机械模具技术最强的是什么国家

① 具体到模具行业，现如今其智能化技术与方法在其设计制造领域有哪些应用其未来发展趋势如何

1 国内模具业现状
我国模具工业的发展速度很快。我国模具行业"十一五"头3 年模具工业产值年均增长率为 17.1%, 2003 年全国模具总产值达 450 亿元以上[1], 2005 年总销售额超 600 亿元[2], 从近 3 年多的发展情况来看, 我国模具市场发展前景十分乐观。 按年均增长率为 15%推算, 2010 年全国模具总产值达约 1200 亿元,2020 年约为 3100 亿元。经过 10 年努力我国模具水平到 2010年时将进入亚洲先进水平的行列, 再经过 10 年的努力, 2020 年时基本达到国际水平, 我国不但成为模具生产大国, 而且进入世界模具生产制造强国之列。在模具生产方面, 国内已经能够生产精度达 2μ m的精密多工位级进模; 在汽车模具方面, 已能制造新轿车的部分覆盖件模具。 许多模具企业十分重视技术发展, 增大了用于模具技术进步的投资, 现今从事模具技术研究的机构和院校已有 30 余家,从事模具技术教育培训的院校已超过 50 家。

2世界发达国家的差距
目前全世界模具年产值约为 600 亿美元, 日本、 美国等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业[3]。 虽然中国模具工业近几年设计、 制造技术、 模具质量水平等取得了很大的发展,但与世界发达国家相比仍存在较大的差距。
( 1 ) 模具设计体系 规范模具设计软件系统开发是当务之急。
( 2) 制造工艺水平 国内模具生产厂家工艺条件参差不齐。不少厂家特别是私有企业, 由于设备不配套, 很多工作依赖手工完成, 严重影响精度和质量。 而欧美许多模具企业的生产技术水平在国际上是一流的。
( 3) 调试水平 模具属于工艺装备, 生产出合格制品才是最终目的。国内模具的质量、 性能检验大多放在用户处, 易给用户造成大量的损失和浪费。而国外大都拥有自己的试模场所和设备, 可以模拟用户的工作条件试模, 所以能在最短时限达到很好的效果。
( 4) 原材料问题 国产模具多采用 2Cr13 和 3Cr13, 而国外则采用专用模具材料 DINI、 2316, 其综合机械性能、 耐磨、 耐腐蚀性能及抛光亮度均明显优于国产材料[4]。 材料从根本上影响国产模具的外观质量和使用寿命。
( 5) 价格因素 对用户而言合理的质量价格比是最优选择,所以进口模具价格比国产模具高 8~10 倍, 仍有其市场空间。
( 6) 配套体系 我国模具生产企业往往忽视与其它设备、 原料供应商合作, 无形中使用户走了许多弯路。
3模具设计技术
模具设计长期以来一直依靠人的经验和机械制图来完成,随着国民经济和生产技术的不断发展以及计算机设计技术的开发, 模具设计有了新的发展方向。
3.1 CAD 绘图技术
CAD 绘图技术的出现给模具设计工作带来了方便之门。CAD系统在模具设计中的广泛应用。现阶段使用最多的是 “ Pro/E” 软件的应用, 该软件具有易用性、 高效率、 实用性。
3.2 CAD/CAE/CAM技术
从 20 世纪 90 年代开始发展的模具计算机辅助工程分析(CAE)技术现在也已有许多企业应用, 一些工业发达模具企业应用 CAD技术已从二维设计发展到三维设计, 而且三维设计已达70%以上, 它对缩短模具制造周期及提高模具质量有显著的作用。CAE 软件的应用国外已较普遍, 国内应用还比较少。
4先进制造技术(AMT)在模具中的应用
4.1 快速原型制造(RP)技术
RP 技术在模具制造领域的应用主要是制作模具设计制造过程中所用的母模, 有时也用于直接制造模具。RP 技术可分为直接快速模具与间接快速模具技术。如 SL、 LOM、 SLS、 SDM。其优点是制造环节简单, 能够较充分地发挥其技术优势; 对于那些需要复杂形状的内流道冷却模具与零件, 采用直接 RT(由 RP 直接制造出使用模具的技术称为直接 RT技术)有着其他方法不能替代的独特优势。间接快速模具制造, 通过快速原型技术与传统的模具翻制技术相结合制造模具。 一方面可以较好地控制模具的精度、 表面质量、机械性能与使用寿命, 另一方面也可以满足经济性的要求。如基于喷射的成型技术, 如 FCM、 3DP、 快速精密铸造模具等。RP 各成形工艺都是基于离散-叠加原理而实现快速加工原型或零件.
4.2 虚拟制造技术(VMT)
虚拟制造是采用计算机仿真与虚拟现实技术, 在计算机上实现产品的设计、 工艺规划、 加工制造、 性能分析、 品质检验以及企业各级过程的管理与控制等的产品制造全过程, 是一种通过计算机虚拟模型来模拟生产各场景和预估产品功能、性能及加加工性等各方面可能存在的问题, 从而提高人们的预测和决策水平。 虚拟制造技术是以三维建模和仿真技术为基础, 以虚拟现实技术为支撑的全新的技术。
4.3 反求工程技术 RE
随着检测技术的发展, 将现代测量技术不断融入模具产品设计中, 进一步推动了模具制造产品快速制造的能力。 反求工程是以设计方法学为指导, 以现代化设计理论、 方法、 技术为基础,运用各种专业人员的工程设计经验、 知识和创新思维, 对已有产品进行解剖、 深化和再创造。 反求工程是通过对存在实物模型或零件进行测量, 然后根据数据进行重构设计。

