㈠ 注塑模具制造行业的人工成本大概占行业总成本的多少趴
模具价格=材料费+设计费+加工费与利润
各项比例通常为:
材料费:材料及标准件占模具总费用的15%-30%;
加工费与利润:30%-50%;
设计费:模具总费用的10%-15%;
㈡ 如何降低注塑模具的加工成本
1） 塑料模具结构的复杂程度和模具功能的高低。模具的结构越复杂、模具的功能越多、使用模具生产制作的自动化程度越高，相应使得模具生产成本越高。
2） 塑料模具精度的高低。模具精度和刚度应该与客观需要的产品制件的要求和生产纲领的要求相适应，模具的精度和刚度要求越高，模具生产成本也就越高。
3） 塑料模具材料的选择。模具费用中，特别是模具工作部分零件所使用的材料不同，反映在模具寿命上 相差较大。材料费在模具生产成本中约占25%-30%，所以，应当正确地选择模具材料，应使所使用的模具材料与模具寿命要求相协调，同时，应采取各种措施充分发挥材料的效能。
4） 塑料模具加工设备。模具发展趋势要求模具加工设备向高效、高精度、高自动化、多功能方向发展。一方面设备的价格较高，另一方面维护设备的费用提高，同时，对设备操作人员的要求提高，从而使得模具成本提高。所以，模具生产企业要充分发挥这些设备的效能，提高设备的使用效率。
5） 塑料模具的标准化程度和企业生产的专门化程度。提高注塑模具质量是重要课题这些都是制约模具成本和生产周期的重要因素。
㈢ 选择注塑加工厂应该要了解哪些小细节
1.不要只看价格，要从质量、周期、服务等各方面综合考虑。
一般注塑模具种类很多，大致可分为十大类。根据零件材料、物理化学性能、机械强度、尺寸精度、表面光洁度、使用寿命、经济性等不同要求，选择不同类型的模具成形。精度要求高的模具需要使用高精度的数控机床加工，而且模具材质、成形工艺都有严格要求，还需使用CAD / CAE / CAM模具技术去设计、分析。
有些零件由于成型时有特殊要求，模具还需使用热流道，气辅成型，氮气缸等先进的工艺。注塑模具制造厂家应具备数控、电火花、线切割机床及数控仿型铣设备，高精度磨床，高精度三座标测量仪，计算机设计及相关软件等。一般大型冲压模具(如汽车复盖件模具)要考虑机床是否有压边机构，甚至边润滑剂、多工位级进等。除冲压吨位还要考虑冲次、送料装置、机床及模具保护装置。
当然注塑模具的工艺不是每个企业都具备和掌握的。在选择注塑模具厂家时一定要了解它的加工能力，兄辉电子觉得不但看硬件设备，还要结合管理水平、加工经验以及技术力量。对同一套模具，不同注塑模具厂家报价有时有很大差距。你不该付出高于模具价值费用的同时，也不应该少于模具的成本。注塑模具厂家像你一样，要在业务中取得合理的利润。订制一套报价低得多的模具会是麻烦的开始。用户须从自身要求出发，全面衡量。
2.不要只重产品设计，忽视塑胶模具制造。
有些用户在开发产品或新产品试制时，往往初期只注重于产品研制与开发，忽视与塑胶模具制作单位的沟通。其实产品设计方案初步确定后，提前与注塑模具厂接触有很多好处。它可以保证设计的产品有好的工艺，不会因零件难以加工而修改定型设计，防止匆忙中考虑不周，影响工期。
3.避免多头协作，尽量塑胶模具制作和生产加工一站式。
有了合格的模具(试件合格)，不一定能生产出批量的合格产品。这主要与零件的加工机床选型、工艺(成形温度、成形时间等)及操作者的技术素质有关。有了好的模具，还要有好的成形加工，最好是一条龙协作，尽量避免多头协作。如果条件不具备，就要选择一方全面负责，在订合同时一定要写清楚。
㈣ 怎样计算注塑成型模具的试模成本
这个简单 1.根据模具大小选择合适吨位的机台型号，越大吨位型号试模越贵，可以联系试模厂家问看看你们要用机台试模价格（假设用350吨海天的塑胶机试模费是400左右，他有时间的，2-3小时，超过时间价格按没小时多少计算，你要问清楚）还有就是运水你要接模温，还是冻水，接模温的要加100.
