❶ 模具拉包拉裂怎么解决
加大拉包的斜面倾斜角度
降低拉伸高度
加大拉伸棱角处的圆角
❷ 新模具确认验收注意事项及标准
我们就是黄岩的模具厂家。
你应该是模具买家吧.
这个主要是结合产品来验收的,
如果你需要的是模具:
1 检查试模产品是否符合你的要求 (含产品的外观、尺寸、材料、有无任何缺陷、是否全部打出的产品都是完美的？）
2 检查模具的材质，一般来说你看不出来， 这个时候就需要备案好， 签字。以后出问题了可以作为依据。
3 检查模具的各个基本特征， 检查模具的生产效率， 和你们注塑机的配合度。
最后确定模具的包装。
如果是留厂模，就是模具放在模具厂， 以后用他们的注塑机使用你们的模具打产品， 则稍微简单些。但上面三个要点还是要做的。
下面是网络查的一些基本知识：
注塑模具验收标准，是从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件，满足产品设计的要求。 [1]
编辑本段结构部分一、模具材料
1、模胚各板材所用钢质不低于1050钢。（相当于日本王牌钢）
2、 胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。
3、 啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。
4、啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。
5、啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。
6、斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。
7、如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。
二、模具应具备结构
1、 模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
2、 模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。
3、 三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。
4、 模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。
5、 模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。
6、行位结构。
a、 行位运动应畅顺，接触面应开油槽。
b、 行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。
c、 在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。
7、顶出机构。
a、 顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。
b、顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。
c、顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。
8、底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。
9、4545或以上级大模应加设中托边，一套模中司筒数量达到或超过16支应增设中托边。
10、 流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。流道一般应设置冷料井。
11 型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理，浇口设置应不影响胶件外观，满足胶件装配，在啤作允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。
12 冷却系统。
