⑴ 制粒机爆模是什么原因
原因有很多，常见的问题有 1.物料水分不合适，把水分控制在10%-15%之间最合适 2.模具与压辊轮磨损严重，模具与压辊轮属于易损件，运行一段时间后要更换 3.模具压缩比不合适，不同的物料需要不同的压缩比模具，更换物料模具也要更换 4.模具与压辊轮间距不合适，颗粒机通过压辊轮与模具的挤压促使颗粒成形，间距调整合适才能正常生产 5.物料粗纤维含量高，小型颗粒机并不适合压制粗纤维物料
颗粒机出产之前有必要查看一下设备的运用情况，看木屑颗粒机是不是有螺丝松动表象，各个传动部位是不是灵敏等;看设备的运用轻捷之后，保证机器无任何反常开端发动电机，调整好工作速度。对物料的操控，木材物料的水分有必要小于百分之十五才干投入损坏。广飞颗粒机环模爆裂的原因分析1. 颗粒机环模所用的国产材质性能不稳定，不均匀，有局部内应力存在(由毛坯供应商赔偿损失);2. 颗粒机环模的开孔率太高(应客户的要求)，造成颗粒机环模自身的强度、韧性下降;3. 颗粒机环模的厚度太薄(客户提出不要释放段)，以致颗粒机环模强度下降;4. 颗粒机环模在运行过程中，被硬物强行挤压(如落在制粒腔内的轴承滚珠等金属物)所致;5. 颗粒机环模在安装过程中有偏心状态或紧固不均匀受力(与压辊总成等在同心位置)造成颗粒机环模不断承受单向冲击所。
⑵ 什么是模具的点蚀、咬蚀、气蚀现象
接触疲劳是像齿轮、滚动轴承等的工件的表面在接触压应力的长期不断反复作用下引起的一种表面疲劳破坏现象，表现为接触表面出现许多针状或痘状的凹坑，称为麻点，也叫“点蚀”或麻点磨损。 至于“咬蚀”，也叫微动磨损，常存在于模具的嵌合部位或过盈配合处，由于循环载荷或振动的作用，产生了微小的相对滑动，在配合面有氧化物磨损粉末产生，而且不易向外排出，逐渐造成嵌合部位形成磨痕蚀坑，易引起严重的应力集中，最后导致疲劳断裂。 “气蚀”是热作模具具有的磨损现象，主要是润滑剂高温下引起燃烧失效，放出大量气体，引起表面在高压气体的高速冲刷下形成沟痕，既影响模具零件的尺寸精度和表面质量，而且也容易因此产生疲劳断裂。
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⑷ 注塑机怎么调产品又快又好
3 料温太高致使塑料变脆。 4 模温太低。 5 射料不足。
粘模有时和设计也有很大关系，理论上要求，产品要落在动模上，但是有时会落在定模，上述的说法很对，但是如果设计时，动模的粘力没有定模大时，肯定会粘模。这也是设计时最要注意的地方。
对抛光不良，我有些体会。曾设计风轮，高约160，10多个风叶，风叶宽2，每个风叶下两个2MM顶杆，拔模斜度0.125度，顶出时，顶杆全都弯了而塑件纹丝不动，可见抱紧力多大。当时大家议论纷纷，有领导认为模具结构不合理须重新设计等等。我请教了我认为很有经验一位注塑工艺师告我道：抛光不好。我坚持了这一看法认为先再次抛光看结果再说。抛了约有三天（窄缝极难抛还要求对接处合牙）一试模顺利顶出。后来，类似的模具又交给我设计，注意了抛光，第一次试模就OK。
也可能是脱模斜度不够
包括模具冷却水道的均衡性都是非常重要的
注塑不满
注塑不满的主要原因是计量不够及熔体因冷却或流动性（熔融指数低）的原因。 解决主要是从以下方面着手： 材料
提高材料的流动性，根据流动比选择适当的熔融指数材料 模具
1.浇口加大及抛光流道，减小进胶阻力。 2.增加排气。
3.冷却水道设计预防有过冷部份 产品
1.预防有过薄的结构 工艺
1.尽可能提高注塑温度及模具温度，增加材料的流动性 2.尽可能提高注塑速度和压力，缩短产品填充时间 3.稍增加保压时间和压力，以利二次补料 4.稍增加背压（作用不太） 注塑机
