㈠ 模具损坏的原因有哪些
没有注重平时保养钳工在装配是没有操作规范运输模具,板件途中遭遇磕碰合模时高度没有调整好,导致模面受损合模时模具表面有异物冲孔模具可能落料孔内有废料堵塞,会挤压模具以致开裂模具的设计强度不足,冲压的材料强度过高,制作模具的材料强度不足,冲裁间隙不合适,操作人员误操作等,都可能造成模具的损坏。选用制造注塑模具零件的材料不适应工作条件要求,造成 模具工作一段时间后变形、腐蚀或严重磨损。一般安装、拆卸注塑模具中零件的时候,用手锤敲击零件, 会造成模具零件变形或者光洁面被破坏与工作面有撞击伤痕。如分流锥角过大,对熔料流动阻力大,会造成分流锥支架筋折断。口模、芯棒的工作面硬度低,使光洁面磨损严重,会造成 表面粗糙冲压工艺 冲压零件的原材料。 实际生产中,由于外压零件的原材料厚度公差超差、材料性能波动、表面质量较差(如锈迹)或不干净(如油污)等,会造成模具工作零件磨损加剧、易崩刃等不良后果。为此,应当注意:尽可能采用冲压工艺性好的原材料,以减少冲压变形力冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等,并将原材料擦拭干净,必要时应清除表面氧化物和锈迹;根据冲压工序和原材料种类,必要时可安排软化处理和表面处理,以及选择合适的润滑剂和润滑工序。 (排样与搭边。 不合理的往复送料排样法以及过小的搭边值往往会造成模具急剧磨损或凸、凹模啃伤。因此,在考虑提高材判利用毕的同时,必须根据零件的加工批量、质量要求和模具配合间隙,合理选择排样方法和搭边值,以提高模具寿命。
㈡ 模具折弯后空变形是怎么回事
板金料在压弯时,钣金料的外层会发生拉伸变形。这时,如果孔距离折弯处比较近,孔就会产生变形。因此,孔如果距离折弯处近时,孔就应该在折弯后再加工,以避免孔的变形。或者使孔的位置距离折弯处远一些,躲开变形区。
㈢ 热处理过后模具膨胀是什么原因
模具在热处理后膨胀的原因是,模具在锻打后切削加工前没有进行正火或者调质处理,致使模板内部的应力没有得到消除。因此,模具在热处理时,变形才会比较大。对于精密的模具来说,在粗加工前要进行消除应力的热处理正火或者调质。在热处理后的半精加工后还要进行一次时效处理,然后再进行精加工,这样才能得到高精度的模具。
㈣ 什么叫模具加工变形
一般是指位置度,和平面度的变形.
㈤ 有哪些原因会让模具尺寸变异呢
刀口磨耗:毛头太大或尺寸变大(切外形);变小(冲孔);平面度不好。重新研磨或更换冲模。没有引导:引导销或其他定位装置没有作用,送料机没有放松或引导销径不,无法矫正引导。定位块磨损,送距过长。冲模太短:弯度变大,倒角不够,成形不完全。逃孔不够:受挤压或括伤或变形。清理逃孔或加大逃孔和深度。顶出不够:送料不顺、料条弯曲、脱料不佳、上模拉料、加长顶出。顶出不当:顶料销配制不当,弹簧力不适当或顶出过长。调整弹力或改变位置或销数量;销磨短配合。导料不佳:导料板长度不或导料间隙太大,或模和放料机偏斜或模与送料机距太长。下料变形:部份弯曲件不能容许料重叠,须每次落下,或碟形应变可用压力垫或剪斜à克服。弯曲变形:上弯弯处挤料;近接孔受拉力变形,受力不均弯à倾斜冲头不够长。冲剪变形:材料扭曲不平,尺寸增大或偏心不对称。撞击变形:制品吹出气压太强或重力落下撞击变形。浮屑挤压:废料上浮或细屑留在模面或异物等挤压变异。材料不当:料宽或板厚,材质或材料硬度不适当,也会产生不良。
㈥ 请问,精密模具热处理变形原因及预防措施
一、模具材料的影响:
1、模具的选材:某机械厂从选材和热处理简便考虑,选择T10A钢制造截面尺寸相差悬殊、要求淬火后变形较小的较复杂模具,硬度要求56-60HRC。热处理后模具硬度符合技术要求,但模具变形较大,无法使用,造成模具报废。后来该厂采用微变形钢Cr12钢制造,模具热处理后硬度和变形量都符合要求。预防措施: 因此制造精密复杂、要求变形较小的模具,要尽量选用微变形钢,如空淬钢等。
