塑胶多骨位模具如何加工

㈠ 五金塑胶模具的工艺流程

模具加工工艺流程 发布日期：2011-10-12<<返回前一页开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；开框：前模模框、后模模框；开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；钻孔、针孔、顶针；行位、行位压极；斜顶复顶针、配顶针；其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水；省模、抛光、前模、后模骨位；细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧淬火、行位表面氮化；修模刻字。模具设计知识一、设计依据尺寸精度与其相关尺寸的正确性。根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种：外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具；功能性塑胶制品，尺寸要求严格；外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。脱模斜度是否合理。脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够；斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度； 是否会影响塑胶制品某部位的强度。二、设计程序对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化：A、制品的几何形状； B、尺寸、公差及设计基准； C、技术要求； D、塑料名称、牌号 E、表面要求型腔数量和型腔排列：A、制品重量与注射机的注射量； B、制品的投影面积与注射机的锁模力；C、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距）D、制品精度、颜色； E、制品有无侧轴芯及其处理方法；F、制品的生产批量； G、经济效益（每模的生产值）型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。三、分型面的确定不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工；有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计；有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧；便于金属嵌块的安排。四、浇注系统的设计浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则：①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理；②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短；③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入；④浇口位置应开设在塑件截面最厚处；⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件变形；⑥尽量避免使制品产生熔接痕，或使其熔接痕产生在制品不重要部位；⑦浇口位置及其塑料流入方向，应使塑料在流入型腔时，能沿着型腔平行的方向均匀地流入，并有利于型腔内气体的排出；⑧浇口应设置在制品上最易清除的部位，同时尽可能不影响产品外观。五、 排气系统的设计排气系统对确保制品成型质量起着至关重要的作用。 A、利用排气槽，排气槽一般设在型腔最后被充满的部位，排气槽的深度因塑料不同而异，基本上是以塑料不产生飞边的所允许的最大间隙来确定，如ABS 0.04以泥灰0.02mm以下赛钢0.02以下。B、利用型芯镶件推杆等的配合间隙或专用排气塞排气；C、有时为了防止制品在顶出时造成真空变形，必设气销；D、有时为了防止制品与模个的真空吸附，而设计防真空吸附元件。六、冷却系统的设计冷却系统的设计是一项比较繁锁的工作，即要考虑冷却效果及冷却的均匀性，又要考虑冷却系统对模具整体结构的影响。冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式；冷却系统的具体位置及尺寸的确定；重点部位如动模或镶件的冷却；侧滑块及侧型芯的冷却；冷却元件的设计及冷却标准元件的选用；密封结构设计。绘模具图一、当把成品图调进模图时，成品图必须乘缩水。（模具尺寸=产品尺寸×缩水）必须把成品图MIRROR（镜射）一次，即模圈里的成品图是反像的（成品是完全对称的除外）在前模，应把不属于前模的线条删除在后模，应把不属于后模的线修删除。二、成品在模具里应遵循分中的原则，特别是对称的，成品如果不分中，到工场加工时很可能出错。三、所有枕位之模具，枕位必须避开入水，无法避开时要加水口铁。四、成品之间12—20mm（特殊情况下，可以作3mm）当入水为潜水时，应有足够的潜水位置，成品至CORE边15-50mm，成品至CORE的边距与制品的存度有关，一般制品可参考下表经验数值选定。制品的厚度（mm）
成品至CORE边数值（mm）
五、藏CORE（内模料）深度28mm以上，前后模内模料厚度与制品的平面投影面积有关，一般制品可参考下表，经验数值选定。CORE料边至回针应有10mm距离。制品平面投影面积
前模内模料厚度A+型腔深度
后模内模料厚度B+型腔深度

