多型腔模具热流道设计方案哪里好

㈠ 热流道的模具有哪些优点和缺点

热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。因此，热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道模塑。 热流道技术的优、缺点 热流道技术与常规的冷流道相比有以下的好处： 1、节约原材料，降低成。 2、缩短成型周期，提高机器效率 3、改善制品表面质量和力学性能。 4、不必用三板式模具即可以使用点浇口。 5、可经济地以侧浇口成型单个制品。 6、提高自动化程度。 7、可用针阀式浇口控制浇口封冻。 8、多模腔模具的注塑件质量一致。 9、提高注塑制品表面美观度。 但是，每一项技术都会有自身的缺点存在，热流道技术也不例外： 1、模具结构复杂，造价高，维护费用高。 2、开机需要一段时间工艺才会稳定，造成开价废品较多。 3、出现熔体泄露、加热元件故障时，对产品质量和生产进度影响较大。 上面第三项缺点，通过采购质量上等的加热元件、热流道板以及喷嘴并且使用时精心维护，可以减少这些不利情况的出现。热流道系统的结构热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。热喷嘴一般包括两种：开放式热喷嘴和针阀式热喷嘴。由于热喷嘴形式直接决定热流道系统选用和模具的制造，因而常相应的将热流道系统分成开放式热流道系统和针阀式热流道系统。分流板在一模多腔或者多点进料、单点进料但料位偏置时采用。材料通常采用P20或H13。分流板一般分为标准和非标准两大类，其结构形式主要由型腔在模具上的分布情况、喷嘴排列及浇口位置来决定。温控箱包括主机、电缆、连接器和接线公母插座等。热流道附件通常包括：加热器和热电偶、流道密封圈、接插件及接线盒等。热流道系统的分类 一般说来，热流道系统分为单头热流道系统、多头热流道系统以及阀浇口热流道系统。单头热流道系统主要由单个喷嘴、喷嘴头、喷嘴连接板、温控系统等组成。单头热流道系统塑料模具结构较简单。将熔融状态塑料由注塑机注入喷嘴连接板，经喷嘴到达喷嘴头后，注入型腔。需要控制尺寸d、D、L和通过调整喷嘴连接板的厚度尺寸，使定模固定板压紧喷嘴连接板的端面，控制喷嘴的轴向位移，或者直接利用注塑机喷嘴顶住喷嘴连接板的端面，也可达到同样目的。在定模固定板的合适位置设置一条引线槽，让电源线从模具内引出与安装在模具上的接线座连接。多头热流道系统塑料模具结构较复杂。熔融状塑料由注塑机注入喷嘴连接板，经热流道板流向喷嘴后到达喷嘴头，然后注入型腔。热流道系统的喷嘴与定模板有径向尺寸D1配合要求和轴向尺寸限位要求。喷嘴头与定模镶块有径向尺寸d配合要求，保证熔融状态的塑料不溢流到非型腔部位，并要求定模镶块的硬度淬硬50HRC左右。分型面到热喷嘴轴向定位面之间的距离L必须严格控制，该尺寸应根据常温状态下喷嘴的实际距离L′加上模具正常工作温度下喷嘴的实际延伸量ΔL确定。为了保证喷嘴与热流道板贴合可靠，不使热流道板产生变形，在喷嘴的顶部上方设有调整垫，该调整垫与喷嘴自身的轴向定位面一起限制了喷嘴在轴向的移动，且有效地控制了热流道板可能产生的变形。在常温状态下，调整垫与热流道板和定模固定板之间控制0.025mm 间隙以便模具受热后，在工作温度状态时调整垫恰好压紧。热流道系统的定位座和定位销一起控制了热流道板在模具中的位置。定位座与定模板有径向尺寸D2配合要求，而且深度h必须控制准确，定位座的轴向起着支承热流道板的作用，直接承受注射机的注射压力。定位销与热流道板固定板有配合要求。