注塑模具进料口大了会怎么样

❶ 注塑产品尺寸偏大怎么调整

设计模具时根据材料和模具结构来确定设计收缩率，是不考虑冬天还是夏天的。（冬天做，那夏天就不做了吗？）冬天夏天不同环境温度确实是会带来尺寸大小的问题，但是微量的，完全可以通过注塑工艺来调节。
另外，材料的收缩率和塑胶件注塑收缩并不是同一个概念，注塑件尺寸收缩是根据收缩率来的，但是注塑件的收缩除了材料收缩率的影响外，注塑工艺对它的影响尤其大。保压压力大小，冷却时间长短，模温高低都会导致尺寸大小。

❷ 模具进料口过大和气泡有关系吗

注塑模具进料口（进胶口）越大反面对改善气泡会更好。例如：PC透明料，进料口要大反而对调机改善气泡越好调，太小了会造成气泡和发黄等问题。灌嘴的Ø径最好要>Ø3.0以上（这个也很重要），点浇口要>Ø1.2（参考），直接进胶可以算面积，厚度>0.8（参考）。谢谢！

❸ 注塑模具中采用限制型小浇口有哪些利弊什么情况下不宜使用小浇口

采用小浇口的优点： 1) 小浇口可以增加物料通过时的流速，同时浇口前后两端有较大压力差，可以明显降低 某些塑料熔体的表观粘度，易于充模。 2) 小浇口出有较大摩擦阻力，熔体通过浇口时，部分能量转换成摩擦热，有利于熔体剪 切塑化。 3) 小浇口可以控制并缩短补料时间，从而降低制品内应力。 4) 小浇口截面窄，长度短，浇口内可容纳的熔体体积少，易于冷却固化，有助于防止倒 流和降低模塑周期。 5) 在多腔模中，小浇口可以平衡各型腔的进料速度。 6) 小浇口可手工快速切除或脱模时自动切除，切除后疤痕较小，便于制件修整。
下列情况不易采用小浇口： 1) 过小浇口会造成太大的流动阻力，延长进料时间，某些高粘度的塑料熔体和剪切速率 对表观粘度影响很小的塑料熔体，不易采用小浇口。 2) 成型大型制品时，浇口尺寸应放大，以改善物料的流动性。 3) 某些壁厚大收缩率较大的塑件，要求有足够的补料时间，浇口不宜设计太小。

❹ 塑料注塑工艺的七大影响因素

注塑工艺要考虑的七大因素
一、收缩率

热塑性塑料成型收缩的情势及打算如前所述，影响热塑性塑料成型压缩的身分以下：

1.1塑料品种热塑性塑料成型进程傍边由于还存在结晶化形起的体积变革，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料比较则收缩率较大，延长率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。

1.2塑件特性成型时熔融料与型腔表面打仗外层立即冷却形成低密度的固态外壳。因为塑料的导热性差，使塑件内层敏感冷却而形成收缩大的高密度固态层。所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。另外，有无嵌件及嵌件构造、数量都直接影响料流方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。

1.3进料口体例、尺寸、散布这些成分直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。直接进料口、进料口截面大（特殊截面较厚的）则收增加但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。距进料口近的或与料流方向平行的则紧缩大。

1.4成型前提模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、膨胀大，特别对结晶料则因结晶度高，体积改变大，故收缩更大。模温散布与塑件表里冷却及密度均匀性也有关，间接影 响到各部分紧缩量巨细及方向性。别的，坚持压力实时光对缩短也影响较大，压力大、工夫长的则收减少但标的目的性大。注塑压力高，熔融料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性 回跳大，故收缩也可适量的减小，料温高、压缩大，但偏向性小。因而在成型时调解模温、压力、注塑速度及冷却时候等诸要素也可恰当变化塑件收缩情形。

模具设想时把柄种种塑料的收缩范畴，塑件壁厚、外形，进料口方式尺寸及漫衍环境，按经验断定塑件各部位的收缩率，再来计算型腔尺寸。对高精度塑件及难以把持收缩率时，一般宜用以下措施计划模具：

①对塑件外径取较小收缩率，内径取较大收缩率，以留有试模后修改的余地。

②试模判定浇注系统形式、尺寸及成型条件。

③要后处理的塑件经后处置确定尺寸变更状态（测量时必需在脱模后24小时以后）。

④按事实收缩状况矫正模具。

⑤再试模并可适本地修改工艺条件略微修正收缩值以满足塑件要求。

二、流动性

2.1热塑性塑料流动性大小，一般可从分子量大小、熔融指数、阿基米德螺旋线流动长度、表现粘度及流动比（流程长度/塑件壁厚）等一系列指数举办分析。分子量小，分子量分布宽，分子布局规整性差，熔融指数高、螺流动长度长、表现粘度小，流动比大的则流动性就好，对同一品名的塑料必须检查其说明书判断其流动性是否适用于注塑成型。按模具设计要求大要可将常常应用塑料的流动性分为三类：

①流动性好 PA、PE、PS、PP、CA、聚（4）甲基戍烯；

②流动性中等 聚苯乙烯系列树脂（如ABS、AS）、PMMA、POM、聚苯醚；

③活动性差 PC、硬PVC、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。

2.2各种塑料的流动性也因各成型因素而变，主要影响的因素有如下几多点：

①温度料温高则流动性增大，但差别塑料也各有不同，PS（尤其耐袭击型及MFR值较高的）、PP、PA、PMMA、改性聚苯乙烯（如ABS、AS）、PC、CA等塑料的流动性随温度变更较大。对PE、POM、则温度增减对其流动性影响较小。所过去者在成型时宜调治温度来控制流动性。

