① 模具怎么修复
模具在现代工业中具有极其重要的作用，它的质量直接决定产品的质量。提高模具的使用寿命和精度，缩短模具的制造周期，是许多企业急需解决的技术问题，但在模具使用过程中经常会出现塌角、变形、磨损、甚至折断等失效形式。因此，对模具的修复也是必要的。修复模具的方法很多，如电火花工艺、氩弧焊修复、激光堆焊技术、电刷镀方法。 氩弧焊修复 利用连续送进的焊丝与工件之间燃烧的电弧作热源，由焊炬喷嘴喷出的气体保护电弧来进行焊接的。目前氩弧焊是常用的方法，可适用于大部分主要金属，包括碳钢、合金钢。熔化极惰性气体保护焊适用于不锈钢、铝、镁、铜、钛、锆及镍合金，由于价格低，被广泛用于模具修复焊，但焊接热影响面积大、焊点大等缺点，目前在精密模具修补方面已逐步补激光焊所代替。 电刷镀修复 电刷镀技术是采用一种专用直流电源设备，电源的正极接镀笔，作为刷镀时的阳极;电源的负极接工件，作为刷镀时的阴极.镀笔通常采用高纯细石墨块作为阳极材料，石墨块外面裹上棉花和耐磨的涤棉套.工作时，电源组件调整到合适的电压，并使侵满镀液的镀笔以一定的相对运动速度在被修复工件表面上来回运动，并保持一定的压力，直到形成均匀理想的金属沉积层为止.由于镀笔与被修复工件表面接触的部位，镀液中的金属离子在电场力的作用下扩散到工件表面上，在表面上获得电子还原成金属原子，从而这些金属原子沉积结晶形成镀层，也就是在被修复塑料模具型腔工作面上获得所需要的均匀沉积层。 激光堆焊修复 激光焊是利用大功率相干单色光子流聚焦而成的激光束为热源进行的焊接。这种焊接方法通常有连续功率激光焊和脉冲功率激光焊。激光焊优点是不需要在真空中进行，缺点则是穿透力不如电子束焊强。激光焊时能进行精确的能量控制，因而可以实现精密器件的焊接。它能应用于很多金属，特别是能解决一些难焊金属及异种金属的焊接。目前已广范用于模具的修复。
② 常见塑料模具问题——模具产生裂纹
塑胶制品缺陷与设计注意事项
第一节 气泡（Air Traps）
什么是气泡? 图例 1 .计算机仿真气泡产生的位置。
气泡是空气无法从模具中逃出而残留在成品中而
形成的。 气体被前锋冷料包住而不能从模具间隙，
入子孔，排气孔等地方排出。 气泡位置通常在最
后充填的区域。形成气泡的原因通常是由于在最后
充填区没有排气孔或排气孔不够大。 另一个通常
原因是产品有急速的肉厚变化(肉厚的地方优先充满)。
气泡产生的原因
未逃逸的气体会在产品内形成真空或气泡, 短射了(未充满) ,未排出的气体会在产品内形成气泡，或因为燃烧而在成品表面产生污点。为了除去气泡, 我们可以通过减小注射速度, 增加排气, 或者在恰当的位置设置排气孔来改进充满模式。
在下面的图示中,气泡是由于流长对壁厚比例过大。 在这种情况下,能够通过改变厚度比例或者在气泡形成区设置排气孔(例如,增加顶针)来增加排气。
解决对策
1.在产品设计方面
改变产品设计以减少厚度比例。这样可以将流长的影响减到最小。
2.在模具设计方面
注意排气孔的设置。
在最后充满区增加排气孔。
在零件间特意设置排气孔, 例如, 分型面, 入子孔,顶针孔,滑块。
3.重新设计浇道系统
改变浇道系统能够改变充满模式, 其方法是让最后后充填区位于在恰当排气位置。
4.排气孔足够大 ,要确保在注塑时气体能及时逃逸
然而，要注意的是，排气孔太大就会产生毛边。 推荐排气孔尺寸结晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非结晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
5.调整成型条件
减小注射速度。
高注射速度会导致气泡的形成。降低注射速度让空气有足够的时间从排气孔中逃逸。
第二节 黑斑点/黑条纹(Black Speck/Black Streaks)
什么是黑斑和黑条纹?
黑斑和黑条纹是成品表面或者某部分出现的黑点或者黑条纹。除了燃烧或者变色更严重的以外，褐色的斑点或者条纹是相同的类型缺陷。
图1 .黑斑点 （左） 和黑条纹（右）。
黑斑和黑条纹是由塑料受污染或者材料加热过分的 (裂解, 燃烧)产生。
塑料的裂解
材料因过分加热而裂解使成品产生黑条纹。 在加热过程中，由于料筒和螺杆表面有划痕或粗糙表面阻止了塑料的流动，材料加热时间过长而烧焦或裂解，引起黑斑和黑条纹。
图 2 .不合适的成型条件导致材料的裂解,成品中产生黑条纹。
空气或材料的污染, 例如肮脏废料, 添加剂材料, 不同颜色材料或者低熔化点材料, 通常会导致黑斑点和黑条纹。 空气中的尘埃也会在成品表面上产生黑斑点。
同样的原因还会导致其它缺陷，例如：
产品脆化、烧焦痕、变色。
解决对策
1.小心地运用材料
1).确信材料没有污染, 例如肮脏的回收物混进原料。
2).盖上漏斗及盛原料箱子的盖子。 空气和灰尘会污染原料, 导致黑斑产生。
2.改变模具设计
1).清洁顶针和滑块。滑块和顶针上的油脂或润滑剂会导致产品上产生黑条纹。
2).改进排气系统。 如果最后充填区发现黑斑, 他们是很可能是因为排气系统不畅通而产生的。未排出的气体被压缩而燃烧导致黑斑。
3).清洁流道并保证流道无划痕，流道中残留的脏物会导致这些缺陷。
4).成型前清洁模具。
3.选择恰当的成型机
1).为不同的模具选择恰当的成型机。
一般射出量应该在成型机注射容量的百分之 20 和 80 之间。 对于热敏感的材料, 这个范围更小。计算机仿真成型能够帮助我们为选择合适的成型机。这样可以避免塑料在料桶中停留过长时间。
2).检查模具表面是否有擦伤或凹坑而阻止塑料流动。它能导引材料变得过热而燃烧。
3).检查是否有加热系统导致局部过热或温控系统有故障。
4.调整成型条件
降低料桶和喷嘴的温度，过高的温度会导致塑料的裂解。
5.清洁成型机
由料筒或者螺杆表面的污染可能产生黑条纹。 当用两种材料成型时, 旧材料可能没从料桶完全清洗以后，在第二种材料成型时形成黑斑或黑条纹。
6.避免有黑斑和黑条纹的产品再利用
这样产品再利用会导致进一步的污染, 除非把他们将用作以黑的产品或者这样的缺陷是可接受的。
第三节 脆化（Brittleness）
什么是的脆化?