4.4 有限元仿真、 模拟技术的应用
随着计算机技术的迅速发展, 融合了 CAD、数值计算、CAM、 CG等各类技术的数值模拟技术—有限元分析, 逐步应用在模具的设计制造中。数值模拟技术通用或专用的软件各类很多 , 如 DYN - 3D、 OPTRIS、 ANSYS、 MARC、 ANAQUAS、 ALGOR等。可直观地在计算机屏幕上观察到材料变形和流动的详细过程, 了解材料的应变分布、 材料厚度变化、 破裂及皱曲的形成。 设计人员根据已有的经验来调整模具参数及成型工艺、修改毛料形状和尺寸, 极大缩短试模和修模时间, 有效地提高产品质量和生产效率。
4.5 模具中其他的先进制造技术
除了上述模具先进制造技术, 还有模具微细加工、 模具纳米加工、 模具微型机械加工、 模具的敏捷制造技术、 模具柔性制造技术、 模具集成制造技术、 模具企业网络制造联盟技术、 模具制造 CAPP 技术、 模具的智能制造技术等。模具制造技术种类繁多, 大部分的先进制造技术都可以应用到模具制造中, 而且在不断发展之中。
5 模具技术发展趋势
5.1 大力开展并行工程, 快速响应市场需要
在国际上, 模具工业是公认的关键工业, 目前我国已成为世贸组织的新成员, 各类产品都需要提高质量降低成本, 首先要解决模具设计制造周期, 最大限度地缩短生产环节间的过程, 所以模具设计与制造过程的正确方法应该是并行工程的方法。实施模具制造并行工程模式将逐渐取代传统工作模式成为模具制造业中新的主导模式。
5.2 数字化、 自动化、 柔性化、 集成化、 智能化和网络化方向
数字化是模具产业发展的主流, 而自动化则有助于实现操作, 提高加工质量和效率, 快速响应市场需求。柔性化可实现多品种小批量生产。 集成化可充分利用 CAD/CAM、 CIMS等技术实现设计制造一体化、 并行设计、 虚拟制造、 反求工程等。 智能化可利用专家系统、 模糊推理、 人工神经网络、 遗传基因等人工智能技术, 解决知识的重用等问题络化可跨地区、 跨院所实现技术资源的重新整合和共享。
5.3 模具检测、 加工设备向精密高效和多功能方向发展
模具向着精密、 复杂、 大型的方向发展, 对检测设备的要求越来越高。 如美国的高精度三坐标测量机具有数字化扫描功能。实现了从测量实物→建立数学模型→输出工程图纸→模具制造全过程。高速铣削技术, 模具自动加工系统等的研制和开发。
6总结
当今产品的概念不仅仅是满足于产品的功能, 还要求外表美观、 精致、 豪华、 技术含量高、 舒适、 人性化、 绿色化等。因此适应市场对产品多样化的需求, 设计、 加工出造型独特、 尺寸精良批量产品, 就必须进一步提高模具设计加工的技术含量, 为此模具制造难度自然增大。 所以及时了解模具现状与发展动态, 找出差距, 确定目标, 寻求最佳模具设计加工技术, 相信随着计算机技术及信息化技术的不断发展, 模具中先进制造技术相互渗透,必将带动模具技术取得长足的发展。