a、运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。
b、 运水流道出入孔位置不影响安装，喉嘴大小为13mm。
c、 在型腔表面的镶件、行位等一般应通入运水，电池兜、手柄位、喇叭位等镶件必须通入运水。
d、模具运水流道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。若是多组运水流道还应加上组别号。
13 电池兜等对前模产生较大包紧力部位应在对应之后模部位均匀增加勾针等。
14 模具结构保证排气顺畅。
15 柱位高度超过20mm应用司筒，超过25mm骨位应根据设计要求均匀增加走胶米仔。
16 模具应根据强度要求均匀分布撑头，以防模具变形。
17 模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致，其型腔中心最多不超过模具中心的25%。
18 外形表面有会引起缩水之对应后模柱位应增设火山口。
19 分模面为单向斜面及大型深型腔等模具，分模面应设可靠的自锁装置。
三、模具不允许之结构
1、模具不允许有尖钢及有高度大于2mm，厚度少于1mm之薄钢。
2、 除BOSS柱外顶针不允许与前模接触。
3、模具开合不允许有异常响声。
4、型腔边缘5mm范围内不允许红丹测试不到，并且分型面红丹测试不允许低于80%。
5、所有紧固螺丝不允许松动。
6、 所有勾针不允许出现不同向现象。
7、胶件不允许有粘模现象。
8、 模具不允许有顶出不平衡现象。
9、 模具高度方向前、后模板不允许缺少拉令孔。
10、 模具装配不允许漏装或装错零件。 [1]
编辑本段胶件质量一、基本尺寸
1、胶件的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求。
2、通用结构尺寸标准。
a、 胶件一般要求做到平均胶厚，非平均胶厚应符合图纸要求。
b、 螺柱根部直径：M3螺丝为φ6.0+0.2mm,火山口直径φ10.0mm；M2.6螺丝为φ5.0+0.2mm,火山口直径φ9.0mm。
c、 叉骨、围骨根部厚度：1.2+0.2mm。
d、 按钮的顶RUBBER十字骨顶部厚度：0.9+0.1mm。
e、 司筒柱顶部壁厚：1.2±0.1mm。
f、 电池箱后模勾针位胶厚小于2.0mm。
g、 胶件同PL面处前后模出胶位时其错位小于0.05 mm。
h、面底壳配合。
3、二级或三级止口配合要求PL面错位小于0.1 mm，没有刮手现象；
4、包止口配合单边间隙为0.1～0.3 mm,外形复杂取大值。
a、 电池门与电池箱间水平方向单边间隙为0.2～0.3 mm。
b、 钮与孔配合。一般几何形状钮与孔单边间隙为0.15～0.25 mm。异形钮与孔单边间隙为0.3～0.4 mm，喷油钮间隙应取大值。钮与花仔配合时其配合情况能达到安全测试标准。
c、插卡位配合。插卡门与面底壳的配合单边间隙为0.2～0.3 mm。插口与插盒单边间隙为0.5mm。
d、四大件转轴位轴向单边最小间隙0.1～0.2 mm。
e、LOCK与其配合枕位孔单边间隙为0.2 mm。
f、 支架与其配合孔单边间隙为0.1～0.2 mm，长度大于150mm的取大值。
g、 COVER与其配合孔单边间隙为0.1 mm。
h、 ROLLER与其配合孔单边间隙为0.5～1.0 mm。 [1]
编辑本段表面缺陷一、工艺条件满足不了的情况下：
1、胶件表面不允许缺陷。
a、走胶不齐（或缺料、滞水）b、、烧焦 c、顶白
d、白线 e、披峰 f、起泡
g、拉白（或拉裂、拉断）h、烘印i、皱纹
2、表面受限制缺陷及接受程度。
序号 缺陷名称 接受程度
1 夹水纹 A、夹水纹强度能通过功能安全测试。B、一般碰穿孔夹水纹长度不大于15mm，圆喇叭孔的夹水纹不大于5 mm。C、多水口融合处夹水纹长度不大于20 mm。D、手腕处夹水纹不在手腕的中间或受力位置。E、柱位对应的胶件外表面无夹水纹。F、表面火花纹的按键支架无有夹水纹。G、内部件夹水纹在强度允许位置不受限制。