CORE料宽度一般比顶针极宽或窄5—10mm，最低限度成品胶位应在顶针板内不影响落顶针，CORE料边至模胚边一般应有45—80mm六、当在一块内模料上出多个CAVITY时，内模料大小不超过200×200mm。七、模内镶入模框中圆角一般取10mm，如要开精框时则取16mm或更大，铍铜模模内不倒圆角。八、任何一种塑胶入水位置应避免从唧咀直行入型腔。九、镜面透明之啤塑（K料、亚加力、PC等）应注意，冷料井入水流量及入水位置不能直衡（冲），一般作成“S”型缓冲入水，扇形浇品，使成品表面避免产生气级流云。（15）选模胚的一般原则：当模胚阔度在250mm（包括250mm）以下时，用工字型模胚口型，模胚阔度在250—350mm时，用直力有面板模胚（T型）。模胚阔度在400mm以上并且有行位时用直力有面板模胚T型，没有行位时用直力无面板模胚（H型）有力模胚必须加工W25mm×H20mm码模坑，底面板必须有码模孔（中心距为“7、10、14”，中心“7、10”用￠二分之一牙，中心“14”的用￠八分之五牙，深度19—24mm细水口模胚一律采用I字型模胚。 当A板开框深度较深（一般大于60mm）时，可考虑开通框或选用无面板的模架；有行位或较杯的模胚，A板不应用通框，当A板开框深度较深（一般大于60mm）时，可考虑不用面板；方铁的高度，必须能顺利顶出产品，并顶针板离托板间有5—10mm的间隙，不可以当顶针板顶到托板上时，才能顶出产品，所以当产品较高时，要注意加高方铁；模胚A板（B板）要有四条25.4mm×450撬模坑；模板四边都有撬模坑5mm深；顶针底板按模胚大小或高度加垃圾针（支承点）350mm以下为4粒，350mm—550mm为6粒，550mm以上为10粒或按设坟增加或减少。有推板的模胚，一定不可以前模道柱后模导套；前模模板厚度一般等于前模开框深度加25mm—35mm左右，当模胚无面板时，前模模板厚度一般等于前模开框深度加40mm—50mm左右。后模模板厚度一般等于后模开框深度40—50mm左右，（可在模胚资料上查到标准托板厚度，一般是无需用托板；当内模料镶CORE是圆形时，选用有托板的模胚；当有行位或较杯时边钉一定要先入10至15mm到斜导柱才可以顶入滑块内，即当料导柱特别长时，应前模导柱，后模导套。以方便加长导柱；使用顶针板导柱时，必须配置相应的铜质导套中托司，顶针板导柱的直径口，一般与标准模胚的回针直径相同，但也取决于导柱的长度C，其适用范围见下表，导柱的长度以伸入托板或B板10mm为宜。
（16）标数基准当一模出多个CAVITY时，标数应以模具中心为标数基准，成品标数基准应和成品图标数基准一致当成品标数基准点与模具中心对称时，应按对称于模具中心标数基准，当一模内有多块内模料，一内模料出多个CAVITY时，如果成品对称，应按对称于内模料标数，如果成品不对称，应从内模料单边标数，即标数首选分中标数，无法分中标数时，才从内模料单边标数，如以内模料单边标数，应以模胚基准角为标数基准（OFFSET偏孔）；当一模双出一个CAVITY时，应从内模料单边标数，且应以模胚基准，角为基码（OFFSET）偏孔；标准应整洁明了，一般把模胚钢料，成品数放在一起图纸上方和左方，运水数单独放在一起，当有行位时，行位数应和运水数放在一起，标数应完整，特别是钢料大小，厚度及成品在模图里的位置不可缺少；顶钉图、边数图、镶件图、标数基准跟排位图一致，排位图确定通过后，未经工程人员许可，不可随意改动师傅位（标数基准）。（17）当模具是硬模（内模料需淬火到HRC45度或以上）时，必须以模具分中或钢料分中标数。