2.根据模具产品大小，准备试模塑料，一般准备10模的就可以了。每公斤塑料多少钱（不同型号塑胶料价格不同，同种塑胶料进口跟国产的价格也不同，当然可以先不用好料，你只是试模，不是打样板）
如果你是自己的模具到别的厂去试模就不用考虑人工电费了，因为包括在第一点里面的
希望采纳
㈤ 注塑模具的成本计算方法
材料费 机加工费 人工费 试模材料及试模费 接待费 税费 行政运作费 运费 修模费 配件费 利润费 等等的合计
新视觉工贸
㈥ 如何应用注塑成型分析报告指导模具设计
如何应用注塑成型分析报告指导模具设计 一.为什么要进行注塑成型模拟分析 1 塑料及其性质 由于塑料的内部结构比金属复杂，故掌握其性能特点也就比较困难。然而要想有 效地进行塑料的注射成型，就应该对其与成型有关的性能有所了解。 1).比热容 不同塑料的比热容差别较大，并随着温度的变化而变化。 2). 热扩散系数 塑料的热扩散系数对成型中材料的温度与冷却有较大关系， 并且也随着温度的变 化而变化。 3). 密度/比容 塑料的密度与温度有强烈的依赖关系，温度升高时密度较小。注射成型过程中， 温度不断变化， 故材料的密度也在不断变化， 这种变化对产品的质量有重要影响。 4). 热降解、分解温度 塑料因加工温度偏高，或在较高温度下停留时间过长，从而使平均分子量降低的 现象称为热降解。如出现这种情况，则熔体的粘度降低，制品出现飞边、气泡和 银丝，机械性能变差，如弹性消失、强度降低等。分解温度是指聚合物因受热而 迅速分解为低分子的温度。显然分解温度是注射成型温度的上限。 5). 剪切变稀 塑料熔体的粘性系数并非常数（非牛顿流体），而是随剪应变率的增加而降低， 这种现象称为剪切变稀。不同塑料的剪切变稀程度差别较大。因为粘度特性在注 射成型工艺中是一个非常重要的因素，故剪切变稀对注射成型的压力、温度等有 重要影响。 2. 应用注射模流动模拟软件的必要性 塑料材料性能的复杂性决定了注射成型过程的复杂性， 有些注射成型问题连有经 验的模具设计师也很难把握。 同时， 注塑制品的质量也主要取决于注射成型过程， 塑料熔体注入模具后的流动行为在决定制品质量方面具有头等重要意义， 因此很 有必要对充模过程进行有效地分析。 注塑过程中的流动分析在国外已得到了普遍的应用，它建立在计算机与 CAD 被 广泛应用的基础上，其目的是预测塑料熔体注入模具型腔时的流动情况，从而判 断熔体流动给注塑件质量带来的影响。流动模拟软件的应用主要包括三个方面： 第一是利用软件来预计所设定注塑方案的压力、温度等的分布；第二是利用预计 的压力、温度等的分布来改善模具和塑料制品的设计；第三是对多个候选的注塑 方案进行比较优化，选择最佳方案。 传统的注塑模设计首先考虑的是模具本身的需要， 之后考虑的才是注塑制品的需 要。换句话说，传统的注塑模设计是把塑料熔体在流道和型腔中的流动放在第二 位考虑的。例如，常规的模具设计通常是根据经验确定浇口的数量和位置，而不 是根据流动分析来确定这些参数，结果经常是浇口数量偏多、尺寸偏大。但是在 市场经济条件下，产品的质量与成本已成为企业生存发展的生命线，注射成型模 拟软件可以辅助企业确立竞争优势。 二.如何应用注塑成型分析报告指导模具设计 如何应用注塑成型分析报告指导模具设计 1. 注塑条件对制品成型的影响 1). 塑料材料 如前所叙，塑料材料性能的复杂性决定了注射成型过程的复杂性。而塑料材料的 性能又因品种不同、牌号不同、生产厂家不同、甚至批次不同而差异较大。不同 的性能参数可能导致完全不同的成型结果。 对注射成型过程影响比较大的材料参 数见“基础篇” 2). 注射温度 熔体流入冷却的型腔，因热传导而散失热量。