『壹』 如何降低模具成本-降低模具成本的方法
如何降低模具成本-降低模具成本的方法
如何降低模具的成本大家知道吗?下面，我为大家分享降低模具成本的方法，希望对大家有帮助!
制品的合理设计
我相信有很多人不会认同我的看法。制品的设计合理与否，怎么可能是影响模具成本的最大因素。大家看看，第一脚，就把球踢到我们整车厂来了，但是大家仔细想想，假如制品设计得不合理，对模具企业来说，是怎么一个情况，那是一场灾难。我从事模具40多年，这样的事经历得多了，有时为了实现制品上的一个倒扣，而产品工程师和模具设计师没有很好的沟通，模具的成本就会成倍地增加。
有幸参与了上海一家汽车公司的一款适合残疾人用的小轿车内饰件的设计。其中有个零件叫中隔板，按原来的设计，这个零件很大，模具的制作成本在400万人民币左右。配套的注塑机在4000吨以上。后来我建议将它分割成2件。2套模具的制作成本加起来也没有超过200万。配套的注塑机都选用了1500吨的机型。最后是皆大欢喜。这样的例子太多了。
所以，一个产品设计师，要尽量多地了解模具的知识，使得设计出来的产品尽量适合模具工程的进行，不要无端地增加模具的制作难度和成本。在满足整车装配的前提下，和模具部门保持良好的沟通，是减少模具成本的最有效最直接的措施。这里面还有一个生产力和生产关系的哲学问题。有些产品工程师认为，模具成本是你们模具公司的事，和我无关。
但是，假如生产关系重新组合一下，注塑公司和模具公司是一家的，那会怎么样?事实上，这是一个社会大趋势，现在运作的比较好的公司，都是注塑公司和模具公司结合为一体的，单纯靠制作模具而存在的公司，几乎都不能生存了。所以，产品设计不合理，就会直接增加模具成本。
制品的设计变更
模具企业经常遇到这样的情况，在某个项目中，模具刚刚设计好，模架刚刚订购回来，客户的设变通知就来了，假如是小小的'变化，不影响模具总结构，那倒也无所谓，有时情况比较严重，因为制品形状的改变，模具上要增加机构，甚至连模架都要重新订购。这个成本就增加大了。
所以要尽量减少设计变更。现在有很多快速成型的手段，在做模具前按3D将手板做出来，进行整车装配，及时修正产品的3D，能最大限度地减少由产品设计变更引起的成本增加。记得我以前参与北京吉普切诺基213的研发，在深圳注塑出来的样板，要到北京去试装配，光飞机上就折腾了几十个来回，这个成本到底算材料费还是加工费，真不好说。
模具设计是否完善
这里要分二种情况来分析:
第一是模具设计的合理性和可加工性。
一般的模具企业，设计团队中肯定有老的、有经验的设计师，也有刚从学校出来的年轻工程师，我们不可能要求年轻的工程师刚来企业就能够独立设计出高水平的模具，就是有丰富经验的模具工程师，假如闭门造车搞出来的模具结构，也不可能是十全十美的，肯定会有一些考虑不周的细节。
一个最重要，最有效的方法就是集体评审。我记得70年代我买到过一本德国的模具书，好像叫先进模具结构80例什么的，对我影响最大的就是书中提到了做模具的流程，一定要经过对模具结构的多次的集体评审。这对我的模具生涯是影响最大的，真的是受益匪浅。这个问题现在我相信大家都有共识。
现在有很多模拟手段，譬如模流分析、模具结构动态分析，试出的产品和设计的产品3D比对分析等，可以最大限度地减少因模具设计的不合理产生的成本增加。
第二种情况是设计浪费，假如模具用户明明只要模具生产500件样品，是用来开发市场的，但是假如我们按寿命30万模次的模具去设计，这个成本就大了，属于设计浪费。
尽量减少模具的试模次数
很多模具企业，对模具加工费的计算，是以模具接到订单到模具合格后出厂时的天数来计算加工费的，假如模具经过多次试模还不能够交付使用，除了按合同要罚款外，模具在工厂内的天数越多，加工费也越多。当然，试模的费用也是非常可观的所以，多次或者是不可控制的试模次数是模具成本管控的一大盲区。