热流道板与模板之间必须留有足够的空隙，以便包裹隔热材料。热流道板和固定板必须设有足够的布线槽，让电源线从模具内引出与安装在模具上的接线座连接。喷嘴连接板与定模固定板之间有径向尺寸D1配合要求，以便注塑机的注射头与模具上的喷嘴连接板配合良好。在热流道板附近，将定模板、热流道板固定板、定模固定板用螺钉连接起来，增强热流道板的刚性。 阀浇口热流道系统塑料模具结构最复杂。它与普通多头热流道系统塑料模具有相同的结构，另外还多了一套阀针传动装置控制阀针的开、闭运动。该传动装置相当于一只液压油缸，利用注射机的液压装置与模具连接，形

㈡ 热流道模具的发展方向

热流道系统存在一些缺陷，如模具结构复杂、加热器组件易损坏、制造费用高、需要较精密的温度控制装置、成型树脂必须清洁无杂物、树脂更换及换色较困难、维修保养较复杂等，不过这些缺陷正在逐渐被克服。当前，国内外热流道模具的主要发展趋势可归纳为以下几个方面。
元件的小型化，以实现小型制品的一模多腔和大型制品多浇口充模。通过缩小喷嘴空间，可在模具上配置更多型腔，提高制品的产量和注射机的利用率。在90年代，Master公司开发的喷嘴最小可至15.875mm；Husky公司开发的多浇口喷嘴，每个喷嘴有4个浇口，浇口距可近至9.067mm；Osco公司开发的组合复式喷嘴，每个喷嘴有12个浇口探针，可用于48腔模具的成型。MoldMaters公司针对小型制件的空间限制，在2001年开发了用于小制件的喷嘴，含整体加热器、针尖和熔体通道，体积直径小于9mm，浇口距仅为10mm,可成型重量为1~30g 的制品。 塑美热流道技术人员在成功总结了几千套热流道系统经验的基础上又成功开发了：小直径耐磨喷嘴；弹簧针阀及内加热喷嘴
热流道元件的标准化、系列化。当前，用户要求模具设计和制造周期越来越短，将热流道元件标准化不仅有利于减少设计工作的重复和降低模具的造价，并且十分便于对易损零部件的更换和维修。据报道，Polyshot公司已开发出快换热流道模具系统，尤其适于注射压力为70kN的小型注射机。在叠层模方面，塑美的一模十六件薄壁产品的热流道系统；一模六十四件的PVC制品的叠层全热流道系统都达到了国际最先进水平，而一模三十二腔简易式瓶盖模热流道系统的大量推广更使包装行业的热流道成本降低，双层双色模具使用的热流道的系统也已开发完毕处于调试阶段……SM、Husky、Presto 和Moldmasters等公司的喷嘴、阀杆和分流板都作为标准型便于快速更换和交付模具，国外只需4 周即可交付模具。
热流道模具设计整体可靠性提高。如今国内外各大模具公司对热流道板的设计和热喷嘴相连接部分的压力分布、温度分布、密封等问题的研究开发极为重视。叠层热流道注射模的开发和利用也是一个热点。叠式模具可有效增加型腔数量，而对注射机合模力的要求只需增加10%~15%。叠式热流道模具在国外一些发达国家已用于工业化。
改善热流道元件材料的目的在于提高喷嘴和热流道的耐磨性和用于敏感材料成型。如使用钼钛等韧性合金材料制造喷嘴，以金属粉末注射成型经烧结制成热流道元件已成为可能。
开发精确的温控系统。在热流道模具模塑中，开发更精密的温控装置，控制热流道板和浇口中的熔融树脂的温度是防止树脂过热降解和产品性能降低的有效措施。
将热流道用于共注。通过支管和热喷嘴元件的有效组合设计可使共注成型与热流道技术相结合，由此成型3层、5层甚至更多层的复合塑料制品。例如Kortec公司开发出了熔体输送系统和共注喷嘴；Incoe 公司的多出口、多模腔共注支管生产线能用于多材料多组分共注射;SM公司开发出内加热喷嘴。 大多数成型产品的缺陷是在塑化和注塑阶段造成的，但有时也与模具设计不当有关，可能的影响因素包括：模腔数，冷/热流道系统的设计，射入口的类型、位置和尺寸，以及产品本身的结构等。因此，为了避免由于模具设计而造成的产品缺陷，我们需要在制作模具的时候，对模具的设计和工艺参数进行分析。