（18）运水—是用为冷却内模用，通运水时要注意是否成品的每一部分都有适当的冷却，即冷却要均匀，还要注意与顶针镶针间的距离应有3—4mm以上，运水塞头深10mm以上，运水到胶位的距离10—15mm较为合适，若以运水孔的直径为D，即运水的中心距离为5—8D，当制品为聚乙烯（PE）时，运水不宜顺着收缩方向设置，以防制品有较大的变形。（19）设计的冷却运水系统必须流径内模中（铍钢模内模在A、B模板上直通即可）并于运水（出入口分别打上清楚编号，M/OUT字，设计指定的行位必须上运水、运水孔一般不小于特别情况进也可用或跟客户要求做，上模运水尽量近胶位，下模运水尽量走外圈，一般走“U”“C”形或“一”直通才可，较深时要走BAEFCE，运水在将要走模之前才锁；（20）当成品有凹（如花纹、侧壁上有孔等采用侧向抽芯即行位出模；（21）当成品侧壁不允许有出模角时应采用侧向抽芯即行位出模；行位分内侧抽芯和外侧抽芯，按前后模又可分为前模行位（行位在前模板内滑动）和后模行位（行位在后模板内滑动）前模行位常用较杯形式，因结构简单。当不能采用较杯开式时，必须设计特殊结构的模胚，即面板与A板间应有一次分型；（23）有行位之模具，行位镶入后模深度，一般不可小于25mm，行位特别小时可作20mm，当并排出两行时，行位之间应有小于20mm钢料，以防FIT模时钢料变形，画行位时要注意行位的斜度，斜边角一般在15度—25度之间选取，角度太小易烧坏斜边，角度太大易卡死，即无抽芯，特殊情况下不可超过30度，压鸡斜度应比边角度大2度，当行位很高时作1度，行位压鸡冬茹位宽16—30mm，一般作压鸡厚度的一半左右。当滑块脱模后留在滑槽内的滑块，长度不得小于总长的二分之三，本公司规定滑块脱模后必须全部留在滑槽内。没滑块镶入后模深为H翼仔宽度为B厚度为C滑块截面各部位相关尺寸见下表
（24）当行位必须向模具中心抽芯时，内侧行位必须作限条（GIB）以便于安装滑块（SCIDE）；（25）行位分行针孔，行框桶和行胶位，行胶位时要注意行位的分模线，行西半球一般有10度啤把定位，封胶位不可大于5mm，当行位只行一根针时，应采用担穿孔的形式； （26）行位的钢料，当行位要封胶位时，钢料跟内模料，行位封胶位时，用王牌，行位镶件用内模料。限条（GIB）磨板耗（WEARPLATE）用8407（27）当行位行针孔，而圆心正好在分型面上时，必须在后模料上作一虎口，以保证钻孔时有一段大约10mm是整个圆孔（灿孔）；（28）当行位的胶位全部在前模时，行位压鸡（JAN）应原力出；（29）行位底要锣（磨）油坑，油坑为平行四边形，深度为0.5mm定为1—1.5MM，圆距离10—20mm为防止行位回位，可以采用波子，弹簧等；（30）为防止行位回位，首选朝两侧行，其次朝地行，若有四面都要行位时，行位才朝天位行，且要作老鼠尾结构保证行位不会回位。（31）当行位底下落有顶针时，必须安装早回木几构（机构）；（32）几是PVC料文钉针（垃圾钉）全部用 或 ，入水位置不能直行，如有冬菇头则由各菇头入水；（33）啤PP料及K料可采用垃圾钉顶出；（34）苦ABS等其它塑胶，当顶出力很小且成品上不允许留有顶针痕迹时，也可以采用垃圾钉顶出；（35）顶针应落在不影响成品外观及最有利于成品出模即脱模力最大的地方顶出要平衡，顶针应尽大落；（36）顶针应尽量落在较平的地方，如果分型口可斜度较大时，顶针应磨杨阶梯状以增大顶出力，或在不影响功能的情况下加大箭脚或顶针柱；（37）局部羽较深时，由于脱模力大，轻易顶白或顶穿，在不