2 缩水 A、在胶件表面不明显位置允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。B、内部件在尺寸允许下可有轻微缩水。C、胶件的非外观面不影响尺寸、强度下的缩水不受限制。
序号 缺陷名称 接受程度
3 拖白 A、胶件有火花纹或晒纹侧面允许有轻微拖白，并能用研磨膏加工消除。B、胶件的外观在第一侧面无拖白。
4 变形 A、较大型底壳支承脚不平度小于0.3mm。B、KEY支架不平度小于0.5mm。C、胶件变形在啤塑后应用机架调整控制。D、除上述几条外，胶件无变形。
5 气纹 A、对PE、PA、PVC、PC等胶料的胶件，水口位允许有轻微气纹。气纹不突出水口3.0mm。B、对公仔类壁厚较厚且不均匀的胶件，水口位及雕刻凸出位允许有轻微气纹。C、除上述两条外，胶件表面无气纹。
6 黄气 A、较大型且入水在中间的底壳；水口附近允许有轻微黄气，黄气程度应不影响胶件本色，只轻微改变颜色深度。B、除上述情况外胶件无黄气。
7 水口残余物 A、胶件水口位置及残余物在装配时无干涉现象。B、水口位无胶屎花，无顶针位胶片潜入水。C、胶件装配后的外观面无水口痕迹。
8 蛇纹 A、胶件装配后的外观面无蛇纹。B、内部件或装配后的非外观面在不能改善的情况下允许有蛇纹。
9 尖、薄胶件 除琴键类等胶件允许有特别设计的尖、薄胶位外，其它胶件无尖、薄胶位。[1]
编辑本段表面修饰1、 表面高光。
a、 高光表面要平整，有镜面效果；
b、 前模面的非外观面及内部件允许表面有轻微的加工痕迹。
c、高光表面不允许有划痕、锈迹、斑点等缺陷。
2、 表面饰纹（EDM或晒纹）。
a、纹路符合设计要求，纹路要均匀且侧面与表面一致。
b、互配件要求纹路一致。（以旧件配合的除外）
3、 表面字体。
a、 表面字体的高度符合设计要求，且要均匀一致。
b、 字体宽度、大小、密度、字数、位置符合菲林要求。
4、 CORE面的修饰。
a、 一般CORE面需省光，无明显火花纹及加工刀痕，特殊要求的除外。
b、 透明胶件或装配后的外观面符合设计要求。 [1]
编辑本段工艺部分
注塑模具评分表[2]
1、模具在一定的注塑工艺条件范围内，应具有啤作的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
2、模具啤作时注射压力，一般不应超过注塑机额定最大注射压力的85%。
3、模具啤作时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。
4、模具啤作时的保压压力一般不应超过实际最大注射压力的85%。
5、模具啤作时的锁模力，不应超过适用机型额定锁模力的90%。
6、啤作过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。[1]
❸ 如何解决2738材质模具钢锻造表面裂纹
您好！是什么方向的裂纹呢？
⑴纵向裂纹
裂纹呈轴向，形状细而长。当模具完全淬透即无心淬火时，心部转变为比热容最大的淬火马氏体，产生的切向拉应力，模具钢的含碳量愈高，产生的切向拉应力愈大，当拉应力大于该钢强度极限时导致纵向裂纹形成，以下因素又加剧了纵向裂纹的产生。
①钢中含有较多S、P、Pb、Sn、As等低熔点有害杂质，钢锭轧制时沿轧制方向呈纵向严重偏析分析分布，易产生应力集中形成纵向淬火裂纹，或原材料隐枯轧制后快冷形成的纵向裂纹未加工掉保留在产品中，导致最终淬火裂纹扩大形成纵向裂纹。
②模具尺寸在钢的淬裂敏感尺寸范围内（碳工具钢淬裂危险尺寸为8~15mm，中低合金钢危险尺寸为25~40mm）或选择的淬火冷却却介质大大超过该钢的临界淬火冷却速度时均易形成纵向裂纹。
预防措施：
①对原材料入库进行严格检查，对有害杂质含量超标钢材不投产；
②尽量选用真空冶炼、炉外精炼或电渣重熔模具钢材；
③改进热处理工艺，采用真空加热，保护气氛加热和充分脱氧盐浴炉加热及胡携激分级淬火、等温淬火；
④变无心淬火为有心淬火，即不完全淬透，获得强韧性的下贝氏体组织等措施，大幅度降低拉应力，能有效避免模具纵向开裂和淬火畸变。
⑵横向裂纹
裂纹特征是垂直于轴向的，未淬透模具，在淬硬区与未淬硬区过渡部分存在大的拉应力峰值，大型模具快速冷却时也易形成大的拉应力峰值，因形成的轴向应力大于切向应力，导致产生横向裂纹，锻造模块中S、Pb、Sn、As等低熔点有害杂质的横向偏析或模块存在横向显微裂纹，淬火后经扩展形成横向裂纹。