与此同时，由于剪切作用而产生热 量，这部分热量可能较热传导散失的热量多，也可能少，主要取决于注塑条件。 熔体的粘性随温度升高而变低。这样，注射温度越高，熔体的粘度越低，所需的 充填压力越小。同时，注射温度也受到热降解温度、分解温度的限制。 3). 模具温度 模具温度越低， 因热传导而散失热量的速度越快， 熔体的温度越低， 流动性越差。 当采用较低的注射速率时，这种现象尤其明显。 4). 注射时间 注射时间对注塑过程的影响表现在三个方面： （1）缩短注射时间，熔体中的剪应变率也会提高，为了充满型腔所需要的注射 压力也要提高。 （2）缩短注射时间，熔体中的剪应变率提高，由于塑料熔体的剪切变稀特性， 熔体的粘度降低，为了充满型腔所需要的注射压力也要降低。 （3）缩短注射时间，熔体中的剪应变率提高，剪切发热越大，同时因热传导而 散失的热量少,因此熔体的温度高,粘度越低，为了充满型腔所需要的注射压力也 要降低。 以上三种情况共同作用的结果， 使图 1 中的充满型腔所需要的注射压力的曲线呈 现“U”形。也就是说，存在一个注射时间，此时所需的注射压力最小。 图 1 注射时间与注射压力、熔体温度的关系 2. CAE 软件的指导作用 注射模流动模拟软件的指导意义十分广泛，她是一种设计工具，能够辅助模具设 计者优化模具结构与工艺，指导产品设计者从工艺的角度改进产品形状，选择最 佳成型性能的塑料，帮助模具制造者选择合适的注射机，当变更塑料品种时对现 有模具的可行性做出判断，分析现有模具设计弊病。同时，流动软件又是一种教 学软件工具，能够帮助模具工作者熟悉熔体在型腔内的流动行为，把握熔体流动 的基本原则。下面逐项分析三维流动软件的主要输出结果是如何用来指导设计 的。 1). 熔体流动前沿动态显示 三维流动模拟软件能显示熔体从进料口逐渐充满型腔的动态过程， 由此可判断熔 体的流动是否较理想的单项流形式（简单流动）（复杂流动成型不稳定，容易出 现次品）。各个流动分支是否在同时充满型腔的各个角落（流动是否平衡）。若 熔体的填充过程不理想，可以改变进料口的尺寸，数量和位置，反复运行流动模 拟软件，一直到获得理想的流动形式为止。若仅仅是为了获得较好的流动形式而 暂不考察详尽的温度场，应力场的变化，或是初调流道系统，最好是运行简易三 维流动分析（等温流动分析），经过几次修改，得到较为满意的流道设计后，再 运行非等温三维流动分析。 2). 型腔压力 在填充过程中最大的型腔压力值能帮助判断在指定的注射机上熔体能否顺利充 满型腔（是否短射），何处最可能产生飞边，在各个流动方向上单位长度的压力 差（又称压力梯度）是否接近相等（因为最有效的流动形式是沿着每个流动分支 熔体的压力梯度相等），是否存在局部过压（容易引起翘曲）。流动模拟软件还 能给出在熔体填充模具所需的最大锁模力，以便用户选择注射机。 3). 熔体温度 流动模拟软件提供型腔内熔体在填充过程中的温度场。 可鉴别在填充过程中熔体 是否存在着因剪贴发热而形成的局部热点（易产生表面黑点、条纹等并引起机械 性能下降） 判断熔体的温度分布是否均匀 ， （温差太大是引起翘曲的主要原因） ， 判断熔体的平均温度是否太低（引起注射压力增大）。熔体接合点的温度还可帮 助判断熔合纹的相对强度 4). 剪切速率 剪贴速率又称应变速率或者速度梯度。该值对熔体的流动过程影响甚大。实验表 明，熔体在剪贴速率为 103S-1 左右成型，制品的质量最佳。流道处熔体剪贴速 率的推荐值约为 5*102~5*103S-1，浇口处熔体剪贴速率的推荐值约为 104~105 S-1 。 流动软件能给出不同填充时刻型腔各处的熔体剪切速率， 这就有助于用户 判断在该设计方案下预测的剪切速率是否与推荐值接近， 而且还能判断熔体的最 大剪切速率是否超过该材料所允许的极限值。