『壹』 如何解决塑料成型出现的压缩孔
射出成形不良原因与对策 问题点 可能原因 解决对策 充填不足：短射 料管温度过低 模温过低 射速或射压不足 模穴过多 料道和浇口尺寸过小 排气不良 包风 机台容量不足 竖浇道与横浇道压降太大 提高料管温度或延长射出周期 模具水量调小，以提高模温 提高射速或射压 减少模穴数 选择适当料道和浇口尺寸 改善模具排气孔 改良模具灌点或增加灌点 使用较大机台 放大浇口尺寸 毛边： 塑料过热，流动性太好，过度保压 射压过大 树脂温度过高，流动性太好 过度保压，成品上有多余的料 锁模力不足 模具间隙过大、磨损、损坏 降低射压、射速 降低料温，降低模温 提前切保压，减少保压时间 增大锁模力或更换较大机台 修补模具 缩水（凹陷） 肉厚不均 射压太小 成形机容量不足 模具温度与冷却时间的调配 浇口尺寸及喷径 保压不足 入料（计量）不足 射出时间太短 浇口不对称 射速太慢 修改模具或增加射压 加大射压 使用较大型成形机 模温过高时，予以降低，并延长冷却时间 加大浇口及喷径 增加保压时间 增加入料（计量）行程 延长射出时间 修改浇口对称性 增加射速 翘曲变形 塑品太热时脱模 塑料太冷 塑品厚薄不均 脱模设计不良或安装不好 模温不均匀 过多废料在浇口周围 保压过度 降低塑胶温度 降低模具温度 延长模具闭合时间 降低螺杆转速或背压 2.1. 提高料管温度 2.2. 提高模具温度 2.3. 增加螺杆背压 3.1. 调整螺杆后松退位置，减少入料 3.2. 降低射压 3.3. 控制塑胶在个浇口的流动或更改 4. 修改设计或调整 5. 修改模具冷却水路 6.1. 调整射出时间 6.2. 减少或增加浇口尺寸 7. 缩短保压时间，降低保压压力 射嘴流涕 塑料含水份太多 射嘴或料管温度过热 射嘴孔太大、太短 充分干燥塑料 2.1. 降低料温或射嘴温度 2.2. 降低背压 2.3. 减少计量段之有效流量 3. 射嘴孔改小或加长 气泡： 成品内部残留气泡，原因与凹陷相同 塑料含有水份、挥发份或添加剂，因热分解，在射入模腔内因压力降而形成大量之气泡 真空气泡：成品厚薄不一，易造成厚薄面之固化速度不同，使较厚之部位凹塌形成真空的空洞 入料不足 射出时间太短 塑料充分干燥，增加入料量，螺杆设计提高内压 2.1. 增加塑料温度，提高模温 2.2. 清洁模具表面 2.3. 加大浇道及浇口尺寸，并降低射速 2.4. 加大射压，增加保压时间 3. 增加进料速度，调整射出速度的变化位置 4. 延长射出时间 成品烧焦（变黄）、塑料变色：射出压力太大所引起之压缩烧焦斑点 PS： 20℃空气瞬间压缩至200kgf/cm^2时，空气温度会达到1058℃使得塑胶高温碳化 空气在料管内受压缩时放热，造成塑胶烧焦 因卡料而造成塑化过度 模具排气不良，模腔内空气来不及挤出模具外，造成空气被隔热缩成高温，使得成品烧焦 螺丝缸压设有滞留部 压缸喷嘴螺杆头等螺纹部有树脂渗入 成形机压缸内滞留时间长 螺杆中卷入空气产生压缩而发热 螺杆不适当 降低料管及射嘴温度 降低背压、转数 充分干燥塑料 检视料管、螺杆是否刮伤 降低射压及射速 浇口加大，加设排气孔 消除死角以防止材料滞留 避免螺纹部的损伤改善密著性 检视温控系统，减少塑料滞留时间 减少漏斗内的材料，并增高背压 更换合适的螺杆 浇口部的模糊 射速太快 浇口尺寸过小 降低射速 加大浇口 成品脆化（龟裂）： 强度不足 干燥不确定，造成塑料水解现象，降低分水量，例如PC、PETP、聚芳酯 树脂温度过高，导致热分解，降低分子量 残留变形量 塑化不足，造成塑胶无法在模腔内完全相熔合 模具温度不均匀，填模太实 模具温度太低 脱模设计不当（倒扣位、角度斜位） 顶针或环定位不当 预备干燥塑料要完全 降低料管温度及射嘴温度 减少树脂滞留料管时间 减少次数使用比例 使用适当大小之射出机 使用减少残留变形量的成形条件 提高料管温度 延长加料时间 降低背压 修改模具冷却水管配置，减少入料速度，降低射压 提高模温 修改模温 重新安放顶针 裂纹、破裂 1. 成品表面残留应力，经一段时间后，表面发生微小破裂 1.1. 降低射压或保压 1.2. 提高射出机能力 射嘴牵丝 1. 温度过高 1.1. 降低料管温度或射嘴温度 1.2. 降低转速 1.3. 