我们来分析一下模具试模次数多的原因
第一是模具设计时没有经过充分的集体评审，模具结构存在不合理之处，使得模具在试模后还要经过多次改进，使得模具成本超过预算。
假如经过几次改进，可以搞定，那是比较幸运的，有很多案例是不如人意的，甚至模具要报废重新做，这个成本就无法控制了。还有一些情况是模具设计很好，但是模具的加工不到位，使得试模次数无端增加，直接增加了模具成本。这个问题是没有异议的，所以很多模具企业都加大了测量设备的投入。
第二是试模时没有选对最佳的成型工艺和注塑机的机型，明明模具做得很好，但是注塑出来的产品不理想。无端增加了试模次数，直接增加了模具成本。这是一些小型模具厂的通病。
第三是对塑料的物理性能没有充分的了解，甚至连收缩率也没有搞准确，这样的情况是时有发生的。所以，在设计模具前就一定要搞清楚塑料的物性，方可有效地减少试模次数。
模具材料和标准件采购
要选择稳定的，信誉好的供应商。假如由于贪便宜，和草率采购，使模具出问题，那是非常可惜的。这样的情况事实上是很多的。虽然可以追究供应商的责任，但是损失最大的还是模具企业和模具用户。
产品合格
假如说，我们用了10万元人民币，要求做一套轿车杂物盒的模具，所用塑料是PA+30%GF，注塑周期30秒，模具寿命为30万模。结果模具制作好了，样品的尺寸和物理性能也达到了，可是因为注塑时取件困难，注塑周期用了60秒，而且模具生产了10万件就不能用了，为了赶上整车的配套，必须再投模具。
按原来的模具情况，一下子要投3套模具。同样是花那么多钱，我的认为是这套模具的成本是原来预算的3倍或者是6倍。有不同的看法吗?
总结
合理的产品设计
尽量少的设计变更
完善的模具设计和加工的流程
产品工程师和模具工程师的良好沟通
;『贰』 浅析如何降低模具的制造成本
中国模具工业协会 周永泰[摘要] 近年来，模具制造成本不断攀升，所以我们无论在何时何地总会讨论一些如何才能降低模具成本的话题。因此本文试从模具制造各环节入手进行分析，以望能降低模具制造成本。 质量、价格、周期、服务，这是模具的生产者和使用者都十分关心的四大要素。近年来主要是由于人工费用的不断增加和原材料能源价格的不断上涨，致使模具制造成本也不断攀升，而与之成反比的是模具制造企业的利润率却在不断地下降。曾有一些模具制造企业反映，目前生产的部分模具的质量和水平反而比五年前要差了。这乍一听确实令人费解：五年间技术进步了不少，怎么质量水平反而下降了呢？他们解释说：由于有些用户（或模具采购人员）片面地、单纯地要求压价，而对模具质量水平则漠不关心，所以只好被迫选用低价材料、低档模具标准件、不合理地简化模具结构和采用缩减工艺及加工成本的办法来对付了。所以这并不是企业制造不出高质量和高水平的模具来，这实在是企业的无奈之举。这一现象在行业中虽然存在，但这种不正常的低成本制造不但不能提倡，而且应该进行疏导、抑止，所以我们要提倡在保证和提高模具质量及水平前提下进行低成本制造。一、分析可制造性，合理确定模具类型和结构，并按需选材。现在多数用户订购模具时都会向模具企业提供产品的数字信息，但由于使用模具的产品企业往往对模具不太熟悉，设计时并未考虑到可制造性，因此在工艺上考虑不周甚至根本制造不出来的现象时有发生。为了避免在模具设计制造过程中造成反复和浪费，所以模具企业在模具设计开始前就应该进行可制造性分析，以保证设计制造成功。此后接着就应确定模具类型与结构。从降低成本出发，在能够满足用户要求的情况下，快速经济模具、铝合金模具、铸铁模架等都应该在考虑范围之内。