剪切速率过大将使熔体过热，导致 聚合物降解或产生熔体破裂等弊病。 剪切速率分布不均匀会使熔体各处分子产生 不同程度的取向，因而收缩不同，导致制品翘曲。通过调整注射时间可以改变剪 切速率。 5). 剪切应力 剪切应力也是影响制品质量的一个重要因素， 制品的残余应力值与熔体的剪切应 力值有一定的对应关系，一般，剪切应力值大，残余应力值也大。因此总希望熔 体的剪切应力值不要过大，以避免制品翘曲或开裂。根据经验，熔体在填充型腔 时所承受的剪切应力不应超过该材料抗拉强度的 1%。 6). 熔合纹/气穴 两个流动前沿相遇时形成熔合纹，因而，在多浇口方案中熔合纹不可避免，在单 浇口时，由于制品的几何形状以及熔体的流动情况，也会形成熔合纹。熔合纹不 仅影响外观，而且为应力集中区，材料结构性能也受到削弱。改变流动条件（如 浇口的数目与位置等）可以控制熔合纹的位置，使其处于制品低感光区和应力不 敏感区（非“关键”部位）。而气穴为熔体流动推动空气最后聚集的部位，如果该 部位排气不畅，就会引起局部过热、气泡、甚至充填不足等缺陷，此时就应该加 设排气装置。流动模拟软件可以为用户准确地预测熔合纹和气穴的位置。 7). 多浇口的平衡 当采用多浇口时， 来自不同浇口的熔体相互汇合， 可能造成流动的停滞和转向 （潜 流效应），这时各浇口的充填不平衡，影响制品的表面质量及结构的完整性，也 得不到理想的简单流动。这种情况应调整浇口的位置。 流动模拟软件在优化设计方案更显优势。通过对不同方案的模拟结果的比较，可 以辅助设计人员选择较优的方案，获得最佳的成型质量。 3. 流动软件的正确使用 注射模流动模拟软件只是一种辅助工具， 它能否在产生中性层发挥作用并产生经 济效益，在很大程度上取决于模具设计者的正确使用。 1). 流动软件的使用人员 流动软件的使用者必须熟悉注射成型工艺，具有一定的注射模设计经验。这样， 用户才能针对性地利用流动软件解决模具结构设计或工艺问题，例如，如果浇口 处剪切速率过高，是修正浇口尺寸，还是改变熔体温度，抑或更换注射材料呢， 不具备注射成型工艺知识的人很难做出正确选择的。 流动软件的输出的结果涉及 到塑料粘度，剪切速率，温度，压力以及它们的相互作用，即使是经验丰富的模 具设计师也应学一点塑料流变学的知识，总结注射流动的基本规律，这样才能站 在理论与实践结合的高度用好流动模拟软件。 2). 输入数据的正确性 首先要输入合理的注射成型工艺参数， 常用材料的成型温度见表 1 （仅供参考） 。 表 1 常用材料的成型参考温度 除此之外，还要有正确的材料参数（如热传导率，比热，密度，不流动温度以及 粘度等）。如前所叙，塑料材料的性能参数（流变性、压缩性等）十分重要，不 同的性能参数将导致完全不同的模拟结果。 同时， 塑料材料的性能又因品种不同、 牌号不同、生产厂家不同、甚至批次不同而差异较大。因此，获得所用材料的准 确的性能参数是使用 CAE 软件的前提条件。尤其是材料的粘性参数，对充模流 动有重要影响，又不易通过实验直接获得，华中科技大学模具技术国家重点实验 室塑料模研究室可以为客户测试并拟合材料的粘度参数。 三．注射模流动模拟软件的指导作用 注射模流动模拟软件的指导意义十分广泛，它是一种设计工具，能够辅助模具设 计者优化模具结构与工艺，指导产品设计者从工艺的角度改进产品形状，选择最 佳成型性能的塑料，帮助模具制造者选择合适的注射机，当变更塑料品种时对现 有模具的可行性做出判断，分析现有模具设计弊病。同时，流动软件又是一种教 学软件工具，能够帮助模具工作者熟悉熔体在型腔内的流动行为，把握熔体流动 的基本原则。