分析，并将各工序产品展开图套入组立图中，确保各模板孔位一致以及折弯位置的上下模间隙配合是否正确。

资料来源：网络模具设计

⑦ 模具放电怎么看单边分中，双边分中，四边分中，波珠测xy轴时要怎么标

分中就是找工件的中心线，单边分中就是只找一个方向的中心线。双边分中就是找两个方向的中心线。一个工件在平面上只需找两个方向（X、Y）的中心线就可以了。两条中心线的交叉点就是这个工件的中心。

⑧ 模具设计的流程是怎么样的

第一步：产品分析与修改，确定模具结构，缩水图:
1、产品分析：开模方向，分模线与分模面，外形尺寸，厚度，拔模角度，倒勾及相应抽芯方式，进胶点与进胶方式，模穴数等等。
2、转工程图：用三维软件出图,一般建立三个视图：第一个主视图（后模表面投影），第二个第三个立体示意图（外表面和内表面）。其他视图按第三角法或第一角法摆放，剖视图（X和Y，剖切位置线通过重要位置中心，倒勾，柱位，孔位，枕位等等），保存文件DXF格式，到CAD打开标数处理。
3、缩水图：将上一步工程图镜像一次并且放大一个缩水率的倍数。（标明：MI，缩水率）
第二步：产品排位：在模具内怎样排列
考虑因素：模具长宽方位，产品模穴数，进胶位置，间隔（强度，放什么零件放得下）
先排第一个视图是后模侧俯视图抓主视图，第二个视图排前模侧俯视图，先把第一个视图中心线镜像到正右方然后抓后视图，然后排第三个X方向剖视图放在后模侧俯视图的正下方，第四个视图Y方向剖视图排在前模侧俯视图正右方。
第三步：模仁订购
根据产品的大小，生产批量，模穴数，抽芯机构等.
第四步：模胚订购
根据模仁大小与抽芯机构（侧），进胶方式与位置，前模是否有抽芯（开模动作，油缸），产品材料，顶出方式等等。
第五步：将模仁装配至模胚内
第六步：模仁与模胚安装与定位设计
第七步：分模线，枕位，镶件设计
第八步：如果客户产品有倒勾要设计抽芯机构如行位或斜顶设计
第九步：设计浇注系统（直接浇口，侧浇口，潜水口，牛角式，点浇口，扇形浇口，搭浇口等）
第十步：如果是细水口模具那么要设计开闭器与塞打螺丝
第十一步：排气系统设计（排气槽位置与产品溢边值大小）
第十二步：顶出系统设计（顶针，斜顶，司筒，顶块，推板，气顶等）
第十三步：冷却系统设计（水路样式如直通式，阶梯式，隔板式，螺旋式等）
第十四步：辅助零件开设（弹簧，垃圾钉，撑头，中托司，锁模板，扣机，边锁，平衡块，限位块，吊模孔，撬模坑等）
第十五步：检查与修改，视图补充与位置调整
第十六步：2D转3D分模或做全3D
第十七步：拆散件图（3D+2D）
第十八步：图纸审核，改图。
第十九步：图纸合格后打印归档
第二十步：图纸发给模具制造车间加工
以上模具设计从客户给3D图开始到设计出模具图到加工整个流程步骤，希望对你有帮助！
客户提供的图纸一般有以下几种情况：
1）客户给定审定的塑件图纸（二维电子图档）及技术规范要求（此时需要用三维软
件构建3D图）。
（2）给定3D图档，处理成2D图（出工程图纸）。
（3）给定样板（手板），此时需要测绘出2D和3D图。
以上是一般有三种，其中第二种情况最常见，就是客户产品设计师设计好了3D产品拿给你开模。
希望以上答案会对你有帮助 有需要了解更多模具资料可以私聊

⑨ 模具单边取数，取数一边有误差怎么办

单边取数造成的误差会集中在另一边。而分中取数相当于误差均分了。
冲压模具一般是取左下角为基准。而塑胶模一般是分中。
如果是模具模板的坯料开粗，只需要长宽高符合要求即可。

⑩ 浅谈注塑模具的计算

浅谈注塑模具的计算

引导语：下面是我为大家精心准备的关于浅谈注塑模具的计算的相关资料，希望可以帮助到大家哦!