巧妙的结构有时能大幅降低模具制造的成本。此外正确选材也十分重要，所以除了用户指定以外，我们应遵循材尽其用的选材原则。高档材料用于制造中低档模具会增加成本造成浪费，相应的热处理应与技术要求和材料结合起来考虑。所以在能够满足用户要求下，有时选用低融点合金、铝材或加工塑料及树脂等来制造模具也是可取的。二、从各个环节来缩短模具制造周期。缩短模具制造周期不但是用户的要求，而且也是模具企业所共同追求的，因为一般情况下，对模具企业来说，模具制造周期的缩短就意味着效率的提高和成本的降低。模具生产一般可分为设计、加工、装配与调试等几个主要阶段，所以我们必须抓住每个阶段的关键环节，这样才能有效缩短整个模具的生产周期。1.努力缩短模具设计时间。在计算机辅助设计（CAD）已经普及的今天，因此选好软件、用好软件以及逐步普及3D软件是关键。所以积累经验，将知识电子化，及建设数据库已变得十分重要。采用CAD快速设计技术和优化技术并与计算机辅助分析（CAE）技术相结合以及采用模具专用软件，并尽量将设计工作往前推移等等，都是一些行之有效的方法。提前介入和参与产品开发，与模具用户一起进行设计，不但能将模具设计工作前移，使模具生产技术准备时间大为缩短，而且能使模具及其制品更加合理化，避免由于模具用户对产品的修改及其产品工艺性不好造成生产反复的现象。2.实现数字化制造和信息化管理。用高新技术和信息化来改造和提升传统产业，搞好工业化与信息化深度融合是大势所趋。CAD/CAE/CAM一体化技术，C3P、C4P、KBE技术，模具柔性制造（FMS）和自动化加工技术等都无不依赖于数字化。逆向工程、并行工程、敏捷制造和虚拟制造（包括虚拟设计、虚拟加工、虚拟装配乃至组成虚拟企业及虚拟现实等）同样要依赖于数字化。因此，数字化是模具制造从“经验”走向“科学”的关键。实现数字化制造不但能缩短制造周期、降低成本，而且更重要的是能提高模具的质量、精度和可靠性。搞好信息化建设，实现信息化管理是模具企业又一重要课题。模具企业信息化管理已经从过去的财务管理发展到工艺管理、产品数据管理、项目管理、生产制造过程管理、知识库管理、产品全生命周期管理、成本管理、电子商务和资源管理等，先进而便捷的条形码和芯片技术以及适用于单件小批生产的管理软件已被应用于模具企业的信息化管理中。信息化管理应用得好不但能大幅度缩短模具生产周期和降低成本，而且能提高整个企业的经营管理水平和效益。现在，企业信息化的发展应用水平已经成为衡量一个企业综合竞争力的显著标志，智能化、集成化和网络化也已成为信息化的发展方向。3.先进技术和细节同时并举。包括高速切削和高速电加工在内的高速加工是模具行业公认的缩短模具生产周期的有效方法。有统计资料表明，高速切削结合CAD/CAM技术可使模具制造周期缩短约40%，CNEDM附设机器人可提高生产率50%、减少成本30%。用机械手安装工件，选用合适的高质量刀具和夹具，选用合适的切削液、电加工介质、润滑液，使用耐腐蚀低损耗的电极材料，基于RP技术结合特种加工工艺快速制造电加工电极，电火花混粉加工，以及应用快速成型技术和快速制模技术等都可有效缩短模具生产周期。光整加工和装配调试对模具制造周期的影响也很大。努力减少光整加工和装配调试时间，逐步提高机钳比（即机加工工时与钳工工时的比例），逐步发展数控自动化抛光技术和数字化模拟试模调试技术以及复合加工、柔性加工、自动化及智能化加工技术等，都可有效缩短模具生产周期，而且还有利于模具质量水平的提高。4.标准化与标准件。有统计资料表明，搞好模具标准化工作，广泛采用模具标准件，可使模具生产周期缩短30%～40%。