检查是否堵塞。
内应力
注射模塑制品的内应力是由于成型加工不当、温度变化、溶剂作用等原因所产生的应力。其本质就是高弹变形被冻结在制品内而形成的。
内应力会影响模塑制品的性能，还会使制品在垂直于流动方向的力学强度降低，造成塑品开裂。 内应力有取向应力、体积温度应力、与制品脱模时的变形应力。
内应力的分散与消除：
塑料材料：材料中的杂质易造成内应力，多组份塑料各组应分散均匀，排气好，造粒时颗粒就塑化均匀，制品内应力就小。
制件设计：应该力求表面积与体积之比尽量小，比值小的厚制件冷却缓慢，内应力较小，比值大的易产生内应力。
模具设计：浇口小保压时间短，制品内应力小，反之就较大。 工艺条件：工作温度影响很大。
注射模冷却系统的设计及分析
在注射成型过程中，模具温度直接影响到塑件的质量如收缩率、翘曲变形、耐应力开裂性和表面质量等，并且对生产效率起到决定性的作用，在注射过程中，冷却时间占注射成型周期的约80％，然而，由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具温度的要求也不尽相同。因此，对模具冷却系统的设计及优化分析在一定程度上也决定了塑件的质量和生产成本。
1 模具湿度对塑件的影响
影响注射模冷却的因素很多，如塑件的形状和分型面的设计，冷却介质的种类、温度、流速，冷却管道的几何参数及空间布置，模具材料，熔体温度，塑件要求的顶出温度和模具温度、塑件和模具间的热循环交互作用等。
(1) 低的模具温度可降低塑件的成型收缩率。
(2) 模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快可以减小塑件的翘曲变形。
(3) 对于结晶性聚合物，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，避免后结晶现象，但是将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷。
(4) 随着结晶型聚合物的结晶度的提高，塑料的耐应力开裂性降低，因此降低模具温度是有利的。但对于高粘度的无定型聚合物，由于其耐力开裂性与塑件的内应力直接相关，因此提高模具温度和充模速度，减少补料时间有利的。
(5) 提高模具温度可以改善塑件的表面质量。
2 模具温度的确定
注射成型工艺过程中，模具温度直接影响到塑料的充模、塑件的定型、模塑周期和塑件质量。而模具温度的高低取决于塑料结晶性、塑件尺寸与结构、性能要求以及其它工艺条件如熔料温度、注射速度、注射压力和模塑周期等。
对于无定型聚合物，其熔体在注入模腔后随着温度的降低而固化，但并不发生相的转变，模温主要影响熔体的粘度，即充模速率。因此，对于熔融粘度较低和中等的无定型塑料如聚苯乙烯、醋酸纤维素等，采用较低的模具温度可以缩短冷却时间。对于熔融粘度高的塑料如聚碳酸酯、聚苯醚、聚砜等，则必须采取较高的模具温度以避免产生冷流痕、注不满等缺陷，同时由于其软化温度较高，提高模具温度可以调整塑件的冷却速率，使之均匀一致，以防止塑件因温度差过大而产生凹痕、内应力和裂纹等问题。
结晶性聚合物在注入模腔后，当温度降低到熔点以下即开始结晶，结晶的速率受冷却速率并最终由模具温度控制。高的模具温度将导致大的结晶速率，有利于分子的松驰过程，因此尺寸稳定但是塑件发脆，适用于结晶速率很小的塑料如聚对苯二甲酸乙二酯。低的模具温度将导致塑件中的分子结晶度的降低，对于玻璃化温度低于室温的塑料如聚烯烃类将出现后结晶现象，从而引起尺寸和力学性能的变化。适宜的模具温度区域，冷却速率适中，分子的结晶和定向也都是适中的。