增加松退 吃料噪音 机台问题 料管与螺杆间隙太小 料管螺杆排气不良 更换机台生产 加大间隙 增加排气效果 银条： 成品沿塑料流动表面，呈现银白色条纹 塑料含有水份或挥发性物质，因受压缩而呈现液态状，当挤出射嘴进入模具后压力突然下降而使液态状被蒸发而成气态，使得塑胶在与模具表面接触时，固化后因表面细泡而形成银白色条纹 粉粒熔融时其间空气亦随着一起射出 塑料过冷，模温过低，造成慢速充填，因而射嘴温度过高使得有冷料问题 改善机台底压、背压之控制，增加塑化并同时减少入料时有效流量，用以降低待射区之内压 充分干燥塑料 加大背压，可改善排出气体 降低射压 充分干燥塑料，加强螺杆排气，提高背压，降低射压 成品表面银痕： 成品表面出现银色斑纹 水汽太多 冷料头 螺杆排气不良 模具设计不良 射出速率不足 干燥塑料 该用长射嘴，改成形条件 重新设计螺杆 改模具，浇口加大，加设排气孔 改用射出速率快的机台 喷痕（喷射激流现象）： 从浇口出来的塑料蛇形做不安定流动的结果 射速过快 射压过大 浇口尺寸不足 浇口制品及接续部不良 PS： 最佳的塑料流动形： 从浇口流出来的材料先碰壁然后整体流动 降低射速 降低射压 加大浇口尺寸约为肉厚1/3以上 接续部设置角隅R 成品波流痕（流痕）： 与射出方向呈垂直的表面流痕，塑料须在固化前全部射入模腔内 先流进模具之塑料表面冷却固化，被后来之塑料推进成条纹状，造成塑料与模具表面断续接触而形成或于浇口附近形成 浇口尺寸太小 增加料温及模温 提高射压及射速，但须注意激流现象 浇口尺寸加大 表面蛇纹 模具浇口为小灌点，料进入模穴后没有受到阻挡直接跑到成品后端，造成先进去的料提早冷却而无法散开所形成 改变灌点方向及浇口改扁平状 表面波纹 塑料过冷，模温过冷，射压过低，射速过低 提高料温及模温 提高射压及射速 熔合痕迹 浇口位置不适当 模具排气不完全 射速太慢 树脂温度过低 射压不足 塑品厚薄差异过大 熔合线形成后，离完全充填时间太长 熔合线离浇口太远 变更浇口位置 熔合部设置排气孔，最先设置树脂滞留处 提高射速 提高料及模温，增加模塑周期 加大射压 修改模具设计，浇口定位适当 缩短射出时间，增加射压，改浇口位置 再定位浇口位或该用对称浇口 胶品尺寸性改变 模塑情况不稳定 变更成形条件 检查塑件时，周围的空气温度不固定 调整成形条件 检查胶料温度、胶料压力、模具温度、循环时间、入料、电压、温度调节表、压力系统、放入漏斗时材料温度 保持周围空气温度固定 在中午及午夜换班时，关闭窗户 电风扇冷气不能吹到成品 脱模不良粘模 脱模斜度不足表面精度不够 顶出销位置不适当且数量销径均不足 射压、保压过大或料管温度过高 冷却时间不足 进料太多 注射时间过长 模具内倒扣位 模腔深入部分空气压力小 开模时间变动不定 模具内壁光洁不够 加大脱模斜度（脱模方向的研磨要确实） 增加顶出销数量，并变更位置 降低射压或料管温度 降低螺杆转速或螺杆背压，降低射压及保压 增加冷却时间 减少入料 缩短射出时间 出去倒扣位打研磨抛光增加脱模部分的斜度 设立适宜的排气孔 使用计时器，保持固定开模时间 模腔壁抛光 成品凹陷： 成品表面凹陷缩水 成品厚薄不均，造成薄处固化压力无法传至肉厚处，造成肉厚处凹陷（结晶性塑料容易发生） 改塑料 不用次料 提高射压射速 改成品外型，改流道 过IR RE-FLOW后翘曲 产品没有完全结晶甚至没有结晶，故单面受热造成单面再度结晶，结晶面缩收变形 射压过大，造成内应力大，当受热软化应力释放变形 入料点烧焦变大，造成模压不足，剪切热低，压缩纤维排列不良，造成无纤维变形 增加模具温度，增加结晶 减少进料点尺寸，使其降低射压，增加模压 加强透气孔，降低射压 混炼不均 螺杆压缩比太小 螺杆设计配套不适当 螺杆压缩比加大 增加混炼设计 塑料未融 1. 螺杆设计不适当 1. 修改螺杆设计 成品白纹： 成品透明中夹有白色物状或整个乳白状 水汽太多 含有别种塑料 塑化不好 干燥塑料 彻底洗料管 加温，加背压或压缩比 改塑料 不用次料 成品白点： 透明成品中夹有白色小点 粉末造成 不用次料，强力抽风，设计螺杆 气疮 塑料含水分 夹杂空气 塑料加强干燥 增加背压 表面不光泽（粗糙） 模温过低 塑胶粒含水量过高 射压太低或保压不足 浇口尺寸过小 模具研磨太粗糙 模壁有水份 脱模剂过多 射速太慢 提高模温 烘干塑胶粒，以降低含水量 提高射压或保压 增加浇口尺寸 加强模具研磨 清洁和修理漏水裂痕防止水汽在壁面凝结 清洁模具及用少量脱模剂 增加射速及溶胶温度，增加背压 表面浮纤白痕 料温或模温过冷 塑料除湿不完全或次料比过高 保压不足及射速不足 透气孔不足或透气孔堵塞 塑料过热 提高料温或模温 加强塑料干燥，控制次料比 增加保压时间、压力及增加射速 清洁透气孔及检查是否有做完整透气孔，做冷料袋加强排气效果 减少塑料滞留时间 表面浮纤流痕 料温或模温偏低 单灌点造成模流转拆后的接触面极易产生浮纤流纹 浇口太小使胶料在模腔内有喷射现象 提高料温或模温 改双灌点避免造成模流转拆，亦可增加充填效率 浇口加大及降低射压 浇口成层状 胶料或模具过冷 射速太慢或射压不足 射出时间过长 胶料污染 模具润滑剂过多 水口太大或太小 模具过热 提高料及模具温度 增加射速或射压 缩短射出时间 清洁料管，避免混入其它不同塑料 清洁模具腔壁，用小量润滑剂 调节水口大小，使得良好压力控制 在模具过热部分增加冷却 包风： 白雾不光泽现象 灌点对称边有明显的排气不良所产生包风现象 可能在长时间使用后排气口已阻塞 灌点切入成品的方向，朝向肉厚区域充填，导致肉厚部位先充填完成，而90℃弯角处较晚充填，且该弯角处又没有排气口，导致气体包在90℃弯角处 部分模穴灌点较小，充填速度较快，则空气较不易即时排出 塑料太湿 射速太快 射压太慢 模具设计不良 保养模具，清理排气口 调整灌点灌入的角度，使其先填满90℃弯角，再去充填肉厚部分 调整模穴灌点大小，以减慢充填速度，提高排气效率 烘干塑料 降低射速 提高射压 变更模具设计 顶出拉痕 入口肉薄处易产生射压过高，头尾收缩不均，不易顶出 灌点位置不适当，造成进胶直冲模仁，产生阻力过大 增加入口处之肉厚 增加透气孔或增加溢料袋 2. 