② 日本模具有什么优势

“中国快速增长为全球第三模具业制造国，但是，在整体产业链上的一些弱点，可能导致中国模具被锁定在产业低端。”

中国快速增长为全球第三模具业制造国，但是，在整体产业链上的一些弱点，可能导致中国模具被锁定在产业低端。

经过20年的追赶，中国模具行业正处在一个临界点上，模具企业的客户间关系模式将发挥决定性影响力。日本模具企业正在不断通过与模具用户合资的方式，来蚕食中国模具企业的市场份额。

2005年底，一部名为《中日对决——制造工艺人的攻防战》的纪录片在日本引起了强烈的反响，该片讲述了日本模具行业在“中国制造”兴起的过程中所受到的冲击，以及日本模具从业者应对的措施。该片在日本模具行业引起的反馈信息说，日本同行对比两国的精密接插件和半导体生产技术，普遍认为日本的水平已经落后于中国同行。

一位资深行业评论家指出：模具行业是制造业的根基，中日两国对待模具行业的态度，决定了两国制造业的未来。既然如此，这场事关制造业根基的较量究竟会如何发展呢？“中国制造”的未来又会受到什么影响呢？

中国模具赶超日本

2005年的日本东京大田区是日本重要的中小模具企业的聚集地之一。现在，大田区规模较大的工厂纷纷迁往中国，以利用当地廉价得多的劳动力。到了2007年，产业空心化的征兆开始表现出来，区内超过1/3的企业受到廉价中国劳工带来的影响，不得不选择歇业停产或者干脆倒闭。不少倒闭的工厂现在都成了房地产开发的工地。

这些日本模具行业衰落的现象，正是由于日本模具消费企业纷纷转向中国，购买价格低廉的中国模具造成的。根据统计，自从1998年达到18700亿日元的高峰之后，日本模具行业的销售额就持续不断地下降，到2006年这一数字只有4100亿日元，是1998年的1/5多一点。另外，与高峰期相比，2006年时日本模具厂商数量约减少8.5%，从业人员约减少30%，产值衰退率达11%。东京大田区模具企业的困境，正是日本模具行业现状的生动写照。

与日本形成鲜明对比的是，中国模具行业自20年前就开始了前所未有的高速增长。其中，1996——２002年间，中国模具制造业的产值年平均增长14%左右。2003年，这一数字更是达到了惊人的25%。到现在，按照产值来计算，2006年中国模具销售额为720亿元，已经成为世界第三大模具制造国，仅次于美国和日本。在东部沿海地区，尤其是江浙地区，密集的模具企业形成了众多的企业集群。这些企业大多拥有进口的高档模具制造专用机床、宽敞的厂房和刻苦劳动的员工。与日本同行相比，中国的模具工厂担心的并不是拿不到订单，而是怕订单太多。

虽然模具行业的绝对产值并不大，但由于其在产品制造体系中所处的特殊位置，使得模具行业具有了决定制造业整体水平的能力。模具是现代工业，特别是汽车、航空、电子、电器、仪表、仪器、武器、日用品等必不可少的工艺装备，这些工业部门产出的产品有60%——90%的零部件都是依靠模具成型的。模具技术直接制约制造业的发展、产品更新换代能力和竞争能力。