1.引言

工业设计的目的，就是通过对产品的合理规划，而使人们能更方便地使用它们，使其更好地发挥效力。在研究产品性能的基础上，工业设计还通过合理的造型手段，使产品能够具备富有时代精神，符合产品性能、与环境协调的产品形态，使人们得到美的享受。工业设计强调技术与艺术相结合，所以它是现代科学技术与现代文化艺术融合的产物。它不仅研究产品的形态美学问题，而且研究产品的实用性能和产品所引起的环境效应，使它们得到协调和统一，更好地发挥其效用。丛林法则(the law of the jungle)是自然界里生物学方面的物竞天择、适者生存、优胜劣汰、弱肉强食的规律法则。激烈的市场竞争让塑料制品在利用工业设计的同时，不得不引入丛林法则，正是工业设计和丛林法则促使塑料制品的外观造型越来越复杂，而电脑技术的发展，特别是计算机辅助设计和制造使这一切复杂的设计造型都有了实现的可能性。

塑料制品的成型，绝大多数都离不开模具。近年来，计算机辅助设计和制造的发展，对塑料制品的设计和模具制造带来了翻天覆地的变化。模具制造的技术已经由过去的以钳工手工为主发展到以数控机床加工为主，塑料产品的设计也从手工制图发展到完全利用电脑绘图，产品制图的表现手法也由过去2D图纸转向3D数据为主，产品的造型也从过去的方形、三角形和圆形等规则形状变化为复杂的空间曲面造型，这些变化都使得产品的外观形状越来越复杂，也给模具设计和制造带来了极大的挑战。因此要求我们的模具设计必须适应这种挑战，与时俱进。

对于注塑模具的计算，模具专业教科书、技术资料、论文和设计手册已经有很多公式和资料，在过去几十年的岁月里，这些公式在模具行业得到广泛的应用，现在利用计算机辅助设计与制造的情况下，这些公式的局限性也凸显出来，因而有些传统的模具设计计算公式在实际中已经失去使用价值，继续使用某些公式可能会给模具设计专业的新生带来困扰，本文旨在探讨在模具设计的实践中哪些内容需要计算，哪些内容不需要计算，如何选择计算公式等问题。

2、注塑模具型腔尺寸的计算

2.1型腔尺寸计算的误区

塑料被溶化后注入型腔，冷却后脱模其尺寸会缩小，因此在模具设计时会考虑到收缩因素，加大型腔尺寸从而使塑料制品冷却后能获得我们所需要的尺寸。公式，把计算方式归纳为平均尺寸法和极限尺寸法两类。事实上，上述的公式在实际的模具设计中根本无法使用，这些公式只能应用在图1所示的形状单纯的简单制品。因为现实的很多塑料制品是由多个复杂曲面组成的不规则的3D模型，在这些不规则制品中，很难找到尺寸并套用公式。另一方面，经过多年的发展，模具加工机床的精度、刀具材料等都发生了很大的变化，数控技术得到广泛的应用，现代的CNC机床、慢走丝线切割和精密电火花加工机床的加工精度已经达到微米级，在欧洲的模具设计资料中，取消类似的计算公式已经有20多年了，因此我们也要与时俱进。对于模具型腔的磨损，在现代模具设计中，不作为考虑的因素了。

如果型腔过度磨损，产品尺寸超出公差要求，则更换模仁或者重新设计制造模具。过去使用这些公式的背景是机床精度不高或者加工不到位，一部分加工需要依靠手艺精良的钳工来修配，这时采用保守的计算公式是十分必要的。

2.2 塑件收缩率计算的方法

前文已经述及，利用传统的计算方法，已经很难适应模具设计工作了。在欧洲、美国和日本等工业发达国家，我国香港和台湾地区都是采用以下的简化计算方法，经过多年的实践表明，采用以下计算方法可以满足实际需要。

塑件没有尺寸公差要求(自由公差)时：

成型尺寸公差仍取塑件尺寸公差的1/2~1/3.

2.3 加纤维塑件的型腔尺寸计算

加纤维塑件的各个方向收缩并不一致，而且数值相差较大，通常在塑胶流动方向收缩率较小，垂直于塑胶流动方向收缩率较大，这时采用表1和表2的公式更是无从下手，目前流行的3D设计软件PRO/E和UG等软件里，可以在X,Y,Z三个方向设置不同的收缩率，较好地解决了这个问题。