改变进料位置或增加进胶口 顶出困难 模具冷却不足 模具斜度不够 塑件缩水而粘住公模 射压过大 单边顶出 过度保压 加大水量或延长冷却时间 增加退模位的锥度 升高模温或缩短冷却时间 降低射压 顶出销强度不正确 降低射压或缩短保压时间 成品黑点： 成品表面或内部随机性发生黑点 每模均发生：塑料裂解，油气，色粉再料管及螺杆表面或接触平面未锁紧发生死料情形，黑点大于0.05mm者 频率性发生：过胶头未锁紧，黑点大于0.05mm 每模均发生：空气中灰尘造成，黑点小于0.05mm者 检查料管及螺杆上接触平面是否锁紧，改使用油，改善料管及螺杆表面光洁度，设计上避免死角，重新设计螺杆，注意换料过程 锁紧接触平面 改善环境，彻底清理机台 成品黑纹： 成品表面产生烟雾黑色纹路 接触平面未锁紧，不正常加热，水汽太多，射压太大 锁紧接触平面，检查电热是否异常，充分干燥，降低熔胶温度，降低射出压力 吐黑： ABS吐黑、PC吐黑、黑条纹 螺杆压缩比不适当 螺杆固色粉附着过火变黑 射嘴口径过小，造成塑料滞留在料内太久而过火 塑料过热或添加耐燃剂之分解 螺杆与料管表面滞留有烧焦之塑料 螺杆与料管不同心圆摩擦 温控有问题，造成难入料 修改压缩比 螺杆射嘴法兰拆下清理，螺杆抛光 射嘴口径加大或模具进浇口加大 降低料温 料管及螺杆重新抛光 检查料管及螺杆是否同心圆，并修改 检查温控，改善入料 小黑点 塑料裂解烧焦脱落 清洗料管内壁 用较硬的塑料进入，以擦净料管面 避免胶料长时间受高温 黑点 工作环境太脏 模腔内有空气，引起焦化 封盖料斗，胶料亦要封好 增加模具排气效果 修改浇口位置 降低射压或射速 增加或降低料管和模具温度，以改变胶料在模内的流动形态 黑线黑点 逆流环磨损 松退太长，致料管内有气体 排气不良 螺杆、逆流环不干净 更换逆流环 缩短松退或不要松退 增加排气口 清理料筒，螺杆逆流环镀硬铬处理 黄点、黄线 料管温度太高或内部局部过热 胶料在料管内停留太久 料管内存有死角 降低料管温度 缩短循环时间 更换料管螺杆 棕色条纹 料管全面或局部过热 胶料粘着料管或射嘴，以至烧焦 降低发热器温度 降低螺杆转速 降低螺杆背压 2. 清理射嘴或料管 黑纹 射嘴孔与模具碰撞变形，孔变小或缺角凹陷 过胶头被过胶圈严重磨损 更换射嘴 更换过胶头组（尖圈套） 黑色条纹 冷胶料互相摩擦或与料管摩擦时烧焦 螺杆与料管真圆度偏差引起摩擦烧焦熔胶 射嘴过热，烧焦胶料 射嘴温度变化范围大 加入有外润滑剂的塑胶 加入润滑剂 增加料管后端温度 再次使用活塞定位活塞与料管壁有足够距离使空气能顺利排出料管外 避免用幼细磨料因其位于活塞与料管壁面间 降低射嘴温度 不要用开闭式温度控制器，该用变压器 料头及进料点周围有黑色 过胶头组设计不良 重新设计过胶头组 射胶（出）不稳定逆料 过胶头组有切角破损 过胶头组设计不良 过胶圈磨损 料管磨损 更换过胶头组 重新设计过胶头组 更换过胶圈 更换料管 塑料熔胶塑化不全 料管温度过低 成型周期过快，塑料来不及完全熔胶塑化 料管加料量无法控制 螺杆转速过低 熔胶温度分布不均 提高料管温度 提高螺杆背压 延长成型周期 变更螺杆设计，增加入料段行程 改用有调节塑料流量之弹簧射嘴 提高螺杆转速 改用障避螺杆 成型时间周期不稳定 开关模时间长短不一 不稳定压力 料管温度不稳定 模具温度不均匀 入料不稳定 用计时器控制模具开关模时间 射胶压力要足够温度 检查压力系统是否正常是否有裂痕 检查温度控制器是否正常 选用较好温度控制器 检查电压是否正常 检查电热片是否接触不良或损坏 检查由窗户、冷气或风扇吹来的风向情况 使用模具温度控制器 检查或调整模具内的入水管 检查模具排气是否正常 5. 检查进料系统 射嘴漏胶 胶料过热 射嘴不适合 背压过大 降低料管或射嘴温度 更换合适的射嘴 降低背压或松退 螺杆无法回转后退 （吃料困难） （吃料空转） （无法松退） 压缸温度过低 背压过大 回转数太少 成形机能力不足 提高压缸温度（特别是漏斗温度）约230℃以上 降低背压 降低回转数 使用射出容量为模蓄容量2倍以上之成形机 模具漏胶 锁模力不够 胶料过热 射出压力过高 入料过多 入料不稳定 模具凹凸面接触线不良 成型周期不稳定 增加锁模力 改用锁模力较大的注塑机 降低胶料温度 降低模具温度 降低螺杆转速或螺杆背压 降低射出压力 缩短保压时间 减少入料（减少射出量） 保持定量胶量落入柱塞前头 研磨凹凸面接触线 保持一模时间固定 束管 熔融不够 入料不顺 马力不够 转速不够 提高熔融能力 变更设计 提高吃料压力 提高转速 料管升温 温度太低 螺杆设计不良 转速过高 提高温度 变更螺杆或螺杆公差太小