影响功能的前提下，顶针应傍骨，加头箭脚或出顶针柱，傍骨或出顶针时，顶针一般用Φ7/64”或Φ1/8”大件成品且胶位较厚时采用Φ1/8”顶针；（38）成品上有较深内位时，一般在内骨底落Φ7/64”或Φ1/8”顶针出顶针柱或跟客户要求主骨两测傍骨出顶针柱；（39）螺丝柱、定位柱等深孔部位一般落司筒或在柱两侧傍骨出顶针柱，实心柱底不要落顶针，可以防止困氮，也可以防止EDM时积碳；（40）顶针边离胶位边一般应有1—2mm距离，当顶针傍柱位骨位顶出时，顶针边离胶位边不应超过2mm距良，当顶针位钢料低于周边钢料时，顶针边离胶位边可以作到0.5mm距离;(41)凡是PVC等软胶的公仔模(铍铜模、雕刻模)一律采用垃圾钉出模，当用Φ5/32”或Φ3/16”垃圾钉应落在公仔较平整无花纹的部位，方便披水口，且顶出要平衡垃圾针要离开胶位边2mm以上；（42）方便水口脱落，在水口转角处应落水口钉；（43）司筒底部用压块或无头螺丝等作定位用；（44）所有钉针、司筒针、司筒及水口扣针必须于子头部及相对应顶针位为上对应文编号；（45）有方向文顶针，司筒头要做（磨）单边或双边管位以防止转动；（46）顶针与撑头及运水之间最细3—4mm，落顶针时视成品应尽可能落大一些的顶针。一般Φ3/16”—Φ5/32” 为常用，成品特别大时可落Φ1/2”，或视需要落更大的顶针。落顶针时应落在顶出力较大的部位，且顶出要平衡，有时由于顶出力较大，顶出时易顶白或顶穿，此时应考虑将顶针傍骨或作顶针柱，头箭脚等；（47）顶针图拿数要准确且要拿整数，最多可给一位小数，要小心顶针爆边，一般顶针边离胶位边应有1—2mm距离顶针图的标数基准要和排位图的方向一样；（48）落撑头时应注意不要与顶针、顶棍孔干步，由于改模时可能要加多几支顶针，落撑头时要注意可能要加顶针的位置不能有撑头，即撑头不要落在成品的边上，撑头最大落2，撑头可落方形；（49）有需要时模胚须配备有定位导圈（法兰）和主流衬套（唧咀）导圈用Φ100mm斜面用R19.05法兰全部收手面或沉X面板5mm唧咀要做定位，一般用Φ5/8”视模具也可使用Φ1/2”或Φ3/4”之唧咀；（50）螺丝头至孔面1.5—2.0mm，Φ1/4”收12mm深，Φ5/16”收1.5mm深，一般收螺丝深度应是螺丝直径的2—2.5倍，标准螺丝有牙部分的长度一般都是螺丝直径的3倍，所以在画模图时，不可把螺丝有牙部分画得过长或过短，在画螺丝时必须按正确的装配关系画，而不能随便算数； （51）撑头（支承柱）必须用螺丝或管针与底板固定，撑头高度要比方块高出0.1—0.25mm，撑头直径一般在 2.5mm—50mm之间，撑头孔需大于撑头4mm左右，撑头用黄牌铜或高碳铜制位，其尺寸选择范围见下表：设撑头长度C直径D螺丝直径M螺丝孔深度为H
（52）收模内螺丝，原则上前模收于四个角上，螺丝中心离钢料边10mm，后模为方便走运水螺丝要朝模料中间收，但又不可以收在胶位底下，一般用Φ5/16”而收限条（GIB）之螺丝视行位太小，限条宽条选用Φ1/2”. Φ5/16”或Φ3/8”螺丝；（53）回程弹弓：模胚阔度在250mm（包括250mm）以下利用Φ1”弹弓两根，模胚阔度在300mm以上应采用四根弹弓，视模具大小直径可取Φ1”, Φ1/4”, Φ1-Φ1/2”.