下面逐项分析三维流动软件的主要输出结果是如何用来指导设计 的。 1 熔体流动前沿动态显示 （图 2） 图 2 熔体流动前沿动态显示 三维流动模拟软件能显示熔体从进料口逐渐充满型腔的动态过程， 由此可判断熔 体的流动是否较理想的单项流形式（简单流动）（复杂流动成型不稳定，容易出 现次品）。各个流动分支是否在同时充满型腔的各个角落（流动是否平衡）。若 熔体的填充过程不理想，可以改变进料口的尺寸，数量和位置，反复运行流动模 拟软件，一直到获得理想的流动形式为止。若仅仅是为了获得较好的流动形式而 暂不考察详尽的温度场，应力场的变化，或是初调流道系统，最好是运行简易三 维流动分析（等温流动分析），经过几次修改，得到较为满意的流道设计后，再 运行非等温三维流动分析。 2 型腔压力 （图 3） 图 3 型腔压力 在填充过程中最大的型腔压力值能帮助判断在指定的注射机上熔体能否顺利充 满型腔（是否短射），何处最可能产生飞边，在各个流动方向上单位长度的压力 差（又称压力梯度）是否接近相等（因为最有效的流动形式是沿着每个流动分支 熔体的压力梯度相等），是否存在局部过压（容易引起翘曲）。流动模拟软件还 能给出在熔体填充模具所需的最大锁模力，以便用户选择注射机。 3 熔体温度 （图 4） 图 4 熔体温度 流动模拟软件提供型腔内熔体在填充过程中的温度场。 可鉴别在填充过程中熔体 是否存在着因剪贴发热而形成的局部点（易产生表面黑点、条纹等并引起机械性 能下降），判断熔体的温度分布是否均匀（温差太大是引起翘曲的主要原因）， 判断熔体的平均温度是否太低（引起注射压力增大）。熔体接合点的温度还可帮 助判断熔合纹的相对强度。 4 剪切速率 （图 5） 图 5 剪切速率 剪贴速率又称应变速率或者速度梯度。该值对熔体的流动过程影响甚大。实验表 明，熔体在剪贴速率为 103S-1 左右成型，制品的质量最佳。流道处熔体剪贴速 率的推荐值约为 5*102~5*103S-1，浇口处熔体剪贴速率的推荐值约为 104~105 S-1 。 流动软件能给出不同填充时刻型腔各处的熔体剪切速率， 这就有助于用户 判断在该设计方案下预测的剪切速率是否与推荐值接近， 而且还能判断熔体的最 大剪切速率是否超过该材料所允许的极限值。剪切速率过大将使熔体过热，导致 聚合物降解或产生熔体破裂等弊病。 剪切速率分布不均匀会使熔体各处分子产生 不同程度的取向，因而收缩不同，导致制品翘曲。通过调整注射时间可以改变剪 切速率。 5 剪切应力 （图 6） 图 6 剪切应力 剪切应力也是影响制品质量的一个重要因素， 制品的残余应力值与熔体的剪切应 力值有一定的对应关系，一般，剪切应力值大，残余应力值也大。因此总希望熔 体的剪切应力值不要过大，以避免制品翘曲或开裂。根据经验，熔体在填充型腔 时所承受的剪切应力不应超过该材料抗拉强度的 1%。 6 熔合纹/气穴 （图 7） 图 7 熔合纹/气穴 两个流动前沿相遇时形成熔合纹，因而，在多浇口方案中熔合纹不可避免，在单 浇口时，由于制品的几何形状以及熔体的流动情况，也会形成熔合纹。熔合纹不 仅影响外观，而且为应力集中区，材料结构性能也受到削弱。改变流动条件（如 浇口的数目与位置等）可以控制熔合纹的位置，使其处于制品低感光区和应力不 敏感区（非“关键”部位）。而气穴为熔体流动推动空气最后聚集的部位，如果该 部位排气不畅，就会引起局部过热、气泡、甚至充填不足等缺陷，此时就应该加 设排气装置。流动模拟软件可以为用户准确地预测熔合纹和气穴的位置。 7 多浇口的平衡 当采用多浇口时， 来自不同浇口的熔体相互汇合， 可能造成流动的停滞和转向 （潜 流效应），这时各浇口的充填不平衡，影响制品的表面质量及结构的完整性，也 得不到理想的简单流动。这种情况应调整浇口的位置。 四．结束语 流动模拟软件在优化设计方案更显优势。通过对不同方案的模拟结果的比较，可 以辅助设计人员选择较优的方案，获得最佳的成型质量。 注射模流动模拟软件只是一种辅助工具， 它能否在产生中发挥作用并产生经济效 益，在很大程度上取决于模具设计者的正确使用。