『贰』 娉ㄥ戞垚鍨嬨備负浠涔堝寘鑳禔BS鐨凾PE瀹规槗鏂娴囧彛鍜岃捣鐨锛
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『叁』 常见塑料模具问题——模具产生裂纹
塑胶制品缺陷与设计注意事项
第一节 气泡（Air Traps）
什么是气泡? 图例 1 .计算机仿真气泡产生的位置。
气泡是空气无法从模具中逃出而残留在成品中而
形成的。 气体被前锋冷料包住而不能从模具间隙，
入子孔，排气孔等地方排出。 气泡位置通常在最
后充填的区域。形成气泡的原因通常是由于在最后
充填区没有排气孔或排气孔不够大。 另一个通常
原因是产品有急速的肉厚变化(肉厚的地方优先充满)。
气泡产生的原因
未逃逸的气体会在产品内形成真空或气泡, 短射了(未充满) ,未排出的气体会在产品内形成气泡，或因为燃烧而在成品表面产生污点。为了除去气泡, 我们可以通过减小注射速度, 增加排气, 或者在恰当的位置设置排气孔来改进充满模式。
在下面的图示中,气泡是由于流长对壁厚比例过大。 在这种情况下,能够通过改变厚度比例或者在气泡形成区设置排气孔(例如,增加顶针)来增加排气。
解决对策
1.在产品设计方面
改变产品设计以减少厚度比例。这样可以将流长的影响减到最小。
2.在模具设计方面
注意排气孔的设置。
在最后充满区增加排气孔。
在零件间特意设置排气孔, 例如, 分型面, 入子孔,顶针孔,滑块。
3.重新设计浇道系统
改变浇道系统能够改变充满模式, 其方法是让最后后充填区位于在恰当排气位置。
4.排气孔足够大 ,要确保在注塑时气体能及时逃逸
然而，要注意的是，排气孔太大就会产生毛边。 推荐排气孔尺寸结晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非结晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
5.调整成型条件
减小注射速度。
高注射速度会导致气泡的形成。降低注射速度让空气有足够的时间从排气孔中逃逸。
第二节 黑斑点/黑条纹(Black Speck/Black Streaks)
什么是黑斑和黑条纹?
黑斑和黑条纹是成品表面或者某部分出现的黑点或者黑条纹。除了燃烧或者变色更严重的以外，褐色的斑点或者条纹是相同的类型缺陷。
图1 .黑斑点 （左） 和黑条纹（右）。
黑斑和黑条纹是由塑料受污染或者材料加热过分的 (裂解, 燃烧)产生。
塑料的裂解
材料因过分加热而裂解使成品产生黑条纹。 在加热过程中，由于料筒和螺杆表面有划痕或粗糙表面阻止了塑料的流动，材料加热时间过长而烧焦或裂解，引起黑斑和黑条纹。
图 2 .不合适的成型条件导致材料的裂解,成品中产生黑条纹。
空气或材料的污染, 例如肮脏废料, 添加剂材料, 不同颜色材料或者低熔化点材料, 通常会导致黑斑点和黑条纹。 空气中的尘埃也会在成品表面上产生黑斑点。
同样的原因还会导致其它缺陷，例如：
产品脆化、烧焦痕、变色。
解决对策
1.小心地运用材料
1).确信材料没有污染, 例如肮脏的回收物混进原料。
2).盖上漏斗及盛原料箱子的盖子。 空气和灰尘会污染原料, 导致黑斑产生。
2.改变模具设计
1).清洁顶针和滑块。滑块和顶针上的油脂或润滑剂会导致产品上产生黑条纹。
2).改进排气系统。 如果最后充填区发现黑斑, 他们是很可能是因为排气系统不畅通而产生的。未排出的气体被压缩而燃烧导致黑斑。
3).清洁流道并保证流道无划痕，流道中残留的脏物会导致这些缺陷。
4).成型前清洁模具。
3.选择恰当的成型机
1).为不同的模具选择恰当的成型机。
一般射出量应该在成型机注射容量的百分之 20 和 80 之间。 对于热敏感的材料, 这个范围更小。计算机仿真成型能够帮助我们为选择合适的成型机。这样可以避免塑料在料桶中停留过长时间。
2).检查模具表面是否有擦伤或凹坑而阻止塑料流动。它能导引材料变得过热而燃烧。
3).检查是否有加热系统导致局部过热或温控系统有故障。
4.调整成型条件
降低料桶和喷嘴的温度，过高的温度会导致塑料的裂解。
5.清洁成型机
由料筒或者螺杆表面的污染可能产生黑条纹。 当用两种材料成型时, 旧材料可能没从料桶完全清洗以后，在第二种材料成型时形成黑斑或黑条纹。
6.避免有黑斑和黑条纹的产品再利用
这样产品再利用会导致进一步的污染, 除非把他们将用作以黑的产品或者这样的缺陷是可接受的。
第三节 脆化（Brittleness）
什么是的脆化?