3 注射模冷却系统的设计及分析
3.1注射模冷却系统设计的原则
设计冷却系统需要考虑模具的结构、塑件的尺寸和壁厚、镶块的位置、熔接痕的产生位置等。
(1) 塑件厚度均匀，冷却通道至型腔表面的距离相等，亦即冷却通道的排列与型腔的形状相吻合，塑件壁厚处冷却通道应靠近型腔，间距要小以加强冷却。一般冷却通道与型腔表面的距离大于10mm，为冷却通道直径的1～2倍。
(2) 在模具结构允许的前提下，冷却通道的孔径尽量大，冷却回路的数量尽量多，以保证冷却均匀。
(3) 为防止漏水，镶块与镶块的拼接处不应设置冷却通道，并注意水道穿过型芯、型腔与模板接缝处时的密封以及水管与水嘴连接处的密封，同时水管接头部位设置在不影响操作的方向，通常在注射机的北面。
(4) 浇口处应加强冷却。由于浇口附近温度最高，通常可使冷却水先流经浇口附近，再流向浇口远端。
(5)降低入水与出水的温度差，避免模具表面冷却不均匀。
(6)冷却通道要避免接近塑件熔接痕的生产位置，以免降低塑件的强度。
(7)冷却通道内不应有存水和产生回流的部位，应避免过大的压力降。冷却通道直径的选择要易于加工清理，一般为φ6～φ12mm。
3.2 注射模的冷却分析
由于实际塑件的形状往往十分复杂，因此借助于一些简化公式或经验公式来分析冷却系统的可行性存在着很大的局限性。MPI/Cool应用边界元的方法分析模具冷却系统对模具和塑件温度场的影响，优化冷却系统的布局，以达到使塑件快速、均衡冷却的目的，从而缩短注射成型的冷却时间，提高生产效率。其流程图如图1所示。
3.2.1 建模及准备阶段
输入CAD模型
网格划分
选择材料
设计浇注系统
确定浇口位置
选择注射机
确定注射工艺参数
设定分析参数
分析计算
冷却问题解决
用三维CAD软件Pro/E对塑件建模，通过IGES文件交换格式读入MPI,并转变成中性面模型，冷却系统和浇注系统在MPI中用手工或浇注系统导向模板创建
塑料齿轮的成型缺陷分析与对策
1 前言
塑料齿轮由于它的质轻、价廉，传动噪声小，不需后加工，生产工序少，又因其强度和刚度接近于金属材料，可以代替有色金属和合金，因此，它在工业上的应用正在逐步扩大，现已广泛应用于机械、仪表，电讯、家用电器、玩具产品和各种记时装置中。由于成型塑料齿轮的模具有其特殊性，因而塑料齿轮形成了一种特殊类型的注射模。
2 齿轮材料
齿轮材料纤综合考虑使用性能、工艺性能和经济性，选用聚甲醛(又称POM)，该材料具有优异的综合性能，强度、刚性高，抗冲击，疲劳、蠕变性能较好，自润滑性能优良，摩擦系数小且耐摩性好，吸水小，产品尺寸稳定，适用于制造各种齿轮、传动零件或减摩零件等。 3 注射工艺 3.1 温度
注射过程中的温度主要足指熔胶温度和模具温度，因为两者都对整个注射过程有重要影响。要同时有最高的充填速度，又能保持塑件的特性，就需要有适当的熔胶温度。模温越高，填模速度越快。模温控制塑料的充填速度、成品冷却时间和成品的结晶度。实际生产中聚甲醛塑料合理的喷嘴温度和料筒见表1。
模具温度对齿轮成型周期及成品质量(如应力、系数率、尺寸公左、机械性能等)有决定性影响的参数，对POM材料而言，成型齿轮的模温控制范围为90度C~120度C。 3.2 注射压力与模温的关系