2.模具材质的影响:某厂送来一批Cr12MoV钢较复杂模具,模具都带有¢60m m圆孔,模具热处理后,部分模具圆孔出现椭圆,造成模具报废。 一般来说Cr12MoV钢是微变形钢,不应该出现较大变形。我们对变形严重的模具进行金相分析发现,模具钢中含有大量共晶碳化物,且呈带状和块状分布。
(1)模具椭圆(变形)产生的原因: 这是因为模具钢中呈一定方向分布的不均匀碳化物的存在,碳化物的膨胀系数比钢的基体组织小30%左右,加热时它阻止模具内孔膨胀,冷却时又阻止模具内孔收缩,使模具内孔发生不均匀的变形,使模具的圆孔出现椭圆。
(2)预防措施: ①在制造精密复杂模具时,要尽量选择碳化物偏析较小的模具钢,不要图便宜,选用小钢厂生产的材质较差钢材。②对存在碳化物严重偏析的模具钢要进行合理锻造,来打碎碳化物晶块,降低碳化物不均匀分布的等级,消除性能的各向异性。③对锻后的模具钢要进行调质热处理,使之获得碳化物分布均匀、细小和弥散的索氏体组织、从而减少精密复杂模具热处理后的变形。④对于尺寸较大或无法锻造的模具,可采用固溶双细化处理,使碳化物细化、分布均匀,棱角圆整化,可达到减少模具热处理变形的目的。
二、模具结构设计的影响:有些模具选材和钢的材质都很好,往往因为模具结构设计不合理,如薄边、尖角、沟槽、突变的台阶、厚薄悬殊等,造成模具热处理后变形较大。
1、变形的原因:由于模具各处厚薄不均或存在尖锐圆角,因此在淬火时引起模具各部位之间的热应力和组织应力的不同,导致各部位体积膨胀的不同,使模具淬火后产生变形。
2、 预防措施:设计模具时,在满足实际生产需要的情况下,应尽量减少模具厚薄悬殊,结构不对称,在模具的厚薄交界处,尽可能采用平滑过渡等结构设计。根据模具的变形规律,预留加工余量,在淬火后不致于因为模具变形而使模具报废。对形状特别复杂的模具,为使淬火时冷却均匀,可采用给合结构。
三、模具制造工序及残余应力的影响:在工厂经常发现,一些形状复杂、精度要求高的模具,在热处理后变形较大,经认真调查后发现,模具在机械加工和最后热处理未进行任何预先热处理。
1、 变形原因:在机械加工过程中的残余应力和淬火后的应力叠加,增大了模具热处理后的变形。
2、 预防措施: (1)粗加工后、半精加工前应进行一次去应力退火,即(630-680)℃×(3-4)h炉冷至500℃以下出炉空冷,也可采用400℃×(2-3)h去应力处理。 (2)降低淬火温度,减少淬火后的残余应力。 (3) 采用淬油170ºC出油空冷(分级淬火)。 (4)采用等温淬火工艺可减少淬火残余应力。采用以上措施可使模具淬火后残余应力减少,模具变形较小。
四、热处理加热工艺的影响:
1、加热速度的影响:模具热处理后的变形一般都认为是冷却造成的,这是不正确的。模具特别是复杂模具,加工工艺的正确与否对模具的变形往往产生较大的影响,对一些模具加热工艺的对比可明显看出,加热速度较快,往往产生较大的变形。
(1)变形原因: 任何金属加热时都要膨胀,由于钢在加热时,同一个模具内,各部分的温度不均(即加热的不均匀)就必然会造成模具内各部分的膨胀的不一致性,从而形成因加热不均的内应力。在钢的相变点以下温度,不均匀的加热主要产生热应力,超过相变温度加热不均匀,还会产生组织转变的不等时性,既产生组织应力。因此加热速度越快,模具表面与心部的温度差别越大,应力也越大,模具热处理后产生的变形也越大。
(2)预防措施 :对复杂模具在相变点以下加热时应缓慢加热,一般来说,模具真空热处理变形要比盐浴炉加热淬火小得多。‚采用预热,对于低合金钢模具可采用一次预热(550-620ºC);对于高合金刚模具应采用二次预热(550-620ºC和800-850ºC)。