脆化的产品有破裂或者折断的趋势。材料退化而使其分子链变短导致脆化产生 (分子量变小) 。 结果, 产品的物理完整性比一般的小得多。
图 1 .裂解的产品容易脆化和破裂。
脆化的原因 同样的原因还会产生其它缺陷：
由材料裂解导致脆化 黑斑点/ 黑条纹
不恰当的干燥条件 烧焦
不恰当温度设置 变色
不恰当流道及浇口
不恰当成型机
熔接线
解决对策
1．调整材料准备过程条件
（1）在成型前设置恰当干燥条件
过度的干燥或过高的干燥温度会导致材料的脆化例如几天的干燥。过分的干燥会将塑料中的易挥发的成分挥发掉或者使它变得更敏感,分子重量减少会使这个材料裂解。 材料供给商能够为专门材料提供最佳条件干燥条件。
（2）减少二次材料。太多的二次料会导致产品脆化。
（3）不适宜的处理会将高强度材料变成低强度材料, 低强度材料更易于脆化。
改变型设计。
2．扩大流道及浇口
（1）局限性的浇口，流道甚至产品设计会导致额外的剪切热，使材料加热过渡而裂解。
（2）选择一个恰当成型机
为了得到更好的熔胶温度就要找到恰当的成型机。材料供给商能够提供正确的成型机信息来避免不恰当或过高的加热温度而导致材料裂解。
3．调整成型条件
（1）降低料筒温度和喷嘴的温度。
如果料筒温度和喷嘴温度太高, 料筒中的材料过分加热, 导致材料裂解。
降低背压, 螺杆转速, 或者注射的速度以及剪切热等会导致材料裂解的条件。
（2）如果熔接线很明显，可以在保证材料不因过热而裂解的前提下，最大限度的提高成型温度和注塑压力。
第四节 烧焦（Burn Marks)
什么是烧焦？
烧焦是在最后填充区和空气聚集区出现的小黑斑。
外形 1 .烧焦.
烧焦的原因：
1.排气不良
如果注射速度或者注射压力太高, 浇注系统和模穴中的空气不能在短时间内排出，就会产生烧焦现象。 当流长过长时，排气不良，会出现气泡。然而，当压力和温度过高时，就会导致材料裂解，在最后填充区和难于成型区产生烧焦现象。
2.材料裂解
裂解的材料随熔胶流动，最后出现在排气槽附近或成品表面而产生烧焦现象。
引起材料裂解的原因有:
1).熔胶温度过高
2).螺杆转速过高
错误的温度设置，热感应片及温控系统的故障。
如果在成型期间螺杆速度太高, 产生过多的摩擦热,使材料裂解。
3).流动路径不畅
过小的主流道，分流道，浇口,会给熔胶带来额外的剪切热，使材料过分加热, 产生材料裂解。
同样的原因还会导致其它缺陷：
黑斑/黑条纹、脆化、变色
解决对策
1.改变模具设计
1).设置充分的排气系统。
在最后填充区和难于成型区的排气尤其重要。推荐排气孔尺寸结晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非结晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
2).增加浇注系统（包括主流道，分流道，浇口）尺寸。
过小的主流道，分流道，浇口,会给熔胶带来额外的剪切热，使材料过分加热, 产生材料裂解。
2.调整成型条件
通过避免在成型过程中产生附加热来减小烧焦的可能性:
1).减小注射压力。
2).减小注射速度。
3).减小螺杆旋转速度。
4).减小料筒温度。
5).检查料筒和喷嘴上加热片，校准热感应片。
第五节 表面剥离（Delamination）
什么是表面剥离?
表面剥离是成品表面成片状薄层裂痕的现象。
图1 .成品表面剥离现象。
表面剥离的原因
引起表面剥离的原因, 包括:
1.不可兼容的材料一起混合使用。 2.成型时使用的材料种类过多。
3.熔胶温度过低。 4.材料湿度过大。 5.流道及浇口不顺畅。
解决对策
1.调整材料准备过程条件。
在成型过程中避免使用过多的回收料。
2.改良模具设计。
使流道及浇口顺畅。
锋利角落会使熔胶分流而导致表面剥离发生。
3.调整成型条件。
1).避免使用超出材料供货商提供的合理成型条件。
超出材料供货商提供的成型条件会导致表面剥离的发生。你必须修正顶出系统来排除解决这些缺陷。
2).特殊材料在成型前必须根据干燥说明书来干燥。
3).材料湿度过度会导致产品发生表面剥离。
4).提高料筒温度和成型的温度。
如果熔胶温度太低, 形成材料不能熔合在一起而彼此分层,当受到外力作用时就会龟裂。
第六节 尺寸变化（Dimensional Variation）
什么是尺寸变化?