㈦ 注塑模具设计工艺及流程解析
传统的注塑模具设计,主要为二维和经验设计,单使用二维工程图纸已很难正确和详尽地表达产品的形状和结构,且无法直接应用于数控加工,设计过程中分析、计算周期长,准确性差。随着CAD/CAE/CAM技术的发展,现代注塑模具设计方法是族伏宏设计者在电脑上直接建立产品的三维模型,根据产品三维模型进行模具结构设计及优化设计,再根据模具结构设计三维模型进行NC编程。这种方法使产品模型设计、模具结构设计、加工编程及工艺设计都以3D数据为基础,实现数据共享,不仅能快速提高设计效率,而且能保证质量,降低成本。注塑模具的设计是一个经验性很强的题目,由于设计经验有限,很难一次性应用三维造型软件UG/MoldWizard直接进行设计。
1主要特点
注塑模具设计一、注塑模具加工(Rotational Mold)
滚塑成型工艺的方法是先将塑料加入模具中，然后模具沿两垂直轴不断旋转并使之加热，模内的塑料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔的整个表面上，成型为所需要的形状，给冷却定型而制得。
二、 滚塑成型工艺与传统的吹塑、注塑工艺相比有以下优势：
1、成本优势：滚塑成型工艺中只要求机架的强度足以支承物料、模具及机架自身的重量，以防止物料泄漏的闭模力;并且物料在整个成型过程中，除自然重力的作用外，几乎不受任何外力的作用，从而完全具备了机模加工制造的方便，周期短，成本低的优势。
2、质量优势。滚塑工艺的产品在整个制作过程中，由于无内应力产生，产品质量和结构更加稳定。
3、灵活多变优势。滚塑工艺的机模制造方便，价格低廉，故特别适用于新产品开发中的多品种、小批量的'生产。 4、个性化设计优势。滚塑成型工艺中的产品极易变换颜色，并可以做到中空(无缝无焊)，在产品表面处理上可以做到花纹、木质、石质及金属的效果，满足现代社会消费者对商品的个性化需求。
三、采用该工艺生产的产品范围 采用该工艺生产的产品有：油箱、水箱、机械外壳、挡泥板等。主要替代对象是金属件及 玻 璃钢制品。
四、 注塑
注塑兆册是一种工艺，是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的，当然还有很多其他方法。而LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型，也就是俗称的"模子"，然后将液态塑料灌注在模具中，最后在分离出来，形成最终所需要的产品。比如一些塑料玩具，产品太多了。
2背景介绍
注塑模具设计随着我国制造业的国际地位的不断提高,模具工业获得了飞速的发展,模具的需求量也成倍增加,其生产周期愈来愈。而模具生产是多品种小批量生产,乃至单件生产。其特点为:品种多样化;生产过程多样化;生产能力复杂化。为解决这一问题,首先要普及CAD 技术,利用现代的CAD/CAM/CAE 技术,才是经济、快捷的模具开发设计制造手段,也是其今后的发展方向。