脆化的产品有破裂或者折断的趋势。材料退化而使其分子链变短导致脆化产生 (分子量变小) 。 结果, 产品的物理完整性比一般的小得多。
图 1 .裂解的产品容易脆化和破裂。
脆化的原因 同样的原因还会产生其它缺陷：
由材料裂解导致脆化 黑斑点/ 黑条纹
不恰当的干燥条件 烧焦
不恰当温度设置 变色
不恰当流道及浇口
不恰当成型机
熔接线
解决对策
1．调整材料准备过程条件
（1）在成型前设置恰当干燥条件
过度的干燥或过高的干燥温度会导致材料的脆化例如几天的干燥。过分的干燥会将塑料中的易挥发的成分挥发掉或者使它变得更敏感,分子重量减少会使这个材料裂解。 材料供给商能够为专门材料提供最佳条件干燥条件。
（2）减少二次材料。太多的二次料会导致产品脆化。
（3）不适宜的处理会将高强度材料变成低强度材料, 低强度材料更易于脆化。
改变型设计。
2．扩大流道及浇口
（1）局限性的浇口，流道甚至产品设计会导致额外的剪切热，使材料加热过渡而裂解。
（2）选择一个恰当成型机
为了得到更好的熔胶温度就要找到恰当的成型机。材料供给商能够提供正确的成型机信息来避免不恰当或过高的加热温度而导致材料裂解。
3．调整成型条件
（1）降低料筒温度和喷嘴的温度。
如果料筒温度和喷嘴温度太高, 料筒中的材料过分加热, 导致材料裂解。
降低背压, 螺杆转速, 或者注射的速度以及剪切热等会导致材料裂解的条件。
（2）如果熔接线很明显，可以在保证材料不因过热而裂解的前提下，最大限度的提高成型温度和注塑压力。
第四节 烧焦（Burn Marks)
什么是烧焦？
烧焦是在最后填充区和空气聚集区出现的小黑斑。
外形 1 .烧焦.
烧焦的原因：
1.排气不良
如果注射速度或者注射压力太高, 浇注系统和模穴中的空气不能在短时间内排出，就会产生烧焦现象。 当流长过长时，排气不良，会出现气泡。然而，当压力和温度过高时，就会导致材料裂解，在最后填充区和难于成型区产生烧焦现象。
2.材料裂解
裂解的材料随熔胶流动，最后出现在排气槽附近或成品表面而产生烧焦现象。
引起材料裂解的原因有:
1).熔胶温度过高
2).螺杆转速过高
错误的温度设置，热感应片及温控系统的故障。
如果在成型期间螺杆速度太高, 产生过多的摩擦热,使材料裂解。
3).流动路径不畅
过小的主流道，分流道，浇口,会给熔胶带来额外的剪切热，使材料过分加热, 产生材料裂解。
同样的原因还会导致其它缺陷：
黑斑/黑条纹、脆化、变色
解决对策
1.改变模具设计
1).设置充分的排气系统。
在最后填充区和难于成型区的排气尤其重要。推荐排气孔尺寸结晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非结晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
2).增加浇注系统（包括主流道，分流道，浇口）尺寸。
过小的主流道，分流道，浇口,会给熔胶带来额外的剪切热，使材料过分加热, 产生材料裂解。
2.调整成型条件
通过避免在成型过程中产生附加热来减小烧焦的可能性:
1).减小注射压力。
2).减小注射速度。
3).减小螺杆旋转速度。
4).减小料筒温度。
5).检查料筒和喷嘴上加热片，校准热感应片。
第五节 表面剥离（Delamination）
什么是表面剥离?
表面剥离是成品表面成片状薄层裂痕的现象。
图1 .成品表面剥离现象。
表面剥离的原因
引起表面剥离的原因, 包括:
1.不可兼容的材料一起混合使用。 2.成型时使用的材料种类过多。
3.熔胶温度过低。 4.材料湿度过大。 5.流道及浇口不顺畅。
解决对策
1.调整材料准备过程条件。
在成型过程中避免使用过多的回收料。
2.改良模具设计。
使流道及浇口顺畅。
锋利角落会使熔胶分流而导致表面剥离发生。
3.调整成型条件。
1).避免使用超出材料供货商提供的合理成型条件。
超出材料供货商提供的成型条件会导致表面剥离的发生。你必须修正顶出系统来排除解决这些缺陷。
2).特殊材料在成型前必须根据干燥说明书来干燥。
3).材料湿度过度会导致产品发生表面剥离。
4).提高料筒温度和成型的温度。
如果熔胶温度太低, 形成材料不能熔合在一起而彼此分层,当受到外力作用时就会龟裂。
第六节 尺寸变化（Dimensional Variation）
什么是尺寸变化?