尺度变化(变体)是在成型条件相同的情况下，不同批次或不同产品间存在的尺寸差异。
图1 .尺度变化(变体)是产品不可预料的变化。
引起尺寸变化的原因:
引起尺寸变化的原因：
成型机控制不稳定
狭窄的成型条件
不当的成型条件设置
节流阀破损，老化
材料性质不稳定
解决对策
1.改善成型前的材料准备过程条件
1).材料供货商提供的材料性质不稳定会导致成批产品的尺寸变化。
2).如果材料太湿，材料要进行干燥。
3).限制回收料在原料中的百分比。
不规则粒子能够使熔胶分层, 引起不稳定的产品分尺度变化(变体)。
2.改变模具设计部分
1).如果产品在成型后弯曲变形需要调整浇注系统。
2).为不同的材料设计不同的浇注系统。
用计算机仿真成型来优化浇注系统以使熔胶能顺畅的进入模穴。
3.更换成型机部件
1).如果节流阀破损或过旧，需要更换节流阀。
2).如果熔胶温度不稳定需要更换加热片和热感应片。
4.调整成型条件
1).增加注射和保压压力，确保在填充过程和保压过程将材料送入模腔。
2).增加注射和保压时间,确保填充过程和保压过程将材料送入模腔。
3).确信成型温度甚至是检查冷却系统。
4).在整个成型过程调节适当的螺杆计量，注射量，螺杆转速，背压等。
第七节 鱼眼（Fish Eyes）
什么是鱼眼?
鱼眼是未熔融的塑料随熔胶一起进入模具后出现在成品表面而形成的表面缺陷。
图1。熔胶中混有未熔融的材料产生鱼眼。
产生鱼眼的原因:
1.料筒温度过低
如果料筒温度过低, 不能完全把材料熔化, 这些未熔融的材料混在熔胶中，最后出现在成品表面产生鱼眼。
2.回收料加得过多
回收料的形状和尺寸不规则，不利于排气，同时会引起流动不畅。
3.材料污染
如果高熔度材料混到原材料里, 高熔度材料就会以小颗粒的形式存在，在成型时产生鱼眼。
4.低螺丝旋转速度和回的压力
如果螺杆转速和背压太低,可能没有足够的摩擦加热在注射前将料筒中的材料完全熔化。
解决对策
1. 调整材料准备过程条件
添加回收料的比率取决于产品规格，如果回收料用允许，回收料可以占10%以上。
单独地存储不同材料和并盖好容器的盖子，避免把不同材料混进来。
2. 适当调整成型条件
材料供货商会提供不同材料成型的料筒温度, 背压力, 螺杆转速等相关信息。 如果按照材料供货商推荐的成型条件仍然出现了问题, 尝试下面的调整。
1).提高料筒温度。
2).提高背压使材料得以充分的混合。
3).提高螺杆转速，以得到更多的摩擦热将材料充分的熔化。
第八节 毛边（Flash）
什么是毛边?
毛边就是在分型面,入子孔,排气孔,顶针孔等地方产生的溢料。
图1. 毛边
毛边产生的原因
1.锁模力过小
如果注射成型机的锁模力过小, 不能在成型过程中将模具锁紧,就会产生毛边。
2.模具间隙
如果分型面不能完全接触。分型面有缺陷，成型机选用不当，分型面上有杂物导致分型面间有间隙。
3.成型条件
成型条件不当，例如熔胶温度过高，注塑压力过大，都会产生毛边。
排气系统不当，缺乏足够的排气或排气沟开得过深都会产生毛边。
解决对策
1.调整模具的密封
1).模具建立恰当的密封
模仁或入子存在不应有的间隙就会导致毛边产生。
2).确保模板的强度足够，防止模板在成型时变形
如果在成型过程中模板的有任何变形, 需要增加支撑柱或增加模板厚度。
3).认真检查排气槽的尺寸
推荐排气槽尺寸结晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非结晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
4).清洁模仁表面
模仁表面残留的杂物使模具不能很好的密封，导致分型面上毛边的产生。
仔细研磨靠破面，保证靠破面在注塑压力下保持高度的密封。
5).调整成型机
成型机机台不平行会导致模板或模仁间密封不够而产生毛边。
选用更大的成型机。锁模力不够会在成型时产生毛边，需要成型机能够提供足够的锁模力。
2.调整成型条件
1).降低料筒温度和喷嘴的温度。
成型温度过高塑料的粘度就会降低而导致毛边的产生。但是值得注意的是:熔胶温度过低就需要更大的锁模力来防止产生毛边。
2).降低注塑压力来降低锁模力。
3).减少注塑量，防止射得过饱而产生毛边。
4).延长注射时间或者降低注射速度。
第九节 流痕（Flow Marks）
什么是流痕？
流痕是成品表面靠近浇口附近出现的环形波纹痕迹。
图1 .流痕
流痕产生的原因：
流痕产生是原因是由于浇口附近熔胶过冷或成型后段保压不够。
通常产生流痕归因于:
1. 成型温度过低。
2. 模温过低。
3. 成型机射速过低。
4. 成型机射压过低。
5. 流道及浇口过小。
通常可以分析发现，由于模温过冷，前锋熔胶遇到冷的模壁和入子先冷却，后面的熔胶推进冷的熔胶也会产生流痕。这在有关“波纹”里有介绍。
解决对策
1.调整模具设计
1).增加冷料井的尺寸，让前期冷料进入冷料井中而不进入模腔。
冷井的长度通常等于流道直径。
2).增大流道及浇口尺寸。
有时过小的流道和浇口会使熔胶过早冷却，在保压阶段熔胶不能继续填充而产生流痕。
3).缩短主流道的长度或使用热浇道。
2.调整成型条件
1).增加注射压力和保压力。 2).增加料筒和喷嘴的温度。 3).增加成型温度。
第十节 迟滞（Hesitation）
什么是迟滞?