CATIA是目前最具影响力的CAD系统软件之一,它已在不同的领域被普及,被众多的用户所青睐。CATIA是法国Dassault System公司的CAD/CAE/CAM一体化软件,居世界CAD/CAE/CAM领域的领导地位,广泛应用于航空航天、汽车制造、造船、机械制造、电子/电器、消费品行业,它的集成解决方案覆盖所有的产品设计与制造领域,其特有的DMU电子样机模块功能及混合建模技术更是推动着企业竞争力和生产力的提高。CATIA在塑料模具设计和分析阶段充分应用了参数化特征造型技术和数据库技术以及自由形式特征技术,为模具设计提供了强有力的工具。塑料模具中的标准件,如标准模具架、顶出机构、浇注系统、冷却系统等都采用基于数据库管理的参数化特征造型设计方法进行设计或建立标准件库以实现数据共享,同时满足用户对设计的随时修改,使模具的设计分析快速、准确、高效。参数化特征造型不仅可以完整地描述产品的几何图形信息,而且可以获得产品的精度、材料及装配等信息,其所建立的产品模型是一种易于处理、能反映设计意图和加工特厅旦征的模型。CATIA模具设计模块的主要功能是注塑模具设计。
3工作流程
注塑模具设计① 建立塑料制品的三维模型;
② 根据所设计产品进行拔模分析与分型面设计;
③ 建立工程、加载产品、创建调用模架;
④ 设计导向系统、浇注系统、顶出机构、流道与冷却等辅助部分。
4模块介绍
注塑模具设计① Part Design、Generative Shape Design:这两个模块主要用于完成三维模型的建立,其中Part Design是零件设计模块,Generative Shape Design是创成式外形设计模块。
② Core & Cavity Design:该模块用于构建分型面、型腔表面、型芯表面以及定义主开模方向和滑块方向,即型芯型腔设计模块。
③ Mold Tooling Design:该模块用于调用模架,设计导向系统、浇注系统、顶出机构、流道与冷却等辅助部分,即模具设计模块。CATIA V5是IBM/Dassault System开发的个人计算机版本的高端CAD/CAE软件,其型芯型腔设计和模具设计模块是专为注塑模具设计的,功能强大且使用方便。本书按照循序渐进的方式,从型芯型腔设计、分型面设计、模具架设计、组件设计、注塑模具实体建模到三维图形至二维图形的转换,通过详细的实例讲解了各种功能,可以使初学者在短时间内就能够进行注塑模具的三维设计。
㈧ 怎样计算注塑成型模具的试模成本
1.
同试模时间有关的成本
-
注塑机使用时间*单位时间价格
=
注塑机使用费用
（通常包含注塑机操作员人工成本）
-
钳工单位时间价格*试模时间
*
人数=
钳工人工成本
2.
试模材料费用
-
材料单价*材料质量（kg）
=
材料费用
（包括样件和废料）
3.样件运输费用
-如果需要运输的话，快递之类的费用
4.样件检测费用
-这个要协商，不一定要收
5.其他费用
-如模具运输费用等其他费用
㈨ 尼龙PA66注塑模具的价格是多少
楼主你好，注塑模具的报价主要有几个方面
1：根据制品的尺寸大小，核算钢料尺寸的大小，进行核算钢料成本。
2：根据制品的复杂程度决定加工工序和工时，核算加工费用
3：根据模具结构和大小核算零配件成本
4：根据模具手工工作量核算钳工成本
5：适当的利润率。
6：试模测试成本
以上费用零零总总加起来，基本就是一副模具的报价了。
以楼主的产品尺寸做列举：
产品尺寸：600*350*55
那么模具尺寸基本为：900*700*500
简单毛算算钢料成本为：1920KG*7=13000元
加工成本：就以楼主的产品是较简单的加工费：1:1的比例为13000元
零配件成本：通常为钢料成本的60%：13000*06=7500元
钳工费用：这么一副中型模具钳工一般是5000元。
试模费用：4000元（机台2000g）
以上综合成本为：42500元，
加上各种损耗按45000元计算，
再以不同公司的利润率核算，比如10%或20%就可以得出该模具的价格了。
西诺模具20年行业经验，专业科普各类模具相关知识。