尺度变化(变体)是在成型条件相同的情况下，不同批次或不同产品间存在的尺寸差异。
图1 .尺度变化(变体)是产品不可预料的变化。
引起尺寸变化的原因:
引起尺寸变化的原因：
成型机控制不稳定
狭窄的成型条件
不当的成型条件设置
节流阀破损，老化
材料性质不稳定
解决对策
1.改善成型前的材料准备过程条件
1).材料供货商提供的材料性质不稳定会导致成批产品的尺寸变化。
2).如果材料太湿，材料要进行干燥。
3).限制回收料在原料中的百分比。
不规则粒子能够使熔胶分层, 引起不稳定的产品分尺度变化(变体)。
2.改变模具设计部分
1).如果产品在成型后弯曲变形需要调整浇注系统。
2).为不同的材料设计不同的浇注系统。
用计算机仿真成型来优化浇注系统以使熔胶能顺畅的进入模穴。
3.更换成型机部件
1).如果节流阀破损或过旧，需要更换节流阀。
2).如果熔胶温度不稳定需要更换加热片和热感应片。
4.调整成型条件
1).增加注射和保压压力，确保在填充过程和保压过程将材料送入模腔。
2).增加注射和保压时间,确保填充过程和保压过程将材料送入模腔。
3).确信成型温度甚至是检查冷却系统。
4).在整个成型过程调节适当的螺杆计量，注射量，螺杆转速，背压等。
第七节 鱼眼（Fish Eyes）
什么是鱼眼?
鱼眼是未熔融的塑料随熔胶一起进入模具后出现在成品表面而形成的表面缺陷。
图1。熔胶中混有未熔融的材料产生鱼眼。
产生鱼眼的原因:
1.料筒温度过低
如果料筒温度过低, 不能完全把材料熔化, 这些未熔融的材料混在熔胶中，最后出现在成品表面产生鱼眼。
2.回收料加得过多
回收料的形状和尺寸不规则，不利于排气，同时会引起流动不畅。
3.材料污染
如果高熔度材料混到原材料里, 高熔度材料就会以小颗粒的形式存在，在成型时产生鱼眼。
4.低螺丝旋转速度和回的压力
如果螺杆转速和背压太低,可能没有足够的摩擦加热在注射前将料筒中的材料完全熔化。
解决对策
1. 调整材料准备过程条件
添加回收料的比率取决于产品规格，如果回收料用允许，回收料可以占10%以上。
单独地存储不同材料和并盖好容器的盖子，避免把不同材料混进来。
2. 适当调整成型条件
材料供货商会提供不同材料成型的料筒温度, 背压力, 螺杆转速等相关信息。 如果按照材料供货商推荐的成型条件仍然出现了问题, 尝试下面的调整。
1).提高料筒温度。
2).提高背压使材料得以充分的混合。
3).提高螺杆转速，以得到更多的摩擦热将材料充分的熔化。
第八节 毛边（Flash）
什么是毛边?
毛边就是在分型面,入子孔,排气孔,顶针孔等地方产生的溢料。
图1. 毛边
毛边产生的原因
1.锁模力过小
如果注射成型机的锁模力过小, 不能在成型过程中将模具锁紧,就会产生毛边。
2.模具间隙
如果分型面不能完全接触。分型面有缺陷，成型机选用不当，分型面上有杂物导致分型面间有间隙。
3.成型条件
成型条件不当，例如熔胶温度过高，注塑压力过大，都会产生毛边。
排气系统不当，缺乏足够的排气或排气沟开得过深都会产生毛边。
解决对策
1.调整模具的密封
1).模具建立恰当的密封
模仁或入子存在不应有的间隙就会导致毛边产生。
2).确保模板的强度足够，防止模板在成型时变形
如果在成型过程中模板的有任何变形, 需要增加支撑柱或增加模板厚度。
3).认真检查排气槽的尺寸
推荐排气槽尺寸结晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非结晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
4).清洁模仁表面
模仁表面残留的杂物使模具不能很好的密封，导致分型面上毛边的产生。
仔细研磨靠破面，保证靠破面在注塑压力下保持高度的密封。
5).调整成型机
成型机机台不平行会导致模板或模仁间密封不够而产生毛边。
选用更大的成型机。锁模力不够会在成型时产生毛边，需要成型机能够提供足够的锁模力。
2.调整成型条件
1).降低料筒温度和喷嘴的温度。
成型温度过高塑料的粘度就会降低而导致毛边的产生。但是值得注意的是:熔胶温度过低就需要更大的锁模力来防止产生毛边。
2).降低注塑压力来降低锁模力。
3).减少注塑量，防止射得过饱而产生毛边。
4).延长注射时间或者降低注射速度。
第九节 流痕（Flow Marks）
什么是流痕？
流痕是成品表面靠近浇口附近出现的环形波纹痕迹。
图1 .流痕
流痕产生的原因：
流痕产生是原因是由于浇口附近熔胶过冷或成型后段保压不够。
通常产生流痕归因于:
1. 成型温度过低。
2. 模温过低。
3. 成型机射速过低。
4. 成型机射压过低。
5. 流道及浇口过小。
通常可以分析发现，由于模温过冷，前锋熔胶遇到冷的模壁和入子先冷却，后面的熔胶推进冷的熔胶也会产生流痕。这在有关“波纹”里有介绍。
解决对策
1.调整模具设计
1).增加冷料井的尺寸，让前期冷料进入冷料井中而不进入模腔。
冷井的长度通常等于流道直径。
2).增大流道及浇口尺寸。
有时过小的流道和浇口会使熔胶过早冷却，在保压阶段熔胶不能继续填充而产生流痕。
3).缩短主流道的长度或使用热浇道。
2.调整成型条件
1).增加注射压力和保压力。 2).增加料筒和喷嘴的温度。 3).增加成型温度。
第十节 迟滞（Hesitation）
什么是迟滞?