迟滞是由于塑料在薄壁处或厚度有急剧变化的区域停滞而产生的缺陷。可以通过改变产品的肉厚或改变进浇点来消除迟滞现象。
图 1 . 由于塑料无法流动导致的迟滞
迟滞产生的原因：
当熔胶进入厚度有变化的模腔，它会先充满肉厚的区域，这些地方阻力较小。 因此, 熔胶会在薄壁处停滞直到别的区域填满后才开始重新流动(参照插图1) 。 然而,如果熔胶停滞的时间过长，就会在停滞处冷却硬化，当凝固的塑料被推到成品表面就产生迟滞现象。
解决对策
当成品出现迟滞现象时，需要重新考虑产品，模具设计及调整适当的成型条件。
1．产品设计方面
减小成品的肉厚变化。
2．模具设计方面
进浇点远离薄壁处或者改变肉厚突变区。这样迟滞现象就会延后，时间也会缩短。 插图2左图是不好的设计, 发生迟滞现象; 将进浇口移到远离薄片处就减小了迟滞。
插图2 .进浇位置不当而发生迟滞
3.调整成型条件
增加熔体温度或者注射压力。
第十一节 喷射（Jetting）
什么是喷射?
喷射是当熔胶以高速从一个狭小的区域，如喷嘴，流道，浇口进入到一个没有模壁阻挡开放的，宽阔的空间而产生的。喷射流以蛇形状在模具中小规模的熔接在一起。(参照插图1)。
图 1 .喷射及正常的充满模式
产生喷射的原因:
喷射会导致产品强度差，表面有污点和其它很多内部缺陷。与正常的充填模式相比较，这种充填模式中塑料熔体直接从型腔一端喷到型腔另一端，如插图所示。
解决对策
1.改变模具设计
通常喷射是由于浇口设置不合理造成的。
1).让浇口对准模壁，使用如图2所示的搭接或潜伏式浇口。
外形 2 .用搭接式浇口来避免喷射。
2).使熔胶逐渐地扩散开开。凸片式和扇形浇口使塑料进入型腔时有平滑的过渡，这样就可以减少熔体剪切压力和剪切率。
图 3 . 使用凸片式或扇形浇口来避免喷射。
3).增大浇口尺寸或减小流长。
2．调整成型条件
1).调整成型全过程的射速
在成型过程中使用一个合理的射速,当前锋熔胶到达浇口时，降低射速，等熔胶在浇口附近扩散形成舌状后立即提高射速。 下面的插图4说明这种技术。
2).调整料筒温度来控制熔胶温度。
这的解释不好理解,可能与膨胀效应和熔体性质的变化有关 (例如黏性和表面张力)。 例如,多数塑料,当温度降低，膨胀系数增加, 而另一些材料, 例如硬质PVC, 温度增加膨胀系数也增大。
图 4 .调整成型过程中不同阶段的射速来避免喷射。
第十二节 波纹（Ripples）
什么是波纹?
波纹是产品边缘或最后充填区附近出现的像指纹或波浪样的缺陷。
外形 1 . 波纹
波纹产生的原因：
根据通过使用玻璃入子分析发现, 波纹是由于前锋料踫到模壁而先冷却，后面的熔胶越过前锋冷料后踫到模壁然后冷却，如下图所示。熔胶前锋速度及模温对波纹产生影响最大，其次是浇口形状和熔胶温度。
图 2 . ( 1 ) 正常的充满没有波纹。
( 2 ) 熔胶前进速度过低或模温过低, 产生波纹。
解决对策
增加熔胶前锋速度或熔胶温度可以除去波纹。
1.修改产品设计
增加产品肉厚。
2.修改模具设计
1).设计合适的浇注系统，包括主流道，分流道，浇口。
2).设置足够的排气系统, 尤其最后充填区附近。
确保排气系统在成型过程将气体全部排出。然而，要注意的是，排气孔太大就会产生毛边。 推荐排气孔尺寸结晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非结晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
3.调整成型型条件
1).增加成型温度
2).增加注射速度
这样可以得到更多的剪切热来减小熔体的粘度。
3).增加注射压力
小心不要超过机器的容量。 通常应该使注射压力在机器最大注射压力的75%到80%，以防止对机器的液压系统的损害。
4).增加熔体温度
小心不要超过塑料允许的温度，以导致材料的裂解。
第十三节 短射（Short Shot）
什么是短射？
短射是熔融塑料没有完全充满模腔。 在某些情况下, 短射是否发生起决于充填方式。但是, 短射的问题是成品太薄或太狭长，熔胶不能完全充满模穴。
外形 1 .短射
短射的原因：
1． 任何增大阻力导致熔胶不能充分地进入模穴的因素都能引起短射。 这些因素包括:不够大的尺寸和流动空间，例如流道，浇口，薄壁。
2．过低的熔体和成型温度。
3．排气系统不良导致模穴中存在空气。
4．过低注射压力(使熔体阻力过高和流动路径不畅) , 体积, 和射速。
5．机器的原因，例如料筒无料, 供料通道阻塞, 或者回流阀门过旧产生注射压力的损失或进料不够。
6．由于熔胶过早凝固，不良的充填方式，成型时间过长。
解决对策
有几个因素影响熔胶流动性，当短射的原因被查明后，就要采取恰当的行动来解决短射。 这里有一些建议：
1．改变产品设计
最重要的是增加产品的肉厚，这样有利于熔胶的流动，能够减轻短射。
2．改变模具设计
设计一个合适的浇注系统（主浇道，分流道，浇口）。 如果必要,通过下面的方法修改你的设计：
1).让肉厚的地方先充满，这样可以防止熔胶过早冷却。
2).增加浇口的数量或尺寸来减小流长。
3).增加浇注系统的尺寸来减少阻力。
4).排气系统不良也会导致短射。
在恰当的位置设置排气孔，特别是最后充填区附近，这样有利于空气的移动。增加排气孔的尺寸和数目。
3．调整成型条件
密切注意影响材料注入型腔的因素。
1).增加注射压力