在获得试模结果后，操作者通常需要对模具的具体情况进行评估，以免在对模具进行修改的过程中增加不必要的成本和时间。多数情况下，这种评估还包括对机器工艺参数的设定。也就是说，为了弥补模具设计中的不足，操作者可能会在不知情的情况下进行了不正确的设置。在这种情况下，设备的生产运作过程是不正常的，因为生产合格产品所需的参数设置范围非常小，一旦参数设置出现任何微小的偏差，可能会导致最终产品的质量远远超出所允许的误差范围，而由此产生的实际生产成本往往比事先进行模具优化所产生的费用高得多。
试模的目的就是要找出优化的工艺参数和模具设计。这样，即便是材料、机器设定或者环境等因素发生了变化，依然能够确保稳定和不间断的批量生产环境，而不仅仅是为了获得一个好的样品。这一点非常重要。 步骤1.设置料桶的温度
这里需要注意的是，初始的料桶温度设置必须依据材料供应商的推荐。这是因为，不同厂家、不同牌号的相同材料可能具有相当大的差异，而材料供应商往往对自己的材料有着相当深入的研究和了解。用户可根据他们的推荐进行基本的设置，然后再根据具体的生产情况进行适当的微调。
除此之外，还需要使用探测器测量熔体的实际温度。因为我们所设定的料桶温度往往由于环境、温度传感器的型号和位置深度不同等原因，并不能保证与熔体温度100%的一致。有时由于油污的存在或其他原因，熔体的实际温度和料桶的设置温度差别很大（以前，我们曾有过两者温差相差高达30℃的例子）。
步骤2.设置模具的温度
同样，初始的模具温度设置也必须根据材料供应商提供的推荐值。
需要注意的是，我们所说的模具温度指的是模腔表面的温度，而不是模温控制器上显示的温度。很多时候，由于环境以及模温控制器的功率选择不当等原因，模温控制器上显示的温度与模腔表面的温度并不一致。因此，在正式试模之前，必须对模腔表面的温度进行测量和记录。同时，还应当对模具型腔内的不同位置进行测量，查看各点的温度是否平衡，并记录相应的结果，以为后续的模具优化提供参考数据。
步骤3.根据经验，初步设定塑化量、注射压力的限定值、注射速度、冷却时间以及螺杆转速等参数，并对其进行适当的优化。
步骤4.进行填充试验，找出转换点。转换点是指从注射阶段到保压阶段的切换点，它可以是螺杆位置、填充时间和填充压力等。这是注塑过程中最重要和最基本的参数之一。在实际的填充试验中，需要遵循以下几点：
（1）试验时的保压压力和保压时间通常设定为零；
（2）产品一般填充至90%~98%，具体情况取决于壁厚和模具的结构设计；
（3）由于注射速度会影响转压点的位置，因此，在每次改变注射速度的同时，必须重新确认转压点。
通过填充试验，用户可以看到材料在模腔里的流动路径，从而判断出模具在哪些地方容易困气，或者哪些地方需要改善排气等。
步骤5.找出注射压力的限定值。在此过程中，应当注意注射压力与注射速度的关系。对于液压系统，压力和速度是相互关联的。因此，无法同时设定这两个参数，使其同时满足所需的条件。
在屏幕上设定的注射压力是实际注射压力的限定值，因此，应当将注射压力的限定值设定为始终大于实际的注射压力。如果注射压力限定过低，使得实际注射压力接近或超过注射压力的限定值，那么，实际的注射速度就会因为受到动力限制而自动下降，从而影响注射时间和成型周期。
步骤6.找出优化的注射速度。这里所指的注射速度，是同时满足使填充时间尽量短，同时填充压力尽量小的注射速度。在这一过程中，需要注意以下几点：