所有弹弓内部要加直边，弹弓最大压缩量不可超过其自由长度的40%顶针板退到最后时，弹弓应处于压缩状态，其压缩量不应小于其自由长度的10%，较杯弹弓落直边，直径一般用Φ3/4”；（54）回针弹簧采用指定蓝牌弹簧，除设计特别要求外，不许使用其他弹弓孔应大于弹弓直径最小2mm左右，B板深订15—20mm；（55）入水水口能作圆形时必须作成圆形，直径一般取Φ4mm-Φ7mm水口可以取到Φ3mm以下，当模具有推板或为细水口模时，由于入水水口不可开在推板或水口板上，水口必须作成V字形，单边应有2.5—5度啤把底部倒圆角，深度约等于最大宽度的三分之二，如果水口有分支，主水口与分水口不可以一样粗，分水口应比主水口细，以利于注塑压力的传递，在不影响啤塑前提下，水口应尽可能作小些，并且由于水口太细而影响到啤塑时，加大水口很容易而改细水口却很难，当成品需要电镀时，应作辅助流道，流道把成品连成一体，直径一般为Φ4mm、Φ2mm浇口Φ1mm； （56）T入水点数：入水点数以决于熔料流程C力制品胶位原度TM比值，一般每个入水点的控制数C/T=50—80任何情况下，一个水点的L/T值不得大于100，具体入水点数，还得按制品形状，胶料熔融后的粘滞度等因素加以调整；（57）顶棍孔按模大小或图纸尺寸钻直径 1—二分之一，试按客户提供的资料加工；（58）推板与镶件啤把配位斜度一般5度—10度，本公司一律7度；（59）模图SECTION VIEW的画法：完整模图应有两个，SECTION VIEW（剖面）模向、纵向各一个，一般模向SECTI ON VIEM剖导边，螺丝、纵向SECTION VIEW审回针中托司，唧咀，弹弓属于模胚的零件只画一次即可，撑头及顶针可以不画足，视图而整洁而定，即是撑头，顶针、回针、弹弓在图面上不可交杂一起，不可避免时可各画一半或干脆不画撑头或顶针，但不可使图面看起来过于空旷，应画多些撑头或顶针使图纸看起来有内容，模图在电脑里摆放应该是：后模图在左，前模图在右，侧视图一个在后模正下方，一个在前模图的右边，我们从电脑里调出一个标准模胚，它的摆放位置是标准的摆放位置。但画一个幅完整的模图，还需要在前模的右侧增加一纵向的SECTION VIEW应该注意的是，在画模图时不要移动前模图及后模图的相对位置，更不要将它旋转，为方便作图可移动或旋转SECTION OIEW在打印图纸时，如果不能在一张纸上打印完所有的视图，应该把前后模视图放在一起，SECTION VIEW摆放在一起并且上下位置不应颠倒；（63）工模编号必须用清晰的二分之一“字”，清楚打在每件板的左边右边打上几号板还要按客户要求在A、B板或方铁上打上客户编号，模具模腔应有足够的排气槽；（64）A、B板间隙1—1.5MM回针长短要合适，比模数低0.05—0.20mm，千万不要顶上模；（65）当成品前模有深腔即脱模力特别大轻易粘前模时，应使用前模缩CORE方式脱模，一般选用无水口板的细水口板的细小口模胚（三极模）利用扣鸡和拴打螺丝限位，开模进由于A、B板之间被扣鸡扣死，面与A板之间打开缩CORE，开模一定距离后栓打螺丝限位，扣鸡被打开，再开A、B板之后完成脱模；后模缩CORE成品扣位加工在后模型芯，不是主要缩CORE的内CORE上时，模具B板可活动，缩CORE的内CORE固定在托板上实际上是不能活动的，利用拴打螺丝限位，弹簧顶出，开模时，在A、B板被打开的同时，B板与托板之间由于弹簧的力量打开，B板浮起实现缩CORE，开模一定距离后拴打螺丝限位，A、B板之间继续打开之后完成脱模；（67）当成品后模有扣位需要强行脱模时，扣位一般为0.50mm左右不大于0.8mm，用于PP胶料最多，应使用后模缩CORE或浮CORE方式脱模；后模缩CORE，成品扣位加工在后模型芯，不是在要缩CORE的内CORE上时，模具B板可活动，缩CORE的内CORE