不要超过机器的容量。 通常应该使注射压力在机器最大注射压力的75%到80%，以防止对机器的液压系统的损害。
2).增加注射速度
在机器极限之内增加注射速度,这样可以得到更多的剪切热来减少熔体黏性。
3).增加注射体积
4).增加料桶温度和成型温度
通过高温将增进材料的流动性。小心不要超过塑料允许的温度，以导致材料的裂解。
5).如果经常发生短射, 可能是因为机器的原因。
检查料筒，供料通道以及回流阀门，回流阀门磨能够导致注射压力的损失和注射体积的渗漏。
第十四节 银条（Silver Streaks）
什么是银痕（银条）？
银痕是湿气，空气，可塑粒子在浇口附近呈飞溅状的散发在成品表面的现象。
图 1 .银痕
产生银条的原因:
银条产生可能是因为:
1.湿气
2.空气
塑料材料在存储期间吸收一定程度的潮气。 如果材料在成型前没适当的干燥, 在塑料中残留的潮气在注射过程中将变成蒸汽在成品的表面上出现。
在成型期间,一定数量的空气被封闭在模具里。 如果空气在注射过程中不跑掉, 它可能出现在成品表面。
3.降解（烧焦）的塑料
银条产生有的是因为降解（烧焦）的塑料发散在成品表面。
4.材料的污染
用两个材料成型时的材料污染, 当从一种材料转换为另一种材料, 如果第二种材料成型温度较高能把遗留在料筒里的剩余粒子烧焦。此外, 污染的材料，回收品，二次利用料等原料的污染。
5.料筒温度
不适宜的料筒温度可能使塑料降解, 并且将其烧焦。
6.注射体积
如果注射的体积在成型机注射容量的20 %以下, 尤其对于温度敏感的材料, 熔胶在料筒中停留时间太长而发生降解。
解决对策：
1.小心地运用材料
根据材料供给商的建议，在成型前适当地干燥材料。
2.改变型设计
1).增大主流道，分流道，浇口尺寸
限制性的主流道，分流道，浇口尺寸会给熔胶带来额外的剪切热，使材料过分加热, 产生材料裂解。
2).充分检查排气系统的尺寸
推荐排气孔尺寸结晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非结晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
3.调整成型条件
采取一些措施以防止在成型过程中材料的降解。
1).选择恰当的成型机
一般射出量应该在成型机注射容量的百分之 20 和 80 之间。 对于热敏感的材料, 这个范围更小。计算机仿真成型能够帮助我们为选择合适的成型机。这样可以避免塑料在料桶中停留过长时间。
2).如果要更换不同的材料成型，一定要彻底清洗料筒，除去旧材料。剩余的旧材料会被烧焦。
3).增加背压
它能帮助将熔体材料里混和的空气减到最少。
4).改进排气系统
让空气和蒸汽容易逃跑, 这很重要。
5).减小熔体温度, 注射压力,注射速度。
第十五节 收缩下陷和真空泡（Sink Marks and Voids）
收缩下陷和真空泡
收缩下陷是指在肉厚或肋部，凸起部，内镶件区域形成的表面局部凹陷。 真空泡是成品中间存在的真空空间。
产生收缩下陷和真空泡的原因：
收缩下陷和真空泡是由于肉厚部分在冷却时没有得到足够的补偿而产生的。 缩下陷和真空泡经常出现在肋部，凸起部的背面。这是由于冷却不平均或类似的原因导致的。
引起收缩下陷和真空泡因素:
1.注射速度和注射压力过低。
2.保压及冷却时间过短。
3.熔胶及成型温度过高。
4.局部的几何特性不合理。
在外部材料冷却和硬化以后, 内部材料才开始冷却。 它的收缩拉扯表面材料而形成收缩下陷。如果表面强度足够, 如工程树脂,可能出现真空泡而不是表面收缩下陷。 插图1说明这个现象。 图 1 .由材料收缩而没有足够补偿产生的收缩下陷和真空泡。
解决对策
收缩下陷通常能够通过产品设计和模具设计来调节和减轻。使用下面的建议以查明和解决问题。
通过在出现收缩下陷的区域增加一个特征例如增加一组锯齿来荫藏收缩下陷。 插图 2说明这个技术。
图 2 .用肋，锯齿，凹陷设计来弥补收缩下陷。
如上所示通过修改产品肉厚设计使其肉厚变化减到最小。
重新设计肋部, 凸出部, 和加强筋的厚度，使其厚度是主体厚度的50%到80%。
1．改变模具设计
1).增加流道及浇口的尺寸以推迟其冷却的时间，让更多材料进入模腔。
2).增加排气孔或者扩大排气孔。使其排气更加畅通。
3).重新设计浇口或在浇口靠近肉厚部分。使薄壁冷却前先充满肉厚处。
2.调整成型条件
1).增加保压阶段的注射量。
保压阶段保持大约3mm（0.12英寸）的注射量。
2).增加注射压力和保压时间。
3).延长螺杆推进时间和减少注射比率。
4).减小熔体和成型温度。
5).延长冷却时间。
6).检查回流阀防止漏胶。
第十六节 变色（Discoloration）
什么是的变色?
变色是成形品表面失去材料本来的光泽。
变色的原因：
材料退化或因为下面的原因而污染:
材料在料筒停留时间太久。
料筒温度太高, 使颜色发生变化。
由回收材料, 不同颜色材料, 或者外来材料污染引起的。
同样的原因还会导致其它缺陷，例如:
黑斑点/黑条纹、脆化、烧焦
解决对策
1.小心地使用材料
正确地储存原料和回收料，避免材料的污染。
2.调整模具设计
增加充分的排气系统。
③ 模具修理方案
当你所做的模具出了问题时，你会怎么做呢?下面是我精心为大家整理出来的一些关于模具出问题是的一些修理方案，希望在日常生活中能够帮助到大家哦|!