据统计资料，模具带动其相关产业的比例大约是1:100，即模具发展1亿元，可带动相关产业100亿元。按此比例计算，2006年中国模具带动的相关产业产值高达7万亿元以上，如此大的带动能力赋予了模具行业现代工业基石的地位。

在美国，模具工业被认为是“美国工业的基石”；而在日本，模具工业更是被推崇到“进入富裕社会的原动力”这样高的地位。如果想了解一个国家的制造业水平和发展潜力的话，研究模具制造业水平是个不错的选择。

对于日本这样一个自然资源严重匮乏的国家来说，人的创造力是唯一的资源。只有依靠人不断创造出新的产品，日本才能够在这个全球化的时代得以生存和发展，从这个意义上来说，把制造业称为日本的立国之本是恰如其分的。正是因为如此，中国模具行业的繁荣，才会如此刺激日本产业界的神经。有着丰富资源的中国如果掌握了制造业的精髓，并能不断将其升华，那么日本生存的根基就会受到动摇。

日本制造心腹大患？

为了应对来自中国的威胁，日本模具企业绞尽脑汁。由于具有技术上的优势，因而充分发挥日本模具企业高、精、尖的技术特点，就成了普遍的共识。

日本政策研究学院教授桥本久义认为，一般来说中国模具与日本模具相比是“1/3的成本、1/2的质量”。也就是说，根据质量要求的不同，一部分用户会满足于“1/3的成本、1/2的质量”，另一部分则不会。这就是日本模具行业在面对中国同行竞争时自信的根本。

在与中国模具企业的竞争中，日本企业不遗余力地增强其在高端模具领域的竞争优势。首先，严格控制可能使知识产权外流的环节，例如亲自对遍布全球的产品进行维护，避免将图纸交给用户可能带来的技术外泄风险。其次，向中国和东南亚等具有廉价劳动力的地区转移，通过使用当地的劳动力增强日本模具的成本竞争力。最后，也是最主要的，就是增强日本模具企业在高端模具市场固有的竞争优势。

由于现代各种产品更新换代频率高，对模具设计和加工工艺提出了很高的要求，模具行业的竞争重点已经逐渐向模具设计、工艺革新和标准化等领域转移，日本模具企业积累的丰富经验和高素质的人力资源使其在这些领域的竞争优势不断加强。

2006年，中国企业花费在进口模具方面的资金达到20亿美元，汽车覆盖件、电子加工夹具等模具完全依赖进口。另外，许多日本模具用户更是将高端模具完全交给了日本。

利用中国模具行业整体技术水平仍然处于较低水平的状况，日本模具企业正在展开针锋相对的竞争。然而，中日两国模具企业的竞争并没有局限在行业内部，全产业链的竞争已经如火如荼。

全产业链竞争

2005年底，在日本举办的产品制造伙伴论坛上，参会的日本模具业者普遍认为：也许外国模具企业能够学到日本的模具制造技术，但他们无法模仿日本产品厂商、成形与模具厂商以及材料厂商之间紧密地进行联合开发的产品制造体制。在他们看来，这种“产品制造文化”是日本制造业独有的竞争力。仔细考察中国市场上模具产业链上中下游三个环节，不难发现上述说法的确有着相当的说服力。

在模具制造的上游环节模具钢领域，“大同特钢”和“日立金属”等日本企业占据了近乎垄断的地位，很多中国模具企业的对外宣传材料上都会特意标注使用的是这两大日本品牌的特殊钢材。为了满足强劲发展的中国模具市场的需求，大同和日立都在中国设立了很多“分部”。随着模具产业的加速增长，中国对模具钢的需求也迅速增长。近年来，仅华东地区10000多家模具制造企业，年消耗模具钢就在50万吨以上，且需求量还在增长。与此相对的是，中国国产的模具钢难以满足模具行业的快速发展，模具企业不得不选择进口钢材。虽然进口钢材一般比国产钢材贵4倍—5倍，但为了模具的质量，国内模具企业别无选择。