固定在托板上实际上是不能活动的，利用拴打螺丝限位，弹簧顶出，开模时在A、B板被打开的同时，B板与托板之间由于弹簧的力量打开，之后完成脱模此时如果入水形式为潜前模入水轻易刮花成品表面，可增加一机构，保证A、B板之间打开一定距离之后，B板再浮起实现缩CORE，或者增加一扣鸡，开模时由于A、B板之间被扣鸡扣死，B板与托板之间先行打开实现缩CORE开模一定距离后拴打螺丝限位，扣鸡被打开，再开A、B板之后完成脱模，缩CORE后强行脱模时，扣位处向内侧变形脱出； 后模缩CORE成品上有斜齿轮内CORE又不是完整圆形时也用缩CORE脱模，由于斜齿需要旋转出模，必须将非圆内CORE先行脱出开模顺序相同；后模浮CORE，成品扣位加工在后模内CORE上，部分成品外表面在后模成型，当强行顶出时由于成品无法变形，导致无法脱模，开模时A、B板之间完成打开后，将成品和内CORE一同顶出，完成浮CORE动作，二次顶出时强行脱模，扣位处向外侧变形脱出；后模缩CORE并具有斜顶时，开模顺序与后模缩CORE相同，只是当B板浮起时顶针板必须随着顶出，否则斜顶被拉坏应在回针上作一介子以保证此动作能够顺利实现；（68）每次工模启运时一定要先用试运水泵测试运水，检验内模不渗漏；（69）工模启运前必须检验整套模外表清洁，用胶纸封口；绘图部工作要点抄数图，抄数前先清楚倍数样的倍数，抄数如果是前力和后力一齐抄时，必须对照手辨分清楚前后力，在抄数图的侧图画一个成品的侧视图，并在抄数图的下方注明此抄数图是成品的前力或后力，倍数样一般给绘图用半天到一天左右，绘图员应尽快抄好数后草画一侧视图侧量出柱孔骨的高低数，抄出的图要能够连结成一条聚合线，Y—CUT图一定要是前力或后力的后模图。画成品图必须视图齐全，如主视、顶视和上、下、左、右视图但在特殊情况下不可恰当减少（如左右或上下花纹相同可减半）位前力和后力主视图一定要记得镜像，成品图插入模图前一定要镜像和乘缩水才可放入模胚里。模胚15—25模胚用CT型号，27—40模胚用CT型号（注：40模胚如果框深超过40以上才开CH模胚）45以上模胚开CH型号。一个PROJECT里如果有很多成品相似的，如很多公仔大小外形相似，那么排位和入水位一定相同，不可有多个不同排法和入水位，入水位如果成品有冬菇头的从冬菇头入水，其它入水尽量入在没有花纹而不现眼的平面处，如做不到的请与组长或工程人员征求。所有排位图的产品在内模料中标数方法，哈部从铜料，单边标数，就算产品在内模料中是分中的，都要铜料单边标数，XY轴的数要标齐，MB产品有分型的工模，内模料要单件出排位图的螺丝位置最好能对称，排位图的文框应按模胚大小来缩放。边数图是抄数Y—CUT铜公的雕刻模才画边数图，出边数图是用前模做,不可用后模做，后模有顶针的图来标数。画零件图时首先清楚产品的装配关系分清那个零件面是外观，可见到的及零件的前模和后模分开两面，通常一件产品外观是不会被看见到有顶件印和尖角的，所以外形有尖角M位置都要包R0.3—1.0mm左右，标数如有内柱孔等相同，只需标一个后加TYPX个。装配间隙，孔与柱之间配合为单边0.1mm，孔与凹上口同边柱与凸止口同边，止口结构通常为前力或左力出凹止口，后力或前力出凸止口，配数为左右间隙0.1mm，上下间隙内0.1mm外为0.0mm目口应单独放大来标数，有关互配的产品要表示清楚或放大特别注明出来，非活动部位配合间隙为0.2mm活动性部位配合为0.05mm以上出模角度通常单边为1.0度，深骨用0.25度或0.5度，做出模角。a螺丝钉、螺丝柱的配合；b止口配合。