模具修理方案
1.冲头使用前应注意
①、用干净抹布清洁冲头。
②、查看表面是否有刮、凹痕。如有，则用油石去除。
③、及时上油防锈。
④、安装冲头时小心不能有任何倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。
2.冲模的安装与调试
安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板，在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。
按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆，移动模具，确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模 (不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板 T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。 可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。
试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测 、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求，才能交付生产。
3.冲压毛刺
①、模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙关于模具出问题的一些维修方案关于模具出问题的一些维修方案。
②、模具材质及热处理不当，产生凹模倒锥或刃口不锋利，应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金，热处理方式合理。
③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。
④、凸模进入凹模太深，调整凸模进入凹模深度。
⑤、导向结构不精密或操作不当，检修模具内导柱导套及冲床导向精度，规范冲床操作。
4.跳废料
模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性)，冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用，冲压振动产生料屑发散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。
①、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹，对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。
②、对于比较规则的废料，可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料，在凹模刃口侧增加划痕。
③、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙，易造成废料反弹，对于小直径孔间隙减少10%，直径大于50.00毫米，间隙放大。
④、增加入模深度。每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。
⑤、被加工材料的表面是否有油污。
⑥、调整冲压速度、冲压油浓度。
⑦、采用真空吸附。
⑧、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。
5.压伤、刮伤
①、料带或模具有油污、废屑，导致压伤，需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。
②、模具表面不光滑，应提高模具表面光洁度。
③、零件表面硬度不够，表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。
④、材料应变而失稳，减少润滑，增加压应力，调节弹簧力。
⑤、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤，需修改或降低模具定位，教育作业人员作业时轻拿轻放。
6.工件折弯后外表面擦伤
①、原材料表面不光滑，清洁、校平原材料。
②、成型入块有废料，清除入块间的废屑。关于模具出问题的一些维修方案模具设计。
③、成型块不光滑，将成型块电镀、抛光，提高凸凹模的光洁度。
④、凸模弯曲半径R太小，增大凸模弯曲半径。
⑤、模具弯曲间隙太小，调整上下模弯曲配合间隙
⑥、凹模成型块加装滚轴成形。
7.漏冲孔
出现漏冲孔的情况，一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起，修模后要进行首件确认，与样品对比，检查是否有遗漏现象，对冲头下沉的，应改善上模垫板的硬度。
8.脱料不正常
①、脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当，应修整脱料件，脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。
②、模具间隙偏小，冲头在脱离材料时需要很大的脱模力，造成冲头被材料咬住，需增加下模间隙。
③、凹模有倒锥， 修整凹模。
④、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正，修整漏料孔。
⑤、检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上，使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后，会夹紧冲头，发现翘曲变形的材料，需弄平整后再加工。
⑥、冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面，刃口钝了，则需要额外的冲压力，而且工件断面粗糙，产生很大的抵抗力，造成冲头被材料咬住。
⑦、适当采用斜刃口冲头。
⑧、尽量减少磨损，改善润滑条件，润滑板材和冲头。
⑨、弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗，及时更换弹簧。
⑩、导柱与导套间隙过大，返修或更换导柱导套。
◎、平行度误差积累，重新修磨装配。
◎、推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位，返修或更换推件块。
◎、凸模或导柱安装不垂直，重新装配，保证垂直度。
9.折弯边不平直，尺寸不稳定
①.增加压线或预折弯工艺
②.材料压料力不够，增加压料力
③.凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀，调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角
④高度尺寸不能小于最小极限尺寸
10.弯曲表面挤压料变薄
①.凹模圆角太小，增大凹模圆角半径
②.凸凹模间隙过小，修正凸凹模间隙
11.凹形件底部不平
①.材料本身不平整，需校平材料
②.顶板和材料接触面积小或顶料力不够，需调整顶料装置，增加顶料力
③.凹模内无顶料装置，应增加顶料装置或校正
④.加整形工序
12.不锈钢翻边变形
在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动关于模具出问题的一些维修方案关于模具出问题的一些维修方案。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力，防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。
13.材料扭曲
在材料上冲切大量孔，导致材料平面度不良，成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时，孔周边材料被向下拉伸，令板材上表面拉应力增大，下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔，结果不明显，但随着冲孔数目的增加，拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。