③ 我国注塑成型技术目前处于何种水平

一、注塑成型技术发展历史和现状

注塑成型技术是一种广泛应用于制造业的塑料加工技术，它主要是将加热过的塑料通过注射到模具中，并在模具中形成所需的形状。以下是世界注塑成型技术发展的历史和现状：

• 历史

注塑成型技术起源于20世纪30年代，最初用于制造军事用品，如按扣和手柄等。20世纪50年代和60年代，注塑成型技术开始在汽车、家电和电子设备等领域得到广泛应用。随着计算机技术的发展，注塑成型技术的控制和自动化程度不断提高，生产效率和产品质量也得到了显著提升。

• 现状

目前，注塑成型技术已经成为了世界范围内制造业中最重要的一种加工技术。世界上主要的注塑成型机生产国有日本、德国、美国、中国等。这些国家的企业不断创新注塑成型机的技术，以提高其性能和质量。

同时，注塑材料的种类也在不断扩大，从最初的普通聚丙烯、聚乙烯等塑料到现在的高强度、高耐热、高透明、高韧性等功能性塑料，注塑成型技术的应用范围得到了进一步拓展。

此外，随着人们对环保和可持续发展的关注度提高，生物降解材料的应用也在注塑成型技术中得到了越来越广泛的应用。

总之，注塑成型技术在世界制造业中的地位越来越重要，技术不断创新，材料种类不断扩大，应用领域不断拓展。

二、注塑成型技术构成

注塑成型技术是一种将熔化的塑料加工成所需形状的塑料加工技术，它主要由以下几个部分构成：

1.注塑机

注塑机是注塑成型技术中最重要的设备之一，它主要由注塑机头、注塑机身、注射装置、压力装置、加热装置和冷却装置等组成。注塑机通过加热和压力的作用，将塑料加热至熔融状态，然后通过注射装置将熔化的塑料注入到模具中，最终形成所需的形状。

2.模具

模具是注塑成型技术中另一个重要的组成部分，它主要由模具座、模腔、射出口、冷却水口等组成。模具通过加工成所需形状的模具腔，使得注射进入模腔中的熔化塑料在模具内形成所需的形状。

3.塑料材料

塑料材料是注塑成型技术中所用的原料，常见的塑料材料有聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯、聚碳酸酯等。塑料材料需要根据所需形状和性能特点进行选择，通常会对材料进行加工和处理，如颜色调配、增强、阻燃等。

4.辅助设备

辅助设备包括塑料干燥机、塑料颗粒输送机、水冷却机、热处理设备等。这些设备通常用于材料的预处理、注塑机的冷却、成型后的处理和加工等。

综上所述，注塑成型技术主要由注塑机、模具、塑料材料和辅助设备等组成。这些部分协同工作，使得熔化的塑料能够被加工成所需的形状。

三、技术等级分级情况

注塑成型技术在不同国家和地区的技术水平存在差异，一般可以分为以下几个等级：

1.发达国家

发达国家如德国、日本、美国等，在注塑成型技术方面的研究和应用领先于其他国家和地区。这些国家拥有先进的注塑成型设备和技术，注塑成型过程精度高、速度快、自动化程度高，能够生产高精度、高质量、高性能的注塑制品，应用范围广泛。

2.新兴工业国家

新兴工业国家如中国、友枝印度、巴西等，注塑成型技术水平不断提高，拥有一定的研发和生产能力。这些国家在注塑成型设备和技术的自主研发和应用方面逐渐加强，成为注塑制品生产的重要力量。

3.发展中国家

发展中国家如非洲国家等，在注塑成型技术方面的发展卜塌相对滞后，主要是受经济发展水平、科技水平等因素的影响。这些国家在注塑成型技术方面需要加强技术交流、技术引进、人才培养等方面的努力，逐步提高注塑成型技术水平和应用能力。