在标准方面，除了国家标准和行业标准之外，对广大模具企业来说，建立自己的企业标准更为重要，这是因为标准是基础，数字化制造、标准化自动化生产都离不开乃至依赖于标准。许多企业的实践也证明了标准化能大幅度提高劳动生产率和缩短模具生产周期。因此，搞好标准化工作，建立各种标准化体系，对模具企业的发展十分重要。三、“专、精、特”，社会协作与企业文化。按照国家对工业企业类型的划分标准，模具生产企业绝大多数都是中小型企业，大型企业不足千分之一。对于广大中小型企业来说，做精、做特、做新、做强、做活，做出效益来至关重要。国家也在大力支持“专、精、特”企业。“专、精、特”能降低成本出效益，“专、精、特”能提高产品质量水平，“专、精、特”能促进企业转型升级，“专、精、特”能推动技术进步和行业发展。专业化分工是随着社会进步与发展而不断细化的。随着专业化分工不断细化，社会协作就越来越广泛深入。对模具制造来说，专业化分工细化和社会协作的广泛深入能降低成本、提高效率和效益，这是不言而喻的，但关键是如何作为。除了以前的零部件外协和加工工序等外协之外，产学研用相结合、组建各种产业联盟、技术外包和利用公共服平台正在逐渐兴起。只要运用得好，这些也都能降低模具制造成本。针对特定用户单独设计、单件制造是模具生产的特点之一。由于不同模具的要求各不相同，必须有不同的工艺和不同的装备与之适应，所以即使已经注意并进行了社会协作，但模具生产企业某些设备利用率低，某些环节变成了“瓶颈”的现象还仍旧比较普遍。这时，企业的管理者就要在分析研究的基础上采取有效措施来尽量提高设备利用率和尽快消除“瓶颈”。借助信息化管理对平衡负荷，搞好均衡生产十分有效。设备利用率提高了，“瓶颈”消除了，模具制造成本也就降下来了。一个好的企业必然会有好的企业文化，“以人为本”应该是企业文化的核心。好的企业文化能充分调动广大职工的积极性。职工的积极性调动起来了，他们就能提出许多好意见、好建议来。小到小改小革和各方面的合理化建议，大到整个企业的经营管理与发展，人人都关注，人人都动脑子想办法，模具制造成本自然就能降下来，企业自然就能不断发展壮大。传统的模具制造主要依靠工人的技能，所以调试必不可少，所以交货期也会延长。随着技术发展和社会进步，现在和今后，要逐渐做到不依靠技能也能制造出好模具来；模具制造逐步实现高度自动化；只装不配省去试模工程将变成可能；模具交货期越来越短，模具成本也将越来越低。最后，我认为还应再分析一下关于模具的低成本制造与模具用户的低成本生产之间的关系。降低模具的制造成本一般情况下都能降低模具用户的生产成本，这两者之间应该是一致的，但这里不但有一个度的问题，而且还有一个两者合理匹配的问题。所谓“度”，就是降低模具制造成本要有度，切不可过度，即如本文一开始说的那样，降低模具制造成本必须要在不降低模具质量水平和满足用户要求的前提下进行，这是比较容易理解的。关于两者之间合理匹配的问题其核心是要综合考虑，应该使模具能给用户带来最大的效益。产品要求低或者是批量小，那么模具就更要成本低，但是如果产品要求高或者是批量很大，那么就不能单纯追求模具的低成本了。这就产生了合理匹配的问题。例如一套常规模具和一套热流道模具都能满足用户生产出一定量的合格注塑件的要求，单从模具成本来说，常规模具价格低于热流道，好像是占有优势的，但是如果从用户生产的总成本来看，由于使用热流道模具不但产品质量更有保证，而且生产效率和原材料利用率都可以大幅度提高，因而从用户全面核算总成本来看，使用比常规模具贵得多的热流道模具反而更能降低生产成本。这里的关键就是合理匹配。这样的例子很多，高效、多功能模具多有类似情况，因此模具企业应该在努力降低模具制造成本的同时，多从用户企业的利益着想，提出合理匹配的建议，多与用户沟通与协商，大家都全面考虑，共同来决定最合理的方案。