（1）大部分产品的表面缺陷，特别是浇口附近的缺陷，都是由于注射速度引起的。
（2）多级注射只在一次注射不能满足工艺需求的情况下才使用，特别是在试模阶段。
（3）在模具完好、转压点设定正确，且注射速度足够的情况下，注射速度的快慢与飞边的产生没有直接关系。
步骤7.优化保压时间。
保压时间也即是浇口的冷凝时间。一般，可以通过称重的方式确定浇口的冷凝时间，从而得到不同的保压时间，而最优化的保压时间则是使产品模重达到最大时的时间。
步骤8.优化其他参数，如保压压力和锁模力等。
最后，需要强调的是，试模的目的和重点在于优化模具和工艺，以满足批量生产的要求，而不仅仅是试验出好的产品试样。

㈢ 璇锋暀锛屽湪璁捐＄儹娴侀亾妯″叿涓锛岃佹敞鎰忓埌鍝浜涙柟闈㈢殑闂棰

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㈣ 热流道的中国情况

作为一项先进的注塑加工技术，热流道技术在欧美国家的普及使用可以追溯到上个世纪的中期甚至更早，早在1940年12月，E.R.Knowles就取得了热流道技术的专利权。而在中国，这一技术的真正推广应用不过是近几年发生的事情。
随着热流道技术的日渐推广应用，热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高。由于上面讲到的采用热流道技术模具的诸多优点，因此，热流道技术的应用在国外发展较快，许多塑料模具厂所生产的模具50%以上采用的热流道技术，甚至80%以上，效果十分明显。热流道在国内也已用于生产，但总体不足10%，这个差距相当巨大，这意味着这个行业有着相当大的市场空间存在。
热流道技术在中国的逐渐推广，这在很大程度上是由于中国模具向欧美公司的出口量快速发展带来的。在欧美国家，注塑生产已经相当的依赖于热流道技术。可以这样说，基本上没有使用热流道技术的模具已经很难出口，这也造成了很多模具厂家对于热流道技术的意识上的转变。但是由于很多外国进口的热流道系统价格比较贵，国内很大一部分厂家接受不了，所以就出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。这对于热流道技术在中国的推广有很大的好处。不过虽然热流道技术已经开始推广，有的厂采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道装置，但总体上热流道的采用率达不到10%，与国外的50～80%相比，还是远远不够的。
最近几年里，世界著名的热流道技术供应商们接二连三以各种形式进驻中国市场，或建立生产基地，或寻找代理，或设立办事处，或建立子公司，应该说，这个潮流对中国的模具行业技术的快速提升起到了巨大的作用。这一潮流中，无疑是近水楼台的韩国企业动手最早，韩国的Yudo（柳道）、SINO（R）（先锐）等品牌在中国均具备了相当的影响力；另有总部位于荷兰的Synventive（圣万提）和加拿大的Mold Masters（马斯特）分别在苏州和昆山建立的工厂也将先后投产；北美注塑工业巨人Husky（赫斯基）多年来始终致力于热流道技术在中国的普及推广工作，其独资建立的亚洲运营中心－－赫斯基上海技术中心也拥有强大的热流道提供能力；与此同时，中国大量的新兴民营企业也认识到这一领域的无限商机，纷纷建立热流道生产企业，这对于降低热流道技术的使用成本和其推广应用都具有十分重要的意义，但总体来说，中国本土企业能够提供的技术大多仍较为初级，选择空间小、质量不稳定、维护周期短的问题的出现往往会影响到下游企业的对其产品的信任度。