总体来说，注塑成型技术在发达国家和新兴工业国家得到广泛应用和不断改进，而在发展中国家仍然面临着一些挑战，但随着全球经济和技术交流的加强，注塑成型技术的全球化趋势将不断加强。

四、中国与发达国家技术差距

在注塑成型技术方面，中国与德国、日本、美国等发达国家相比，仍存在一定的差距。这主要体现在以下几个方面：

1.注塑成型设备制造技术方面：

发达国家的注塑成型设备制造技术非常成熟，设备制造工艺和工程技术水平较高，设备的精度、速度、效率、可靠性等各方面性能均较优秀。

2.注塑成型技术创新能力方面：

发达国家在注塑好弊敏成型技术的创新研究和应用方面，能够快速响应市场需求，注重研发新材料、新工艺、新设备等方面的创新，并且拥有完整的知识产权保护体系，能够有效保护自身技术创新成果。

3.注塑成型行业技术人才方面：

发达国家在注塑成型领域拥有一大批技术精湛的专业人才，他们具有较高的研究能力、创新能力和实践经验，并且注塑成型行业的专业人才培训体系也非常完善。

4.注塑成型质量和品牌方面：

发达国家的注塑成型产品质量和品牌效应较好，能够生产出高质量、高性能的注塑制品，并且产品品牌影响力和市场占有率较高。

总体来说，中国的注塑成型技术和产业已经逐步成熟，但在上述方面仍存在一定差距，需要不断加强技术创新、人才培养和品牌建设等方面的努力，提升注塑成型技术水平和竞争力。

五、我国目前处于何种水平？

我国注塑成型技术的水平处于较为先进的阶段。随着国内制造业的不断发展和技术进步，我国注塑成型技术在不断提高。

目前，我国注塑成型技术的发展已经具备了一些先进水平，比如注塑机械设备、注塑工艺、注塑材料、注塑控制技术等方面都有了很大的进步。其中，注塑机械设备方面，国内的大型注塑机生产企业如海尔、华为、TCL等已经拥有了先进的生产线和技术，使其注塑机在性能和品质方面已经走在了世界前列。

此外，随着环保、安全和健康意识的不断提高，我国的注塑材料也在不断发展，例如生物降解塑料、高分子材料等新型材料的应用逐渐普及。同时，注塑控制技术的普及和应用也越来越广泛，使得注塑产品的质量和稳定性有了显著提升。

总的来说，我国注塑成型技术已经达到了较高的水平，但仍有许多方面需要改进和提高，特别是在注塑产品的设计、研发和生产自动化等方面，还需要不断的加强研究和发展。

④ 中国建筑模具哪家最强

天津汽车模具股份有限公司，模具十大品牌，建于1995年，天津市著名商标，国内较大的汽车模具企业，主营汽车模具设计制造及整车工艺装备开发制造。

中国模具厂排名前十：豪迈
山东豪迈机械科技股份有限公司，模具十大品牌，创于1995年，轮胎模具研发与生产基地，专业从事轮胎模具研发生产的高新技术企业。

中国模具厂排名前十：吉阳
巨轮智能装备股份有限公司，吉阳，模具十大品牌，广东省著名商标，高新技术企业，行业标准起草单位，已形成轮胎模具/轮胎硫化机/工业机器人/精密机床等高端业态的上市公司。

中国模具厂排名前十：一汽铸造
一汽铸造有限公司，中国第一汽车集团旗下汽车铸件生产公司，始建于1953年，领先的汽车覆盖件模具提供商，大型现代化铸造工艺装备制造企业。

中国模具厂排名前十：三佳TRINITY
铜陵市三佳电子(集团)有限责任公司，较具知名的挤出模具品牌，成立于1996年，主要从事化学建材模具及设备/半导体塑料封装模具及设备/智能电网自动化及工业/电力自动化等产品的研发生产。