『叁』 锌合金压铸模具如何降低生产成本
锌合金压铸模具生产的过程中要想降低成本，我认为裕华盛的思路可以参考，降低成本第一个首先要选择先进的压铸机，再者是确定合适的压铸工艺参数，最后是一定要正确的选择原材料，这三个方面一个都不能忽略，否则没办法在大大提高质量的同时降低成本。
『肆』 如何降低数控冲床模具使用成本
数控冲床模具的成本主要由以下几部分组成：材料费、设计费、加工费（包括调试费用）、包装费及运送费、税金、其他费用（如商业运作、交纳管理费等），其中，材料费、加工费及税费合计起来至少要占到数控冲床模具总成本的80%以上，而材料费和加工费是由设计图样决定的，采用什么牌号的材料、需要多少原材料、数控冲床模具零件加工需要走什么样的工艺路线、是否具备良好的可调试性能、修改次数等，这些又全都取决于设计。因此，数控冲床模具设计是最关键的环节。
所以，控制数控冲床模具成本，就要从设计上入手。要达到减少成本的目的，归纳总结起来讲，需要做好以下几个方面的工作：
1.首先，总体设计方案的制定要合理
也就是说，设计理念要正确，从冲压工艺、排样到总体结构的确定，都应该遵守相关的原理或法则。比如说排样方案的制定，按照常规设计法则，第一工步是先冲出导正孔，紧接着第二工步就必须要设置导正钉导正，不论步距多么小也不能空开，如果不这样安排，从初始送料精度，到整个数控冲床模具步距精度全都无法保证，等于失去了定位基准，冲压件的精度也就谈不上了。
2.在确定冲压工艺路线和排样之前，将各种方案进行成本估算
这样做可以为决策提供依据。比如，某个冲压件可以用几副单步模冲压加工完成，也可以用一副跳步模（级进模）冲压加工完成，还可以用复合模冲压加工完成，到底应该采用哪种方案，要对比看哪种方案的综合成本最小。
3.要落实好标准件的推广应用工作，尽量多用标准件
这个道理很简单，因为标准件能够形成批量生产，所以其市场价格相对更便宜。还有一个好处就是缩短了数控冲床模具制造周期，使总的工作量至少减去一半。目前，市场上数控冲床模具标准件十分丰富，种类繁多，规格齐全。比如，弹簧、模架、导向件、螺钉塞、导正孔、导正钉、检测销、小压板、浮料销、顶杆等，这些零部件都可以从专门的厂家买到，从而免去了设计和加工工作，减轻了生产环节压力，加快了进度，反过来又对销售起到一定的促进作用。
4.不可忽视非标零件设计的工艺性审查工作
实际生产当中，造成零件报废的原因有时并不在操作工身上，而在于设计不合理。比如，一个价值上千元的板件，由于型孔的一个尖角开裂而报废，这种情况下能把责任推卸给热处理吗？由于凹模镶件设计的壁厚太薄弱，切完型孔后，发生变形而做报废处理，这能怪罪慢走丝操作工吗？
5.材料的选用要适当
现在，人们已经认识到资源的宝贵，数控冲床模具原材料价格一涨再涨，尤其是合金工具钢，有些价格已超过原来的两倍。在选用数控冲床模具材料时，只要能够满足零件强度、硬度等性能条件，能达到预期的寿命，就应该尽量采用价格便宜的原材料，而一味地追求昂贵的材料，看似为了提高数控冲床模具质量，其实是对资源的不合理利用，也是一种浪费。
6.数控冲床模具出厂之前一定得先试几次
把每次试模当中找出的问题，在本厂内部进行设计修改并彻底解决，最好是调试到十拿九稳的程度以后再包装发运出去，避免问题在数控冲床模具运送到客户那里以后才暴露出来，到时，现场很可能没有专业设备及操作工给予配合，单凭钳工对数控冲床模具进行修理或改造极为困难。浪费时间，增大开销还在其次，搞不好数控冲床模具最终还得要运回本厂返修，那样就更加麻烦了，这些花费必然大大超出预算。同时也耽误了客户的生产进度，造成负面影响。总之，要尽可能减少数控冲床模具在外调整的时间和工作量。