㈡ 娉ㄥ戜骇鐐瑰墠妯￠ㄤ綅澶娣辨庝箞鍑烘ā

鍙浠ュ皾璇曞姞宸ュ埁鏉裤傚綋娉ㄥ戜骇閲忓墠妯￠ㄤ綅澶娣辨椂锛屽彲浠ュ皾璇曞姞宸ュ埁鏉匡紝鍗冲湪楠ㄤ綅澶勫姞瑁呬竴鍧楀埁鏉匡紝浣垮叾涓庢敞濉戜骇閲忓墠妯″悓楂樸傝繖鏍峰彲浠ュ湪涓嶆洿鎹㈡ā鍏风殑鎯呭喌涓嬶紝閫氳繃璋冩暣鍒ㄦ澘鐨勫帤搴︼紝杈惧埌璋冩暣鍓嶆ā楠ㄤ綅鐨勭洰鐨勶紝浣挎敞濉戜骇鍝佽揪鍒伴勬湡鐨勮川閲忚佹眰銆備絾闇瑕佹敞鎰忕殑鏄锛屽姞宸ュ埁鏉夸細褰卞搷妯″叿鐨勭粨鏋勫拰鍔犲伐绮惧害锛岄渶瑕佽皑鎱庢搷浣溿

㈢ 模具加工的工艺流程是什么

消化塑料制件图，消化工艺资料，确定成型方法，选择成型设备，具体结构方案。

㈣ 塑胶模具制作流程

接到任务---模流分析----模具设计----模具加工----模具组模----第一次试模---改模-----表面处理----第二次试模--------

㈤ 塑胶模具加工流程是什么

一般有4个阶段，首先准备阶段、其次表面加工、再次热处理阶段、最后调试鉴定阶段。每个阶段都起着关键的作用比如准备阶段，可以想象成预做一件事要有一个计划和实施方案是一样的道理，在准备阶段，我们要对模具的总体要求、设计、零件、工艺、材料、成品预估等进行编写确定。热处理阶段，保证质量的重要环节。等等。如果还有其他疑问欢迎追问。