注射压力对塑料充填起决定性作用，而注塑压力与塑料温度、模具温度又是相互制约的。利用注塑绘图法，找出能止产优良成品的最佳参数组合，通过射胶压力与模具温度关系图，就可以找出合理的射胶压力和模具温度组合，如图1所示。由曲线图可知,ABCD范围内的各点，代表能生产优质产品的压力和棋具温度组合。超过CD曲线便会造成成品飞边或尺寸过大；低于AB曲线会造成成品尺寸过小或充填不满，最佳的组合在X点，因它容许有最大的参数变化范围。
4 模具结构及制造
目前，大多数注射成型齿轮的模数在lun以下，为防止齿轮变形和收缩，齿轮厚度在2~3mm左右。模 具结构如图2所示，成型齿轮注塑模采用均匀分布的3点浇门如图3所示，这样一方面町以保证齿轮的精度，另一方面可以去除点浇口废料。齿轮采用顶杆顶出，型芯采用镶件结构。
在设计齿轮模具型腔时，要正确掌握齿轮各参数的收缩状况，如果计算收缩率和实际收缩率有较大差距，则需重新制造型腔。型腔的加工精度是保证塑判齿轮精度的主要手段，该模具采用加工精度较高的精密线切割加工齿轮的型腔。对单个零件的加工精度，要注意检测零件的尺寸公左和形位公差。对成型齿轮的组合件，要求其同轴度达到0.003mm。
5 成型齿轮的主要缺陷及对策
生产实践表明，成型齿轮的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面，刘于较成熟的塑料工厂，如果使用的注射机和模具在各方面比较理想，容易获得合格的制件质量。生产过程的工艺调节是提高制件产量、质量的必要途径。调节工艺的措施、手段是各方面的，找出问题的症结所在，才能真正解决问题。成型齿轮的缺陷容易导致齿乾传动的噪声、磨损加剧、效率降低甚至传动系统的卡死现象。下面就成型齿轮注射过程中产生主要缺陷的原因及刘策分述如下： (1)制件不满。
制件不满就是制品没有完全成型，导致这种缺陷的上要原因有：
a．进料调节不当。一是汁算装置调节得不正确；二是装料室内被压实和稍熔化的塑料形成了“料塞”，使部分塑料从装料室中跳出，部分地堵住装料室的出料口(柱塞不能椎到最前位置)。
b．射人模具中的料量太少。一是塑料温度低，塑料流动性差；二是塑模的温度低，沿成型部分左面而流过的塑料很快冷却到失去流动性，以致不能完全填满模腔的各个角落；三是注射压力不妥；四是生产周期过短，料温来不及跟上，影响充模成型。
c．模具设计不合理。一是模具本身结构复杂，浇口数目不足或形式不当；二是模腔内排气措施不力，
这种原因导致制件不满的现象是屡见不鲜的，消除这种缺陷的设计应开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易排腺，必要时将型腔的固气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙逸出。
d．模具浇注系统有缺陷。一是流道太小、太簿或太长，增加了流体的阻力；二是流道、浇口有杂质、异物塑料炭化物堵塞所致；三足流道、浇口粗糙有伤痕，光洁度不足，影响物料流动。
(2)飞边。
飞边又称溢边、毛刺、披锋等，大多发生在摸具的分合位置上，导致该缺陷的主要原因有： a.模具分型而精度差。模具分型面上粘有凸出异物、活动模板变形曲翘等。
b，模具设计和人料配置不合理。一是在不影响制件完整性前提下，流道应设置在质量对称中心上，避免出现偏向性流动；二是塑料在熔融状态下具有很高的流动性和贯穿能力，容易进入活动的或固定的缝隙，要求模具的设计制造精度较高。
c.注笛机的锁模力不足。注射成型时，由于机械上的缺陷，致使真正的锁模力不足或不恒定，也会产生飞边；另一方面由于模具本身平行度不好，也会导致锁模不紧密而产生飞边。
d.注射工艺条件差。一是塑料充模状态过分剧烈；二是加料量调得不准确。也就是说从料斗进入料筒的料量应维持一致