消除这种变形的方法之一是：每隔一个孔冲切，然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力，但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。
14.模具严重磨损
①、及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。
②、检查模具间隙是否不合理(偏小)，增加下模间隙
③、尽量减少磨损，改善润滑条件，润滑板材和冲头。油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、下模等。油用轻机油。有锈垢的材料，加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间，产生污垢，使得冲头不能在导套内自由滑动，这种情况下，如果上油，会使得锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净，每月分解一回，用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉，重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。
④、刃磨方法不当，造成模具的退火，加剧磨损，应当使用软磨料砂轮，采用小的吃刀量，足量的冷却液并经常清理砂轮。
15.防止冲压噪音
冲床是板料加工工业的最关键的必备设备。冲床在工作时会产生机械传动噪声、冲压噪声和空气动力性噪声，该噪声最高值可达125dB(A)大大超过国家标准规定的85dB(A)及其以下的噪声指标要求，因而对操作工人及周围环境(如办公室、居民住宅区、会议室等)造成极其严重的伤害和污染。有效地治理该噪声己成为急待解决的问题。特别是我国的第一部《噪声法》的实施，环保产业化的规模日益增大，更加速了对这一噪声治理的迫切性。
从冲床噪声源和模具结构入手，要降低噪音得注意以下几点：
①、注重模具保养、清洁，保持刃口锋利。
②、模具刃口的形状、数量、材料和冲切线长，模具刃口与零件接触面不要太大，冲头做斜刃阶梯冲裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整个过程实现真正的切断，而不是同步挤断关于模具出问题的一些维修方案模具设计。
③、模具刃口必须垂直于安装面，且凸凹模刃口配合间隙要合理，卸料困难时可增加下模间隙、增加卸料力，采用软表面的卸料板等方法。
④、各工作模板间的配合精度，加工一些排气槽
⑤、止挡板改做小块拼件，脱料板、下模板改为镶件式，减小抨击面积。
⑥、脱料板弹顶来源改为T型顶杆，弹簧装在上模座，等高套与顶杆配用，开模状态下保证脱料板仍有一定的自由活动量。
⑦、保持润滑良好，模具无干涉，顺畅。
⑧、上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。
⑨、模具调试好后，在冲床上加装隔声罩或海绵板隔音处理。
⑩、提高冲床精度，降低结构噪声。在工作台上安装缓冲减振降噪油缸，齿轮采用斜齿加强润滑和加装齿轮罩，气动系统中加装消声器
模具的维护保养
1：模具长时间使用后必须磨刃口，研磨后刃口面必须进行退磁，不能带有磁性，否则易发生堵料。模具使用企业要做详细记载、统计其使用、护理(润滑、清洗、防锈)及损坏情况，据此可发现哪些部件、组件已损坏，磨损程度大小，以提供发现和解决问题的信息资料，以及该模具的成型工艺参数、产品所用材料，以缩短模具的试车时间，提高生产效率。应在注塑机、模具正常运转情况下，测试模具各种性能，并将最后成型的塑件尺寸测量出来，通过这些信息可确定模具的现有状态，找出型腔、型芯、冷却系统以及分型面等的损坏所在，根据塑件提供的信息，即可判断模具的损坏状态以及维修措施。
2：弹簧等弹性零件在使用过程中弹簧最易损坏，通常出现断裂和变形现象。采取的办法就是更换，在更换过程中一定要注意弹簧的规格和型号，弹簧的规格和型号通过颜色、外径和长度三项来确认，只有在三项都相同的情况下才可以更换。弹簧以进口的质量为佳。
3：模具使用过程中冲头易出现折断、弯曲和啃坏的现象，冲套一般都是啃坏的。冲头和冲套的损坏一般都用相同规格的零件进行更换。冲头的参数主要有工作部分尺寸、安装部分尺寸、长度尺寸等。
4：紧固零件，检查紧固零件是否松动、损坏现象，采取的办法是找相同规格的零件进行更换。
5：压料零件如压料板、优力胶等，卸料零件如脱料板、气动顶料等。保养时检查各部位的配件关系及有无损坏，对损坏的部分进行修复，气动顶料检查有无漏气现象，并对具体的情况采取措施。如气管损坏进行更换。要对模具几个重要零部件进行重点跟踪检测：顶出、导向部件的作用是确保模具开合运动及塑件顶出，若其中任何部位因损伤而卡住，将导致停产，故应经常保持模具顶针、导柱的润滑(要选用最适合的润滑剂)，并定期检查顶针、导柱等是否发生变形及表面损伤，一经发现，要及时更换;完成一个生产周期之后，要对模具工作表面、运动、导向部件涂覆专业的防锈油，尤应重视对带有齿轮、齿条模具轴承部位和弹簧模具的弹力强度的保护，以确保其始终处于最佳工作状态;随着生产时间持续，冷却道易沉积水垢、锈蚀、淤泥及水藻等，使冷却流道截面变小，冷却通道变窄，大大降低冷却液与模具之间的热交换率，增加企业生产成本，因此对流道的清理应引起重视;对于热流道模具而言，加热及控制系统的保养有利于防止生产故障的发生，故而尤为重要。
④ 模具型腔中一个滑块的尖角断裂，通常怎么办
不知道是什么模具，如果是冷冲模具，采用焊接的方法来修补是不行的。如果是注塑模具，则是可以焊接的。通常采用氩弧焊的方法来进行修补。
⑤ 求高手指点，ABS757注塑成型外壳，内部螺丝孔裂，外表龟裂，加模温也不行，怎么才能解决
找到以下资料，希望对你有帮助……
塑胶注塑制品开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。主要有以下几个方面的原因造成：
1、加工方面
(1)加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
(2)调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
(3)适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
(4)预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
(5)适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
(6)制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
2、模具方面
(1)顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
(2)制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
(3)尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
(4)对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
(5)主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
(6)主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
3、材料方面
(1)再生料含量太高，造成制件强度过低。
(2)湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
(3)材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
4、机台方面
注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。
5、工艺方面
工艺选择不合适，比如料温过高，背压过大，熔胶过快等，造成物性降低。