热流道技术广泛应用是塑料模具的一大变革。在注塑成型方面，其拥有相当多的无可比拟的优势，可以这样说，随着其技术的进一步发展成熟和制造成本的的降低，热流道技术将越来越显现其巨大的优势。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，做好热流道技术的宣传推广，是发展热流道模具的关键。
热流道系统是注塑成型领域里一项比较复杂的技术。模具设计制造者与模具用户选择与购买热流道系统时，有很多需要考虑注意的问题。 模具制造公司在设计制做热流道模具时，不是简单地到热流道供应商买一个热流道系统装到模具上就完了。其实在模具制造公司和热流道供应商之间，从热流道模具的概念设计阶段，至模具的实际制做过程，到最后模具的使用，都存在着很多细致密切的在技术与商业方面上的协调与合作。所以模具制造公司和模具用户应选择好热流道供应商。在选择一个热流道供应商时，要重点考察两个基本方面，一是该热流道供应商生产的热流道元件的品种数量与质量， 二是该热流道供应商在模具用户所在地区的技术支持与售后服务。
1． 热流道元件的品种数量与质量
曾介绍过热流道系统共有热尖式（HOT TIP），浇套式（SPRUE GATING）及阀
针式（VALVE GATING）三大类型。其实在每种类型中又可细分为很多产品系列。如热尖式喷嘴（NOZZLE）中的浇道截面直径可经常由4毫米到12毫米不等，喷嘴也随之做成大小不同的产品系列。喷嘴浇口镶件也有很多变体，以满足不同的应用要求。所以欲选的热流道供应商的产品系列越丰富越好。这样用户可以有更大的热流道元件的选择性，用热流道生产的塑件种类，尺寸重量与应用范围也就更广，更有利于优化注塑生产过程，提高产品质量。
在注塑成型加工塑料制品时，热流道系统与热流道模具是处在高温和高压动负荷状态下
工作的。导致热流道系统元件失效的因素很多。并且注塑成型加工主要应用于大批量塑件生产。一但有任何停产现象，经济损失非常严重。所以热流道系统的质量和可靠性非常重要。客户应深入了结考察热流道供应商生产的热流道元件的质量和应用历史。一些比较优秀的热流道生产商已获国际组织ISO质量标准认证。
2． 技术支持与售后服务
在使用热流道模具时，除了首先要选用可靠的热流道系统外，用户也要考虑万一热流道出现任何问题，能否得到及时有效的技术支持与售后服务这一重要因素。许多热流道供应商在自己公司总部所在国家和地区有强大有力的技术支持与服务网，并配备可随时访问客户进行排故的专职服务人员。但这些厂商在远离自己公司总部的其它国家和地区，则常常是只设一些侧重热流道产品销售的办事机构。技术支持就相对来说逊色许多。用户应注意这一因素。 用户在选择与购买热流道系统时会涉及很多具体技术环节。如果用户具备良好的与热流道相关的技术知识，就容易选择与购买好最合适的热流道系统，保证后面注塑生产过程顺利和提高产品质量。
1． 热流道产品系列的正确选择
热流道供应商常常按照加工塑件尺寸重量大小的不同，将其热流道元件制成产品系列。如大的塑件使用大尺寸的喷嘴加工，小的塑件用小尺寸的喷嘴加工。所以用户在正确地选择热流道类型（既是选用热尖式还是及阀式系统）以后，就是热流道产品系列的选择。并由此决定模具的结构尺寸与设计制造。如果热流道产品系列选择的不正确，到了模具加工后期或在塑件生产时才发现，其错误是非常严重并很难挽救的。为帮助正确地选择热流道产品系列，每个热流道供应商都有一些指导性的技术文件供使用参考。用户应与热流道供应商密切合作，选择好热流道产品系列。
2． 热流道系统中的注塑压力损失
