拉伸模具怎么拆分

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⑵ 低压注塑知识

低压成型；是一种以很低的注塑压力将封装材料注入模具并快速固化成型的工艺方法。汽车行业内，部分汽车内饰件成型和电子元件封装会采用此种工艺。

内饰件：使用很小的注射压力（300-600Bar），将PVC表皮或者针织面料加入到注塑工序中，低压注塑装饰面料可用范围广泛，常用材料类型有：真皮，PVC表皮，带PP-Foam的TPO表皮，PUR表皮，带无纺布的针织面料，纤维毡，同时完成表层材料与骨架材料之间的复合注塑；很多中高档车内饰件都采用了低压注塑工艺，如奔驰、BMW门板嵌饰板等等、

电子元件封装：使用很小的注射压力（1.5～40bar）将封装材料注入模具并快速固化成型（5～50秒）的封装工艺方法

低压注塑在电子元件封装时采用的压力与温度均远小于普通注塑工艺，其工艺相对简单，对设备、模具要求也不高。

一、工艺过程

其工艺过程如下：

低压注塑是一种模内装配技术， 与IMD相似将织物/表皮直接注塑在产品上（如果注塑压力过大，会破坏织物），从成型过程特点，可分为开模和闭模低压注塑两种，其区别在于合模时动定模是否留有一定的间隙，在整个充填过程，精确量的熔体被平稳的注入（在面料上塑料熔体的流动比在光滑的模具型腔上流动要缓慢许多），因此面料低压注塑模具比普通模具有更多浇口

二、特点

优点

a. 强度高，表皮材料与塑料基材融为一体，不存在脱落的可能

b. 成型效率高，更环保，无包覆工艺所必需的涂胶工序，改善了车内的空气质量

c. 内部结构可任意设计，表面造型的自由度相比包覆工艺更大，并且造型特征更清晰、 产品美观，舒适度高

缺点

a. 工艺较为复杂，易受模具以及面料/PVC表皮延展性的影响，报废率相对较高

b. 花纹保持性，在高拉伸处, 花纹立体感差一些

c. 模具工装成本较高，工艺面料也较昂贵

考虑到以上优缺点，低压注塑有如下的特点：

• 模具：分型面带合模间隙；浇口为顺序阀控制（用阀式热流道控制）

• 机械手： 既有夹持面料功能，又有产品取件功能

• 复合层：PVC/PU；面料等 

• 骨架材料：流动性较好的改性PP和PC/ABS等

因为模具在成型过程中作用关键，我们具体还看看其特殊的地方（有图有真相）

模具区别（如上图）：从图中可以看出低压注塑模具与普通注塑模具明显区别点：弹板，其作用是，将面料固定在模具内，同时弹块压紧面料，防止面料褶皱，气爪：合模前固定面料；同步拉钩：确保模具同步动作，避免撞模风险

三、重要影响因素

 面料； 面料的组成：可包括无纺布层，海绵层，发泡层，表面针织面料层或软塑料层（PVC）；面料的性能：纵向静态延伸率、纵向残余延伸率、横向静态延伸率、横向残余延伸率；面料延伸率较大，不易变形，褶皱问题会较明显     面料延伸率较小，易变形，不易褶皱

 模具结构； 通常选的是点浇口顺序阀的形式，且浇口的数量比普通注塑要多一些骨架材料，产品总长L=1000mm，壁厚T=2.5mm，建议值浇口数为=1000/2.5/FPP料F值小于100，ABS或PC料小于80；型腔排气的设计：PVC表皮注塑模结构上和面料注塑模一样，只不过它注重于型腔、型芯空间的排气

其他技术要求； 产品转角处R角不小于3.0；产品胶位厚度的设计不可太厚，防止产品缩水，筋位厚度不可超过胶位厚度的3/5；深孔类产品需要拆分；产品外观边缘需要反包面料工作的地方，产品背面不可有筋位等等

⑶ 五金冲压件的过程是怎样的

五金冲压加工是利用冲床及模具将不锈钢，铁，铝，铜等板材及异性材使其变形或断裂，达到具有一定形状和尺寸的一种工艺。五金冲压加工操作方便，生产效率高，易于实现机械化与自动化，是五金制造厂不可缺少的重要生产工艺。下面铭丰庆五金制品厂小编就为大家介绍五金冲压加工工艺流程。

1、备料：不同产品所需的模具材料也有所不同，要根据产品特点选择合适的模具材料，如模柄，上盖板及上公夹，脱料板，下模板，垫板及底板。

2、粗加工：选择好材料后，用铣床对平面及侧面进行初步加工。通常需要用到公夹板，脱料板，下模板及垫板，底板，上盖板及顶料板。

3、细加工：需要用磨床加工平面及四角打直角。将公夹板，脱料板，下模板及垫板研磨平面再打直角，再将底板及上盖板研磨平面即可。

4、划线：将经过细加工处理已经研磨好并打好直角的模具板材放置在划线台上，根据模具制作图纸，用划线高度尺进行划线，最后把划好线的模具板材进行打点，钻孔，攻牙。

5、热处理：将需要热处理的下模板及模块提高硬度的板材经过高温淬火，回火，调质，退火，在进一步精加工，把板材进行研磨平面并打直角，再进行线切割加工。

6、组装试模：选用模架或配套导柱，导套来完成模具组装，并将组装好的模具安装在冲压机床上进行调试冲压，最后将冲出的进行测量确认其是否符合产品的要求，完成整个冲压加工。

⑷ proe如何在组件中把一个零件它拆分成2个零件

proe如何在组件中把一个零件它拆分成2个零件的方法。

如下参考：

1.首先，打开要编辑的文件，创建一个新程序集，并将两个部分组装到其中。装配位置是根据它们自己的意图来放置的。

⑸ 想问大佬们，有了分型线，怎么搞模具上的分型面啊，

1.用拉伸命令将线拉成片体。2.然后创建包容块，把整个产品包住。3.拆分体，用拉伸的片体拆分实体。

⑹ ug8.0 模具设计高亮显示的几何体未通过一致性检查，新手入门求高手解答，谢谢。

说明产品此处的分型线有微小的断开或曲率扭曲，造成自动生成的分型面无法连接在一起；
这是用的UG自动分模，在实际模具设计中很少用或者是干脆不用自动分模来进行模具设计，但是模具设计模块中的一些的命令是很常用也好用的，像自动抽取分产品的前后模面命令、自动补面命令、体积块命令等。
根据图片来看图中的产品分型面应该是一个平面，这样的产品分模方法是：先创建体积块--布尔运算--然后用分割命令把前后模切开，再把分属前后模部分的体积块加到一起就可以了；这样做出来的前后模分型面一般会是一张平面（一般来说会是平面）方便后续加工及配模！