塑胶注塑制品开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。主要有以下几个方面的原因造成：
1、加工方面
(1)加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
(2)调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
(3)适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
(4)预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
(5)适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
(6)制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
2、模具方面
(1)顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
(2)制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
(3)尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
(4)对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
(5)主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
(6)主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
3、材料方面
(1)再生料含量太高，造成制件强度过低。
(2)湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
(3)材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
4、机台方面
注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。
5、工艺方面
工艺选择不合适，比如料温过高，背压过大，熔胶过快等，造成物性降低。
⑥ 注塑产品出现裂痕
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成创伤，按开裂时间分为脱模开裂和应力开裂。
产生的主要原因是由于应力变形所致（主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形）。
二、如何改善？
1.材料方面：适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质；
§ 成型加工前对物料进行充分的干燥处理；
§ 注意选用不会发生开裂的涂料和稀释剂。
2.成型工艺：
§ 避免塑化阶段进料不良而卷入空气；
§ 提高熔体温度和模具温度，保证熔体流动的基础上，应尽量降低注塑压力；
§ 降低螺杆转速、注射速度，减缓熔体通过浇口初期的速度，采用多级注塑；
§ 调节开模速度与压力，避免因快速强拉制品造成脱模开裂；
§ 避免由于熔接痕，塑料降解造成强度遍地而出现开裂；
§ 通过在成型后立即进行退火处理来消除内应力而减少裂纹的产生。
如果塑件表面已经产生了龟裂，可以考虑采取退火的办法予以消除。退火处理使以低于塑件热变形温度5℃左右的温度，充分加热塑件1小时左右，然后将其缓慢冷却，最好是将产生龟裂的塑件成型后立即进行退火处理，这有利于消除龟裂。但龟裂裂痕中留有残余应力，涂料中的溶剂很容易使裂痕处发展成为裂纹。
⑦ 注塑制品开裂，大家遇到过吗该怎么解决
裂缝是指在注塑成型零件表面上出现的狭窄裂缝或裂纹，铭洋宇通认为其原因可能在于注塑机，塑料模具，注塑工艺以及原材料上。
（1）注塑机
主要是因为塑化能力不足，即塑化能力太低，导致塑化不充分。需要更换具有较大塑化能力的注塑机。
（2）塑料模具
①通风不良往往会引起流痕，从而降低零件强度;
②浇口尺寸过大，使塑料注塑件过压;
③腔体或芯部发生漏水;检查是否有细小裂纹;
④塑料部件设计得太薄 ;需要加强筋;
⑤检查塑料模具型腔，看模芯是否有足够的拔模角度;
⑥顶针油扩散到模腔表面 ;模具需要维护和修理;
⑦增加顶针直径，降低顶出速度;
（3）注塑成型工艺
①调整料桶温度。如果温度过高，材料会分解;如果太低，则无法保证足够的焊接强度;
②调整注射压力。提高温度以确保模具填充顺畅并降低粘度;如果压力过高，内部应力会产生裂缝，因此需要降低压力;
③减少预成型背压和螺杆转速，避免物料分解;
④适当提高注射速度;
⑤增加冷却时间。如果冷却时间太短，则不能保证足够的凝固，从而引起喷射裂缝或喷射痕迹;
（4）原料
①确保原料完全干燥;
②原料存在杂质;找出原因并采取控制措施;
③添加过量的再生材料 ;通过测试结果确定回收材料的适当比例。
⑧ PVC注塑是有裂纹如何解决
塑件之所以出现裂纹，主要是由于塑件所受应力太大或者应力集中所致， 具体分析如下。
1）注塑模具
① 若顶杆的位置不对或安装不当，使得顶出阻力增大，塑件局部应力集中，导致塑件出现裂纹，对此，要检查顶杆位置及安装质量。
②若塑件的脱模斜度太小，脱模阻力增大，在强制脱模时，塑件受到过大顶出力作用而出现裂纹，对此，要适当加大脱模斜度，以利脱模。
③若顶出装置的顶杆截面积太小，在顶出塑件时受力不均匀，导致残余应力集中而出现裂纹，对此，应适当加大顶杆截面积。
④浇口处由于温差较大，是易于产生裂纹之处，对此，可在浇口周围设计环状加强筋来减少裂纹产生。
⑤对于流动性不好的塑料，如PSF、 PPO、PC等，必须提高注射压力才能使熔体充满型腔，这类塑料成型时极易在浇口处出现裂纹，对此，可采用一种特殊浇口，如凸片浇口、侧浇口等，成型后可将产生裂纹的浇口部分分离。
⑥若型腔内有锐角、棱边等急剧变化之处，最易出现裂纹，型腔上的裂纹会复映到塑件上来，对此，应修复型腔，进行镀铬抛光处理。
⑦顶杆在顶出塑件的加力位置，应是脱模阻力最大的部位，如凸台、加强筋等，这样，才有利于塑件脱模，不至于出现应力过于集中。
⑧若浇口的形式或位置不当，很易产生裂纹，对此，可优先采用压力损失小，能承受较高压力的直浇口，或将正向浇口改为多个点浇口及侧浇口，并将浇口直径减小。
⑨注射时，喷嘴要与浇口紧密接触，模具受力相当大，模具在这种力的反复作用下会因疲劳而开裂，这种裂纹也会影响塑件，对此，必须对模具进行修复。
2)注塑工艺
①若保压时间过长，塑件受到过大压力作用，会有较大残余应力，易使塑件因之而产生裂纹，对此，可适当缩短保压时间。
②若注射压力过大，残余应力也随之增大，这种应力易使塑件出现裂纹，对此，应适当降低注射压力。
③若注塑成型时必须采用较大注射压力，为降低塑件中的残余应力，可减少熔体与模具的温度，提高机筒与模具温度，延长塑件的冷却时间等，使取向的分子链能有时间得以恢复。
3)塑件
①若塑件上出现轮廓急剧变化的地方，也是应力集中之处，最易产生裂纹，对此，在进行塑件设计时，其形体上的外角和内角应尽可能用大圆弧过渡。
②对于带有嵌件的塑件，由于金属与塑料的热膨胀系数差异很大，如热塑性塑料的热膨胀系数为钢的6〜11倍，铝的3〜6倍，因此，嵌件在塑料中会妨碍塑料的整体收缩，由此产生的应力将导致塑件出现裂纹，为减少或避免因有嵌件而出现的裂纹，可从以下几方面入手：
首先，在选材上，尽量选用热膨胀系数接近于树脂的金属，如锌、铝、铜等有色金属等。
其次，将嵌件尽量安在高分子量树脂制作的塑件中，这类树脂抗裂性较强。再者，应把嵌件周围的塑料厚度变厚些，其最小壁厚将随塑料品种的不同而异。
4)原料
①脱模剂与熔体难以相溶，如用量过多易产生裂纹，对此，应尽量少用或不用脱模剂。
②若再生料加入过多，再生料的杂质和易挥发物含量较多，制得的塑件强度较低，且易于开裂，对此，应适当控制再生料的加人量。
③用低粘度疏松型树脂制作的塑件不易产生裂纹，在选材时可优先选用这类树脂。
④若树脂中含水量较多，这类树脂加热后易分解脆化，较小的残余应力即易引起塑件出现裂纹，对此，应将这种树脂经干燥处理。
⑤结晶型树脂比非结晶型树脂有较好抵抗产生裂纹的能力，因此，应多用结晶型树脂。
⑥在原料品种更换时，必须把注塑机中粘附原料的零部件彻底清扫干净， 以免性能不同的原料相混合后，引起塑件裂纹。