㈥ 塑胶模具结构是怎么样形成的

塑胶模具知识
我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。
1、近年来，随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、仪器仪表，建筑器材，汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。
2、模具的一般定义：在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为模具。
3、注塑过程说明：模具是一种生产塑料制品的工具。它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔。注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。
4、模具的一般分类：可分为塑胶模具及非塑胶模具：
（1）非塑胶模具有：铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等。
A．铸造模——水龙头、生铁平台
B．锻造模——汽车身
C．冲压模——计算机面板
D．压铸模——超合金，汽缸体
（2）塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为：
A．注射成型模——电视机外壳、键盘按钮（应用最普遍）
B．吹气模——饮料瓶
C．压缩成型模——电木开关、科学瓷碗碟
D．转移成型模——集成电路制品
E．挤压成型模——胶水管、塑胶袋
F．热成型模——透明成型包装外壳
G．旋转成型模——软胶洋娃娃玩具
◆ 注射成型是塑料加工中最普遍采用的方法。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，制得的塑料制品数量之大是其它成型方法望尘莫及的，作为注射成型加工的主要工具之一的注塑模具，在质量精度、制造周期以及注射成型过程中的生产效率等方面水平高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。
◆注塑模具是由若干块钢板配合各种零件组成的，基本分为：
A 成型装置（凹模，凸模）
B 定位装置（导柱，导套）
C 固定装置（工字板，码模坑）
D 冷却系统（运水孔）
E 恒温系统（加热管，发热线）
F 流道系统（唧咀孔，流道槽，流道孔）
G 顶出系统（顶针，顶棍）
5、根据浇注系统型制的不同可将模具分为三类：
（1） 大水口模具：流道及浇口在分模线上，与产品在开模时一起脱模，设计最简单，容易加工，成本较低，所以较多人采用大水口系统作业。
（2） 细水口模具：流道及浇口不在分模线上，一般直接在产品上，所以要设计多一组水口分模线，设计较为复杂，加工较困难，一般要视产品要求而选用细水口系统。
（3） 热流道模具：此类模具结构与细水口大体相同，其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里，无冷料脱模，流道及浇口直接在产品上，所以流道不需要脱模，此系统又称为无水口系统，可节省原材料，适用于原材料较贵、制品要求较高的情况，设计及加工困难，模具成本较高。
热流道系统，又称热浇道系统，主要由热浇口套，热浇道板，温控电箱构成。我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口二种形式。单点热浇口是用单一热浇口套直接把熔融塑料射入型腔，它适用单一腔单一浇口的塑料模具;多点热浇口是通过热浇道板把熔融料分枝到各分热浇口套中再进入到型腔，它适用于单腔多点入料或多腔模具.
◆热流道系统的优势
（1）无水口料，不需要后加工，使整个成型过程完全自动化，节省工作时间，提高工作效率。
（2）压力损耗小。热浇道温度与注塑机射嘴温度相等， 避免了原料在浇道内的表面冷凝现象，注射压力损耗小。
（3）水口料重复使用会使塑料性能降解，而使用热流道系统没有水口料，可减少原材料的损耗，从而降低产品成本。在型腔中温度及压力均匀，塑件应力小，密度均匀，在较小的注射压力下，较短的成型时间内，注塑出比一般的注塑系统更好的产品。对于透明件、薄件、大型塑件或高要求塑件更能显示其优势，而且能用较小机型生产出较大产品。
（4）热喷嘴采用标准化、系列化设计，配有各种可供选择的喷嘴头，互换性好。独特设计加工的电加热圈，可达到加热温度均匀，使用寿命长。热流道系统配备热流道板、温控器等，设计精巧，种类多样，使用方便，质量稳定可靠。
◆热流道系统应用的不足之处
（1）整体模具闭合高度加大，因加装热浇道板等，模具整体高度有所增加。
（2）热辐射难以控制，热浇道最大的毛病就是浇道的热量损耗，是一个需要解决的重大课题。
（3）存在热膨胀，热胀冷缩是我们设计时要考虑的问题。
（4）模具制造成本增加，热浇道系统标准配件价格较高，影响热浇道模具的普及。
科大电脑模具设计部

㈦ 模具制造过程中的常用加工方法

模具里面有很多构造
首先模芯有前后模，镶件，斜顶，行位等胶位零件，就是很工件有接触面的零件。
然后就是模胚，行位座，定位环，唧嘴等非胶位零件。
一般钢料开粗，大小的加工用到磨床，孔的加工用到铣床，线切割，圆形零件会用到车床。
然后精加工，模芯加工常用到CNC，胶位比如骨位，柱位等很精密很深的位置会用到火花机。
所以常用的加工方法和其他机械零件差不多：磨，车，铣，线切割，放电，电脑锣。

㈧ 塑胶模具制造与加工要注意什么呢

一般大型冲压模具（如汽车复盖件模具）要考虑机床是否有压边机构，甚至边润滑剂、多工位级进等。除冲压吨位还要考虑冲次、送料装置、机床及模具保护装置。述模具的制造手段及工艺不是每个企业都具备和掌握的。在选择协作厂家时一定要了解它的加工能力，不但看硬件设备，还要结合管理水平、加工经验以及技术力量。对同一套模具，不同厂家报价有时有很大差距。你不该付出高于模具价值费用的同时，也不应该少于模具的成本。模具厂家像你一样，要在业务中取得合理的利润。订制一套报价低得多的模具会是麻烦的开始。用户须从自身要求出发，全面衡量。