中国模具厂排名前十：成飞集成CITC
四川成飞集成科技股份有限公司，成飞集成CITC，中航工业集团旗下，以工模具设计、研制和制造为主业，代表性产品是中高档轿车的侧围、顶盖、车门等大型、高档次的外覆盖件模具。

中国模具厂排名前十：海尔模具
青岛海尔模具有限公司，模具十大品牌，隶属于海尔集团，中国模具行业协会会长单位，专业塑料模具和钣金模具国际化生产基地，生产汽车类/家用电器/电子类/精密类产品模具的公司。

中国模具厂排名前十：昌红科技CHT
深圳市昌红科技股份有限公司，模具十大品牌，集研发、制造、贸易、服务为一体的专业精密模具制造/注塑产品开发以及EMS服务的企业集团。

中国模具厂排名前十：普什PUSH
四川省宜宾普什模具有限公司，模具十大品牌，五粮液集团旗下，四川省著名商标，主要从事多型腔、高精密塑料注塑模具及大型汽车覆盖件模具的开发、设计和制造。

中国模具厂排名前十：银宝山新
深圳市银宝山新科技股份有限公司，广东省著名商标，优秀模具及其结构件的集成化制造服务供应商，专注于大型精密注塑模具的开发、制造及其精密结构件成型生产。

我国是世界制造大国，制造大国也是模具需求大国，我国每年都要消费大量的模具，且我国每年消费的模具量呈逐渐上升趋势。

目前我国模具行业交易市场非常大，而且每年还呈15%～20%的趋势在增长，这主要得益于我国汽车、家电、IT产业、包装、建材、日用品等模具大用户行业的发展。受国家多种政策的影响和市场空间的持续挖掘，汽车、IT产业、包装等行业近年来的发展势头十分迅猛，不仅在产能方面有了很大的发展，而且在这些产业的高端方面也有着长足的进步，因此，上述产业在高中低端的三个方面都有着强劲的模具需求。

汽车制造工艺中的90%以上要使用模具，IT产业的众多部件也需要由模具成型，因此，这些内在的需求正持续推动着我国模具行业的发展。据相关行业统计资料显示，我国塑料制品2012年的产量接近6000万吨，而且还在持续增长得过程中，由此可见内需对我国模具行业有着巨大的推动力。

⑤ (完整版)中国模具工业现状和模具技术发展趋势毕业论文

模具技术追赶国际水平

近年来，我国模具行业保持较快速发展。根据国家统计局数据显示，2017年，中国模具行业销售收入达2663.42亿元，同比增长2.31%;预计2018年，中国模具行业销售收入将达到2753亿元左右。

模具技术朝向“五化”

未来，模具技术的发展将朝向“五化”，即高精密化、自动化、智能化、新型化、融合化。

随着最近几年的不断学习，我国的模具行业得到了飞速发展，发展了一批专门从事高精度模具制造的公司，意识到尺寸的精度是制造高精密高质量、高科技含量产品最重要的因素。要做高精密模具，不外乎有设备和人才2个重要因素，但目前我国在最精密的领域跟国外还有一定距离。但在国家高度的重视下，不远的将来定会实现超越。

自动化、智能化是提高效率的保障，随着各种配合模具生产的自动化设备(主要是机械手)的普及，以及模具内部标准件的智能化程度提升(主要是热流道)，模具生产的效率越来越高了，而且会朝着更高、更好的境界发展。

模具新型化需要深厚的设计和制造底蕴，这将成为模具企业打造品牌的资源，争取更优质客户的筹码。

融合化即产品研发与模具高度融合。这个趋势也是必然的，这种改变是比流水线代替全能模具师傅更能影响制造业模式的一种改变。简单而言，就是模具设计师和产品研发融合成一个新的岗位，一个能够负责整个产品从外观到机构、再到模具、到模具加工、模具生产、产品组装一系列工作的全新的岗位，成为制造业绝对的核心。

——以上数据及分析均来自于前瞻产业研究院《中国模具行业发展前景预测与投资战略规划分析报告》。