热流道系统中的注塑压力损失不容忽视。许多热流道模具用户有一种误解，既认为冷流道相比，热流道的注塑压力损失要小很多。原因是位于热流道里的塑料溶体在整个注塑过程中始终是热的。其实很多时候情况正好相反。在热流道模具中由于热流道结构设计的需要，会使溶体在热流道系统里的流动距离大大增加。因此热流道系统中的注塑压力损失也往往较大。在实际应用中，由于热流道系统中注塑压力损失过大，造成注塑成型困难的情况是很多的。所以对加工流动性差的塑料（如PC，POM等），溶体在热流道系统里的流动距离大的，或制件重量大等情况，都应采用CAE软件进行流道分析计算。侧重于流道分析计算的CAE软件有MoldCAE等。
3． 标准与非标准热流道系统
各个热流道厂家都提供标准与非准标两种热流道系统。如有可能，用户应尽量选择准标热流道系统。既尽量选择准标长度与尺寸的喷嘴，热流道板，浇口镶件等。其好处是准标热流道系统比非准标热流道系统价格低，交货期要短很多。而且零件有互换性，有利于将来的使用与维护。一旦某个零件坏了，再买另一个准标零件装上就行了。常见的标准热流道板的形状有2腔一列，4腔一列，8腔一列，4腔X形状，8腔XX形状等。
4． 模具上型腔数与布局的选择
用户在设计热流道模具选择型腔数时，除了尽量多放型腔提高生产效率外，还应考虑热流道的设计问题。模具上型腔数与布局的选择应有利于塑料溶体在热流道系统里的流动平衡。举例来说，若将几个形状相同的型腔布置成一列，则最好把型腔数选为2个或4个，而不要选为3个。因为对2型腔或4型腔成一列的模具，可将其热流道设计成完全自然平衡的系统。相反的，3型腔的模具则需对热流道分流板进行人为流动平衡。既在热流道分流板上对不同的流动路经采用不同的浇道尺寸，以力图达到流动平衡的目的。流动平衡的好坏就取决于具体的热流道设计人员工作质量了。所以用户应尽量选择有利于流动平衡的型腔数（如选16型腔而不选15型腔等），以消除人为设计流动平衡所带来的任何失误。
5． 最小型腔距离的限制
在设计生产微小零件的模具时，人们一般希望将型腔距离安排的尽量近一些，这样模具可紧凑些并可能放上更多的型腔。但最小型腔距离会受到热流道元件如喷嘴之间最小距离尺寸的限制。所以用户在设计型腔距离很近的模具时，要注意检查最小允许喷嘴距离。以避免模具设计返工。
6． 加工塑料的种类
在选择热流道系统时，加工塑料的种类是一个非常重要的考虑因素。若加工玻璃增强的塑料（如玻璃增强尼龙材料等）就应选用耐磨性好的浇口镶件。若加工容易热分解的塑料（如PVC）就应选用浇道通畅，没有流动死角的热流道系统。若加工流动性差的塑料（如PC）就应考虑选用较大的喷嘴系列，及在热流道板中使用较大的浇道截面尺寸等。
7． 热流道产品的成熟性
每种热流道产品的成熟性与应用历史长短是不一样的。一个新面世的热流道产品是需要 较长的时间来逐步完善的。热流道厂商在不断引进新产品的同时，也会淘汰经实践证明不合适的热流道产品。所以用户应尽量选择成熟性好，比较流行，应用历史长的热流道产品。对于这类产品无论是热流道厂商，还是别的热流道用户，都有较多的经验和成功案例可以供经验不多的新用户借鉴。
8． 热流道系统发货前的状态
有的热流道供应商在将其热流道系统发货给用户之前，会对系统进行一定的测试。对非常重要的应用项目甚至会进行实际注塑成型实验。但每个热流道供应商在热流道系统发货前的测试范围是不一样的。用户应予以了解，做到心中有数。
9． 热流道的多区域温度控制
用户若需要购买大尺寸复杂的热流道系统，或加工对温度敏感，加工参数范围狭窄的塑料，则应选择具有多区域分别控温的热流道设计方案。这样用户可根据需要对温度分布进行局部调整和控制。一个理想的热流道系统应该有均匀一致的温度分布。但实际上会有多种原因导致热流道各处温度的不同。如热流道加热元件的质量原因，热流道系统与模具结合配合处热量的过度丧失，塑料溶体在热流道里各处剪切热的不同等。热流道系统尺寸越大越复杂，就越应该选择具多区域温度控制的热流道系统。