迟滞是由于塑料在薄壁处或厚度有急剧变化的区域停滞而产生的缺陷。可以通过改变产品的肉厚或改变进浇点来消除迟滞现象。
图 1 . 由于塑料无法流动导致的迟滞
迟滞产生的原因：
当熔胶进入厚度有变化的模腔，它会先充满肉厚的区域，这些地方阻力较小。 因此, 熔胶会在薄壁处停滞直到别的区域填满后才开始重新流动(参照插图1) 。 然而,如果熔胶停滞的时间过长，就会在停滞处冷却硬化，当凝固的塑料被推到成品表面就产生迟滞现象。
解决对策
当成品出现迟滞现象时，需要重新考虑产品，模具设计及调整适当的成型条件。
1．产品设计方面
减小成品的肉厚变化。
2．模具设计方面
进浇点远离薄壁处或者改变肉厚突变区。这样迟滞现象就会延后，时间也会缩短。 插图2左图是不好的设计, 发生迟滞现象; 将进浇口移到远离薄片处就减小了迟滞。
插图2 .进浇位置不当而发生迟滞
3.调整成型条件
增加熔体温度或者注射压力。
第十一节 喷射（Jetting）
什么是喷射?
喷射是当熔胶以高速从一个狭小的区域，如喷嘴，流道，浇口进入到一个没有模壁阻挡开放的，宽阔的空间而产生的。喷射流以蛇形状在模具中小规模的熔接在一起。(参照插图1)。
图 1 .喷射及正常的充满模式
产生喷射的原因:
喷射会导致产品强度差，表面有污点和其它很多内部缺陷。与正常的充填模式相比较，这种充填模式中塑料熔体直接从型腔一端喷到型腔另一端，如插图所示。
解决对策
1.改变模具设计
通常喷射是由于浇口设置不合理造成的。
1).让浇口对准模壁，使用如图2所示的搭接或潜伏式浇口。
外形 2 .用搭接式浇口来避免喷射。
2).使熔胶逐渐地扩散开开。凸片式和扇形浇口使塑料进入型腔时有平滑的过渡，这样就可以减少熔体剪切压力和剪切率。
图 3 . 使用凸片式或扇形浇口来避免喷射。
3).增大浇口尺寸或减小流长。
2．调整成型条件
1).调整成型全过程的射速
在成型过程中使用一个合理的射速,当前锋熔胶到达浇口时，降低射速，等熔胶在浇口附近扩散形成舌状后立即提高射速。 下面的插图4说明这种技术。
2).调整料筒温度来控制熔胶温度。
这的解释不好理解,可能与膨胀效应和熔体性质的变化有关 (例如黏性和表面张力)。 例如,多数塑料,当温度降低，膨胀系数增加, 而另一些材料, 例如硬质PVC, 温度增加膨胀系数也增大。
图 4 .调整成型过程中不同阶段的射速来避免喷射。
第十二节 波纹（Ripples）
什么是波纹?
波纹是产品边缘或最后充填区附近出现的像指纹或波浪样的缺陷。
外形 1 . 波纹
波纹产生的原因：
根据通过使用玻璃入子分析发现, 波纹是由于前锋料踫到模壁而先冷却，后面的熔胶越过前锋冷料后踫到模壁然后冷却，如下图所示。熔胶前锋速度及模温对波纹产生影响最大，其次是浇口形状和熔胶温度。
图 2 . ( 1 ) 正常的充满没有波纹。
( 2 ) 熔胶前进速度过低或模温过低, 产生波纹。
解决对策
增加熔胶前锋速度或熔胶温度可以除去波纹。
1.修改产品设计
增加产品肉厚。
2.修改模具设计
1).设计合适的浇注系统，包括主流道，分流道，浇口。
2).设置足够的排气系统, 尤其最后充填区附近。
确保排气系统在成型过程将气体全部排出。然而，要注意的是，排气孔太大就会产生毛边。 推荐排气孔尺寸结晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非结晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
3.调整成型型条件
1).增加成型温度
2).增加注射速度
这样可以得到更多的剪切热来减小熔体的粘度。
3).增加注射压力
小心不要超过机器的容量。 通常应该使注射压力在机器最大注射压力的75%到80%，以防止对机器的液压系统的损害。
4).增加熔体温度
小心不要超过塑料允许的温度，以导致材料的裂解。
第十三节 短射（Short Shot）
什么是短射？
短射是熔融塑料没有完全充满模腔。 在某些情况下, 短射是否发生起决于充填方式。但是, 短射的问题是成品太薄或太狭长，熔胶不能完全充满模穴。
外形 1 .短射
短射的原因：
1． 任何增大阻力导致熔胶不能充分地进入模穴的因素都能引起短射。 这些因素包括:不够大的尺寸和流动空间，例如流道，浇口，薄壁。
2．过低的熔体和成型温度。
3．排气系统不良导致模穴中存在空气。
4．过低注射压力(使熔体阻力过高和流动路径不畅) , 体积, 和射速。
5．机器的原因，例如料筒无料, 供料通道阻塞, 或者回流阀门过旧产生注射压力的损失或进料不够。
6．由于熔胶过早凝固，不良的充填方式，成型时间过长。
解决对策
有几个因素影响熔胶流动性，当短射的原因被查明后，就要采取恰当的行动来解决短射。 这里有一些建议：
1．改变产品设计
最重要的是增加产品的肉厚，这样有利于熔胶的流动，能够减轻短射。
2．改变模具设计
设计一个合适的浇注系统（主浇道，分流道，浇口）。 如果必要,通过下面的方法修改你的设计：
1).让肉厚的地方先充满，这样可以防止熔胶过早冷却。
2).增加浇口的数量或尺寸来减小流长。
3).增加浇注系统的尺寸来减少阻力。
4).排气系统不良也会导致短射。
在恰当的位置设置排气孔，特别是最后充填区附近，这样有利于空气的移动。增加排气孔的尺寸和数目。