预防措施：
①模块应合理锻造，原材料长度与直径之比即锻造比最好选在2~3之间，锻造采用双十字形变向锻造，经五镦五拔多火锻造，使钢中碳化物和杂质呈细小均匀分布于钢基体，锻造纤维组织围绕型腔无定向分布，大幅度提高模块横向力学性能，减少和消除应力源。
②选择理想的冷却速度和冷却介质，在钢的Ms店以上快冷，大于该钢临界淬火冷却速度，钢中过冷奥氏体产生的应力为热应力，表层为压应力，内层为张应力，相互抵消，有效防止热应力裂纹形成，在钢的Ms~Mf之间缓冷，大幅度降低淬火马氏体时的组织应力。当钢中热应力与相应应力总和为正（张应力）时，则易淬裂，为负时，则不易淬裂。充分利用热应力，降低相变应力，控制应力总和为负，能有效避免横向淬火裂纹发生。CL-1有机淬火介质是较理想淬火剂，同时可减少和避免淬火模具畸变，还可控制硬化层合理分布。调整CL-1淬火剂不同浓度配比，可得到不同冷却速度，获得所需硬化层分布，满足不同模具钢需求。
⑶弧状裂纹
常发生在模具棱角、缺口、孔穴、凹模接线切边等形状突变处。这是因为淬火时棱角处产生的应力是平滑表面平均应力的10倍。
①钢中含碳量和合金元素含量愈高，钢Ms点愈低，Ms点降低2℃，则淬裂倾向增加1.2倍，Ms点降低8℃。淬裂倾向则增加8倍。
②钢中不同组织转变和相同组织转变不同时性，由于不同组织比热容差，造成巨大组织应力，导致组织交界处形成弧状裂纹；
③淬火后未及时回火，或回火不充分，钢中残余奥氏体未充分转变，保留在使用状态中，促进应力重新分布，或模具工作时残余奥氏体发生马氏体相变产生新的内应力，当综合应力大于该钢强度极限时便形成弧状裂纹。
④具有第二类回火脆性钢，淬火后高温回火缓冷，导致钢中P、S等有害杂质化裤袜合物沿晶界析出，大大降低晶界结合力和韧性，增加脆性，工作时在外力作用下形成弧状裂纹。
预防措施
①改进设计，尽量使形状对称，减少形状突变，增加工艺孔与加强筋或采用组合装配。
②圆角代直角及尖角锐边，贯穿孔代盲孔，提高加工精度和降低表面粗糙度，减少应力集中源。对于无法表面直角、尖角锐边、盲孔等处一般硬度要求不高，可用铁丝、石棉绳、耐火泥等进行包扎或填塞，人为造成冷却屏障，使之缓慢冷却淬火，避免应力集中，防止淬火时弧状裂纹形成。
③淬火模具钢应及时回火，消除部分淬火内应力，防止淬火应力扩展。
④较长时间回火，提高模具断裂韧性值。
⑤充分回火，得到稳定组织性能，多次回火使残余奥氏体转变充分和消除新的应力。
⑥合理回火，提高钢件疲劳抗力和综合力学性能；对于有第二类回火脆性模具钢高温回火后应快冷（水冷或油冷），可消除二类回火脆性，防止和避免淬火时弧状形成。
⑷剥离裂纹
模具工作时在应力作用下，淬火硬化层一块块从钢的集体中剥离。因模具表层组织和心部组织比热容不同，淬火时表层形成轴向、切向淬火应力，径向产生拉应力，并向内部突变，在应力急剧变化范围较窄处产生剥离裂纹，常发生于经表层化学热处理模具冷却过程中，因表层化学改性与钢的基体相变不同时性，引起内外层淬火马氏体膨胀不同时进行，产生大的相变应力，导致化学处理渗层从基体组织中剥离。如火焰表面淬硬层、高频表面淬硬层，渗碳层、碳氮共渗层、渗氮层、渗硼层、渗金属层等。化学渗层淬火后不宜快速回火，尤其是300℃以下低温回火快速加热，会促使表层形成拉应力，而钢材心部及过渡层形成压缩应力，当拉应力大于压缩应力时，导致化学渗层被拉裂剥离。
预防措施
①应使模具钢材化学渗层浓度与硬度由表至内平缓降低，增强渗层与基体结合力，渗后进行扩散处理能使化学渗层与基体过渡均匀。
②模具钢材化学处理之前进行扩散退火、球化退火、调制处理、充分细化原始组织，能有效防止和避免剥离裂纹产生，确保产品质量。
❹ 冲压模具的拉延模怎没调试
拉伸模的调试一个是调整凸模和凹模的间隙，再一个是将凹模的口部的R修整圆滑，不要有硬楞，以免拉伸料不能顺利滑进去。再一个就是调整压料板的压料力，大小要合适，太小了容易起皱，太大了容易将料拉裂。另外就是充分的润滑是拉出合格的产品的必要条件。最好使用拉伸油，虽然价格比较贵，但拉伸的效果非常好。