7.图样的设计要规范
电脑上的图形实际尺寸与标注尺寸必须严格要求保持一致，命名也要具有唯一性，名称、图号不得有重复。这样做看起来似乎麻烦一点，慢一点，但是可以给后续的一系列工作带来很大的便利。无论是校对还是加工编程或者查对尺寸，都可以从电脑上直接调用图样文件，保证了设计图样对生产具有明确的指导作用。从总体上看，不仅节约了大量时间，而且提高了尺寸、形状表达的准确率，更有效避免他人因误解而引起的报废或返修，有效减少不必要的损失和浪费。
『伍』 如何降低注塑模具的加工成本
1） 塑料模具结构的复杂程度和模具功能的高低。模具的结构越复杂、模具的功能越多、使用模具生产制作的自动化程度越高，相应使得模具生产成本越高。
2） 塑料模具精度的高低。模具精度和刚度应该与客观需要的产品制件的要求和生产纲领的要求相适应，模具的精度和刚度要求越高，模具生产成本也就越高。
3） 塑料模具材料的选择。模具费用中，特别是模具工作部分零件所使用的材料不同，反映在模具寿命上 相差较大。材料费在模具生产成本中约占25%-30%，所以，应当正确地选择模具材料，应使所使用的模具材料与模具寿命要求相协调，同时，应采取各种措施充分发挥材料的效能。
4） 塑料模具加工设备。模具发展趋势要求模具加工设备向高效、高精度、高自动化、多功能方向发展。一方面设备的价格较高，另一方面维护设备的费用提高，同时，对设备操作人员的要求提高，从而使得模具成本提高。所以，模具生产企业要充分发挥这些设备的效能，提高设备的使用效率。
5） 塑料模具的标准化程度和企业生产的专门化程度。提高注塑模具质量是重要课题这些都是制约模具成本和生产周期的重要因素。
『陆』 模具厂怎样降低制造成本
模具厂怎样降低制造成本。1、在模具兄雹枣设计阶段，模具设计费用一般占模具设计费用的5%80%。常见的模具设计费用包含了模具的肆轿出图和出模模具的加速，一般的产品设计是以几千元到几万元不等，但不是每个模具都需要出图，所以你要根据自己需要进行选择。2、选用模具加羡拆工厂家的制作资质不同，设备不同以及模具的生产是否合格。如果一般情况下不需要设计的时候，设计的工厂是由各家厂家或者各厂商共同协商制作的，所以你可以选择最大优势的供应商进行合作。3、定制加工厂家的设计费用不同，不同厂家的加工费用价格也有巨大的差异，同样是批量加工，不同的厂家也有不果的价格比例。4、定制加工厂家的性质决定全套的加表现象是不同的，包括设计师、施工供全部的情况。
『柒』 如何提高模具寿命降低模具成本
提高模具寿命和降低模具成本，在某种意义上讲是矛盾的，而且不知道楼主你说的是冷冲模还是塑料模，以下是笼统经验措施：
1、从模具工艺的设计开始在保证产品尺寸要求的情况下尽量减少不必要的工艺设置
2、模具结构中可以保证其尺寸情况下减少不必要的结构
3、模具关键部位使用好的原材料，好的原材料注意范围，知识参与工作部位
4、根据产品的量大小选择合适的标准件
5、有时候钳工组立、设计错误和加工错误造成的返工也是模具开发成本的一项，所以控制磨具返工也是一项措施
希望对你有用
『捌』 在模具设计与制造中降低冲压件成本的途径有那些
1 合理的工程排序。提高模具的顺畅性，稳定性。
2 模具加工精度的保证。----降低后期维护成本。
3 各种模具辅助部件的合理使用。----提高模具生产速度，降低人工成本。
4 冲压件的展开摆放角度合理，最大化材料利用率。----降低直接材料成本。
这是我认为最有效的方法，说起来简单，做着就比较需要用心了。本人的观点是模具加工精度一定要有，越是产量大的模具更不能在模具设计和模具制作上偷工减料。会在后期看得见看不见的成本上浪费很多，得不偿失。