10。有换色要求的应用项目
有的用户用同一个模具生产具有不同颜色的同一品种的塑件，这就是有换色要求的应用项目。在订购热流道时，应尽量选择浇道体积小的热流道系统以加速换色过程和减少废料。同时热流道系统中的任何流道转弯处都必须圆整光滑，没有流动死角。若用阀式热流道系统生产有换色要求塑件，在阀针的后面常常会有流动死角（DEAD SPOT），须给予格外注意。
11．一模异型多腔模具
在设计一模异型多腔考虑模具时，必须考虑流动的平衡问题。如果零件尺寸重量差别过大，各型腔的注塑压力差别在200-300BAR以上的话，靠改变热流道系统里的浇道尺寸是难以达到流动平衡的。如果在一模异型多腔模具中流动不平衡，就会出现有的零件充模保压不够，别的零件却充模过度，飞边大残余应力高等问题。这时应考虑使用阀式热流道系统，或改变模具的整体设计方案。阀式系统允许用户在适当的时刻关闭早期充满的型腔浇口，以避免这些型腔的充模过度问题。
12．型腔与热浇道体积的比例关系
与型腔体积相比，热流道系统的浇道体积不可过大。否则塑料溶体在热流道系统里停留时间过长，会产生热分解。无法生产合格塑件。如果塑料制件重量实在太小，就应采用冷热浇道并用的方案。因使用冷浇道后注射量增大，有助于改进型腔与热浇道体积的比例关系，缩短塑料溶体在热流道系统里停留时间。
13．采用试用模具
热流道模具比较贵重，尤其是高型腔数的热流道模具（如96，128型腔等），价格就更高。如果是要开辟一个新的应用领域，经验不足，或是试图采用较新的热流道元件（如喷嘴或新的浇口）等，就应考虑先制做一个简单的，单型腔的试用模具，来进行方案的可行性研究验证。取得足够经验后，再制做价格贵重正式的工作模具。
14．模具图上热流道元件的绘制
热流道供应商一般都会将其热流道元件制成电子图库，供用户使用。模具设计人员在设 计绘制模具图时，可以从热流道元件电子图库中选取需要的喷嘴等元件图，放到合适的模具位置上。因热流道供应商会经常更新换代其热流道产品，所以用户应注意从热流道厂家不断的索取最新的图库。虽然人们已开始用3D方法设计模具，但各热流道供应商的热流道元件电子图库绝大多数仍是2D的。一些厂商已开始着手建立3D热流道元件图库，以适应3D模具设计发展的
15．质量保修期限
热流道供应商都会提供一些对其热流道产品的保修期限。保修期限从一年至五年不等，取决于热流道厂商和用户具体购买的热流道产品项目。在保修期内，若热流道产品在用户正常的操作使用下发生问题，热流道供应商会给予免费更换。显然保修期限越长，对用户越有利。为保证质量保修期有效，用户应尊重热流道的使用与保养规定，不可未经热流道供应商同意，修改变动任何热流道元器件。
16．对产品水品位置处理
热流道产品，作为一个塑料溶体成型产品，在生产过程中，水口位是不可避免存在的.用户在选择热流道公司设计生产产品时，需要与热流道厂家的技术人员进行充分沟通.热流道热嘴（平嘴，尖嘴，多头嘴，针阀嘴等，价格差别也比较大）的成本，比得占热流道系统的重要部分. 选择设计合适的热嘴，在设计过程中对于整个系统的运作到理想的效果十分重要，一方面可以控制成本，根据实际情况选择合适的热嘴，另一方面减少生产使用过程中发生需要二次设计的机率.
本篇讨论了在选择与购买热流道系统时，需要注意考虑的若干问题。热流道模具与传统的注塑模具的生产与使用一样，其中有很多经验与技巧，用户需要时间逐步积累。