3．调整成型条件
密切注意影响材料注入型腔的因素。
1).增加注射压力
不要超过机器的容量。 通常应该使注射压力在机器最大注射压力的75%到80%，以防止对机器的液压系统的损害。
2).增加注射速度
在机器极限之内增加注射速度,这样可以得到更多的剪切热来减少熔体黏性。
3).增加注射体积
4).增加料桶温度和成型温度
通过高温将增进材料的流动性。小心不要超过塑料允许的温度，以导致材料的裂解。
5).如果经常发生短射, 可能是因为机器的原因。
检查料筒，供料通道以及回流阀门，回流阀门磨能够导致注射压力的损失和注射体积的渗漏。
第十四节 银条（Silver Streaks）
什么是银痕（银条）？
银痕是湿气，空气，可塑粒子在浇口附近呈飞溅状的散发在成品表面的现象。
图 1 .银痕
产生银条的原因:
银条产生可能是因为:
1.湿气
2.空气
塑料材料在存储期间吸收一定程度的潮气。 如果材料在成型前没适当的干燥, 在塑料中残留的潮气在注射过程中将变成蒸汽在成品的表面上出现。
在成型期间,一定数量的空气被封闭在模具里。 如果空气在注射过程中不跑掉, 它可能出现在成品表面。
3.降解（烧焦）的塑料
银条产生有的是因为降解（烧焦）的塑料发散在成品表面。
4.材料的污染
用两个材料成型时的材料污染, 当从一种材料转换为另一种材料, 如果第二种材料成型温度较高能把遗留在料筒里的剩余粒子烧焦。此外, 污染的材料，回收品，二次利用料等原料的污染。
5.料筒温度
不适宜的料筒温度可能使塑料降解, 并且将其烧焦。
6.注射体积
如果注射的体积在成型机注射容量的20 %以下, 尤其对于温度敏感的材料, 熔胶在料筒中停留时间太长而发生降解。
解决对策：
1.小心地运用材料
根据材料供给商的建议，在成型前适当地干燥材料。
2.改变型设计
1).增大主流道，分流道，浇口尺寸
限制性的主流道，分流道，浇口尺寸会给熔胶带来额外的剪切热，使材料过分加热, 产生材料裂解。
2).充分检查排气系统的尺寸
推荐排气孔尺寸结晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非结晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
3.调整成型条件
采取一些措施以防止在成型过程中材料的降解。
1).选择恰当的成型机
一般射出量应该在成型机注射容量的百分之 20 和 80 之间。 对于热敏感的材料, 这个范围更小。计算机仿真成型能够帮助我们为选择合适的成型机。这样可以避免塑料在料桶中停留过长时间。
2).如果要更换不同的材料成型，一定要彻底清洗料筒，除去旧材料。剩余的旧材料会被烧焦。
3).增加背压
它能帮助将熔体材料里混和的空气减到最少。
4).改进排气系统
让空气和蒸汽容易逃跑, 这很重要。
5).减小熔体温度, 注射压力,注射速度。
第十五节 收缩下陷和真空泡（Sink Marks and Voids）
收缩下陷和真空泡
收缩下陷是指在肉厚或肋部，凸起部，内镶件区域形成的表面局部凹陷。 真空泡是成品中间存在的真空空间。
产生收缩下陷和真空泡的原因：
收缩下陷和真空泡是由于肉厚部分在冷却时没有得到足够的补偿而产生的。 缩下陷和真空泡经常出现在肋部，凸起部的背面。这是由于冷却不平均或类似的原因导致的。
引起收缩下陷和真空泡因素:
1.注射速度和注射压力过低。
2.保压及冷却时间过短。
3.熔胶及成型温度过高。
4.局部的几何特性不合理。
在外部材料冷却和硬化以后, 内部材料才开始冷却。 它的收缩拉扯表面材料而形成收缩下陷。如果表面强度足够, 如工程树脂,可能出现真空泡而不是表面收缩下陷。 插图1说明这个现象。 图 1 .由材料收缩而没有足够补偿产生的收缩下陷和真空泡。
解决对策
收缩下陷通常能够通过产品设计和模具设计来调节和减轻。使用下面的建议以查明和解决问题。
通过在出现收缩下陷的区域增加一个特征例如增加一组锯齿来荫藏收缩下陷。 插图 2说明这个技术。
图 2 .用肋，锯齿，凹陷设计来弥补收缩下陷。
如上所示通过修改产品肉厚设计使其肉厚变化减到最小。
重新设计肋部, 凸出部, 和加强筋的厚度，使其厚度是主体厚度的50%到80%。
1．改变模具设计
1).增加流道及浇口的尺寸以推迟其冷却的时间，让更多材料进入模腔。
2).增加排气孔或者扩大排气孔。使其排气更加畅通。
3).重新设计浇口或在浇口靠近肉厚部分。使薄壁冷却前先充满肉厚处。
2.调整成型条件
1).增加保压阶段的注射量。
保压阶段保持大约3mm（0.12英寸）的注射量。
2).增加注射压力和保压时间。
3).延长螺杆推进时间和减少注射比率。
4).减小熔体和成型温度。
5).延长冷却时间。
6).检查回流阀防止漏胶。
第十六节 变色（Discoloration）
什么是的变色?
变色是成形品表面失去材料本来的光泽。
变色的原因：
材料退化或因为下面的原因而污染:
材料在料筒停留时间太久。
料筒温度太高, 使颜色发生变化。
由回收材料, 不同颜色材料, 或者外来材料污染引起的。
同样的原因还会导致其它缺陷，例如:
黑斑点/黑条纹、脆化、烧焦
解决对策
1.小心地使用材料
正确地储存原料和回收料，避免材料的污染。
2.调整模具设计
增加充分的排气系统。