㈠ 注塑模具垫块的宽度怎么选择
注塑模具中的C板(垫块)的高宽度需要根据产品顶出高度、推板和推杆固定板厚度来确定,然后再查手册即可. 注塑模具简介: 注塑模具是一种生产塑胶制品的工具;也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具.注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法.具体指将受热融化的材料由高压射入模腔,经冷却固化后,得到成形品. 基本分类: 注塑模具依成型特性区分为热固性塑胶模具、热塑性塑胶模具两种;依成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模(压塑模)、注射模等,其中热压模以溢料方式又可分为溢式、半溢式、不溢式三种,注射模以浇注系统又可分为冷流道模、热流道模两种;以按装卸方式可分为移动式、固定式两种.
㈡ 冲床打料杆的调节方法模具中打料杆尺寸如何控制
1.先把打料杆螺丝松开，调上一点位置（不用锁），把料带送入模具后，导位针进入料带的3/1处时，把送料机扳手扳到那个压料的档上，此时压死了材料，再上面用手慢慢调节打料杆下来，接触到活动的轴承时，用手感觉模具与送料机之间的料带，稍有点松即可锁住打料杆。也就完成其打料杆的调节。
2.尺寸的控制你应说是模具的步距调整吧，跟这没啥关系，不是这调的
㈢ 如何根据铝型材模具试模情况做出正确判断以及修模
铝型材挤压模具出现的问题及其解决方法如下：
1、挤压模具生产出来的铝型材要符合尺寸要求，首先要保证金属流动的均匀性，挤出来的型材常有凹心现象，导致整个大面下陷，平面度不达标。
通过大量实践得出结论，针对槽位较深较大的型材是由于槽位金属供料不足所引起的。
铝型材挤压模具制造时应保证模具槽位足够直通，如试产未合格就适度加宽槽位。
对于凹槽深度宽度不大型材，只要合理设计工作带，导流槽按模颈角度加工，控制好金属流速可以避免凹心现象；
对于凹槽较宽且深的型材，则将两角位导流槽加深，保证槽内两角金属流动与中间均匀。
2、在生产有角度型材时，若在模具未经预变形（预张口）设计的情况下，挤出型材经拉伸矫直后，型材角度往往比产品要求小1-3°，模具在设计制造环节，需在模具工件的型材孔做好1-3°的变形量，型材变形量随着外按圆的变化而变化。
一旦型材角度在做好预变形的情况还出现角度小（收口）现象，可采用以下两种简单的修复方法：其一，如角度小（收口）可在内侧做促流。
其二，可在外侧焊阻流块。
方法选定取决于型材表面处理。
3、生产壁厚较厚的型材，按常规放缩水量生产，型材末端出现金属供料不足，导致放缩水产生误差，尽管模子型孔尺寸一致，但产品尺寸却不符合要求。
控制型材尺寸有几个重要因素。
首先，设计导流板时根据所属吨位机台，结合挤压筒与铝棒直径，择取最大最优外接圆，确定导流板入料孔，并且增加两端型材上方金属供给量；
其次，模子入料面一级焊合室，两端避开量取值大，保证两端金属流动的稳定性，并且保证两端型材上方金属供给量，有利于型材平面度及表面质量；
最后型材孔根据以往生产相近的型材，做好预变形。
当设计一新型材时，可找相近的型材，以它的一组参数为初始参数进行尝试设计，然后逐步调整各参数直到符合所需的要求为止。
4、在模具满足使用要求的情况下，挤压出来的型材表面在有螺丝孔或中横处存在凹槽缺陷，影响型材表面质量。
通过实践得出结论，在加工模具时，调节上模与下模工作带的出口位置，工作带过渡要求平滑。
导流槽下空刀和穿孔下空刀工作带需减短（提高）0.3-1.0mm，并打顺导流槽，保证适合的金属供料。
较厚型材甚至需减短（提高）2mm，以保证型材表面质量。
㈣ 如何根据冲压件图纸计算模具尺寸和所用材料
这个需要设计功底。报价的话也可以预估
以此产品 连续模
模具长度 = （展开尺寸+搭边值）*工站数
模具宽度 = 料带宽度+120~150
想详细还不如之你直接高分要模具图档，这产品不是很难（没公差）。很简单的！
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㈥ 五金自动模具浮升销的导料槽与料厚的关系,比如料厚为1mm的冷扎板，用圆柱浮升销槽宽，单边槽深为多少mm.
上下活动范围1MM左右就够了，即料槽宽2MM就够了，这个关系不大，不要求精度，取整数就好了
料带距边一般在5条左右，即0.05MM
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