2.4.高精度尺寸的调整

高精度的尺寸，先将尺寸公差转化成上下偏差值相等的公差，再按照上述计算方法，对高精度的部位按照后期可以减钢的方法预留0.05的钢料，方便试模后的修整。

3、热膨胀的计算

熔化树脂流入浇口、流道、定模型腔，模具受到180～300℃左右高温树脂所传来的热量, 通常温度上升时金属发生热膨胀, 因此，注塑成型模具的零部件也发生热膨胀。对于热膨胀对注塑模具性能的影响，很多模具教科书和设计手册，没有提供典型的案例。热流道系统模具、大型模具、存在大型滑块和多斜顶的模具以及高温成型的模具，热膨胀对于上述四类模具来说，影响较大，高温的情形下，正常的模具运动间隙会缩小，因此热膨胀会导致：影响导柱导套的配合、擦穿位的配合、侧抽芯滑块滑动不顺畅、斜顶和滑块容易卡滞、型芯尺寸胀大。

对于三维的具有各向异性的物质，有线膨胀系数和体膨胀系数之分。对于可近似看做一维的物体，长度就是衡量其体积的决定因素，这时的`热膨胀系数可简化定义为：单位温度改变下长度的增加量与的原长度的比值，这就是线膨胀系数。在模具设计中，通常采用线膨胀系数来计算热膨胀的影响。

4、流长比的计算

塑料的流长比是指塑料熔体流动的长度与壁厚的比值。塑料的流长比直接影响到塑料制品的进浇点数量和分布情况，同时也会影响到塑料的壁厚。

对于所采用塑料的流长比，我们是要牢记的，有利于我们塑料模具报价和模具设计。LDPE的流长比是270;HDPE的流长比是230;PP的流长比是250;PS的流长比是210;ABS的流长比是190;PC的流长比是90;PA的流长比是170;POM的流长比是150;PMMA的流长比是150.

不同的塑料的流长比都会不同，往往流长比越少的塑料，其流动性也就会越差。设计中小型模具时，一般不需要计算流长比，但是对于大型模具则不可忽视流长比的计算。

5、型腔的强度计算

型腔在成型过程中受到塑料熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，实践表明，对于大型模具，特别是大深度型腔模具，刚度不足是主要矛盾，型腔尺寸应以满足刚度条件为准。对于中小型模具，特别是小深度的型腔，强度不足是主要矛盾，但是小尺寸型腔的强度计算环节一般省略，模具设计者往往利用现有的经验来进行设计，在实际中并不会出现任何问题。强度不足时，会使模具型腔破裂，因此，强度计算的条件是满足受力状态下的许用应力。而刚度不足，会导致型腔在受力状态下尺寸扩大，其结果会使制品出现毛边，尺寸超差甚至难以脱模。关于大型腔注塑模具的型腔深度计算，请参考相关模具设计手册。

6、锁模力的计算

对于中小型模具，锁模力一般凭经验估计为主。大型模具应根据型腔内的压强乘以水平投影面积计算出锁模力，计算出的锁模力应远远小于注塑机的额定锁模力。对于注射量的计算也是如此。

7、斜顶和行位行程的计算

斜顶的行程，对于简单模具，一般是通过正切三角函数就可以计算出来的，对于复杂模具，斜顶的行程利用三角函数计算后，需要在3D软件中模拟验证。行位行程的计算，很多教科书都列出了公式，并举了例题。在实际中，简单模具的行位行程，可能不需要通过计算，一目了然，例如表3第一例。

一般列出了一种行位抽芯的特例，即形状比较简单的HALF抽芯。现实中很多的复杂行位的抽芯距离是很难列出公式计算的，而通过3D软件移动模拟就可以很简单的确定抽芯距。因此过多的使用计算公式可能会误导初学者，到处查阅资料找计算公式。

8、脱螺纹模具的计算

对于脱螺纹模具的计算，计算传动比、螺纹型芯转动圈数等等都是必要的，参见相关手册。

9、抽芯力、脱模力和顶出力的计算

抽芯力、脱模力和顶出力的计算相当复杂，现有的公式也很难准确的计算，只能通过经验的积累，估计脱模力，并采取相应的对策。

10、冷却系统的计算

对于冷却系统的计算。现在已经有很多的计算公式，但是在现实中，应用计算比较少，一般的简单模具，制造周期都很短，模具设计的时间更短了，所以冷却系统的计算大都是省略了，通过经验类比解决。虽然不需要计算，但是雷诺数的计算、层流紊流等理论会给模具设计者提供思考的思路。

11、总结

注塑模具的计算，对于大型模具和中小型模具来说，二者有着本质的区别。中小型模具通过经验很容易解决，而大型模具，一旦设计失误就会造成巨大损失，但是模具设计的计算，都必须建立在实践的基础上，模具是一门实践远远大于理论的技术，模具技术来源于实践。