②压力注塑压力增大则熔融料受剪切感召大，牢固性也增大，特别是PE、POM较为敏感，所以成型时宜调节注塑压力来操纵运动性。

③模具结构浇注零星的形式，尺寸，部署，冷却体系打算，熔融料流动阻力（如型面光明度，料道截面厚度，型腔形状，排气系统）等因素都直接影响到熔融料在型腔内的实际流动性，凡促使熔融料降低温度，增加流动性阻力的则流动性就降落。模具假想时应根据所用塑料的流动性，选用公平的结构。成型时则也可控制料温，模温及注塑压力、注塑速率等因素来适当地调理填充情况以满足成型需要。

三、结晶性

热塑性塑料按其冷凝时无浮现结晶气象可分辨为结晶型塑料与非结晶型（又称无定形）塑料两年夜类。

所谓结晶征象即为塑料由熔融状况到冷凝时，分子由独立移动，完全处于无次序状态，变因素子停止自由勾当，按稍微坚固的位置，并有一个使分子摆设成为正规模型的倾向的一种景象。

作为断定这两类塑料的外不雅观标准可视塑料的厚壁塑件的透明性而定，畸形结晶性料为不透明或半透明（如POM等），无定形料为透明（如PMMA等）。但也有例外情况，如聚(4)甲基戍烯为结晶型塑料却有高通明性，ABS为无定形料但却实在不透明。

在模具设计及抉择注塑机时应重视对结晶型塑料有以下要求及留心事故：

①料温上升到成型温度所需的热量多，要用塑化才干大的设备。

②冷却回化时放出热量大，要充分冷却。

③熔融态与固态的比重差大，成型收缩大，易发生缩孔、气孔。

④冷却快，结晶度低，收缩小，透明度高。结晶度与塑件壁厚有关，壁厚则冷却慢，结晶度高，收缩大，物性好。以是结晶性料应按请求必须节制模温。

⑤各向异性显明，内应力大。脱模后未结晶化的份子有连续结晶化偏向，处于能量不平衡情况，易发作变形、翘曲。

⑥结晶化温度范围窄，易发生未熔料末注入模具或堵塞进料口。

四、热敏性塑料及易水解塑料

4.1热敏性系指某些塑料对热较为敏感，在高温下受热时分较长或进料口截面太小，剪切作用大时，料温增高易发生变色、降解，剖析的倾向，存在这类特点的塑料称为热敏性塑料。如硬PVC、聚偏氯乙烯、醋酸乙烯共聚物，POM，聚三氟氯乙烯等。热敏性塑料在分解时发生单体、气体、固体等副产物，分内是有的分解气体对人体、配置、模具都有抚慰、堕落作用或毒性。因此，模具设计、决定注塑机及成型时都应留心，应选用螺杆式注塑机，浇注系统截面宜大，模具跟料筒应镀铬，不得有*角滞料，必须严格控制成型温度、塑猜中加入牢固剂，减弱其热敏性能。

4.2有的塑料（如PC）即使含有大量水分，但在高温、低压下也会发生分解，这类功效称为易水解性，对此必须预先加热单调。

五、应力开裂及熔体破裂

5.1有的塑料对应力敏感，成型时易产生内应力并质脆易裂，塑件在外力作用下或在溶剂作用下即发生开裂现象。为此，除在原料内加入添加剂提高开抗裂性外，对质料应过细枯燥，合理的筛选成型条件，以增长内应力和增加抗裂性。并应弃取合理的塑件形状，不宜设定嵌件等方法来尽管镌汰应力汇合。模具设计时应增大脱模斜度，选用公道的进料口及顶出机构，成型时应适当的调理料温、模温、注塑压力及冷却时间，尽量预防塑件过于冷脆时脱模，成型后塑件还宜停止后处置惩罚提高抗开裂性，消除内应力并禁止与溶剂接触。

5.2当必定融熔体流动速度的聚合物熔体，在恒温下经由喷嘴孔时其流速超出某值后，熔体名义产生明显横向裂纹称为熔体粉碎，有损塑件表面及物性。故在选用熔体固定速度高的聚合物等，应增大喷嘴、浇道、进料口截面，增添注塑速率，进步料温。

六、热机能及冷却速度

6.1各种塑料有不合比热、热传导率、热变形温度等热功能。比热高的塑化时须要热量大，应选用塑化本事大的注塑机。热变形温度高塑料的冷却功夫可短，脱模早，但脱模后要防备冷却变形。热传导率低的塑料冷却速度慢（如离子聚合物等冷却速度极慢），故必须充分冷却，要加强模具冷却成果。热浇道模具适用于比热低，热传导率高的塑料。比热大、热传 导率低，热变形温度低、冷却速度慢的塑料则不幸于高速成型，必须选用适当的注塑机及增强模具冷却。

6.2各类塑料按其种类特征及塑件形状，要求必须保持得当的冷却速度。所以模具必须按成型要求设定加热跟冷却系统，以连结必定模温。当料温使模温下降时应予冷却，以防范塑件脱模后变形，延伸成型周期，高涨结晶度。当塑料余热缺少以使模具保持一定温度时，则模具应设有加热系统，使模具保持在一定温度，以控制冷却速度，保证流动性，改进添补条件或用以掌握塑件使其缓慢冷却，避免厚壁塑件内外冷却不匀及提高结晶度等。对流动性好，成型面积大、料温不匀的则按塑件成型情况偶尔需加热或冷却交替应用或局 部加热与冷却并用。为此模具应设有呼应的冷却或加热零碎。

七、吸湿性

塑料中因有各种增添剂，使其对水分有差异的亲疏程度，所以塑料大致可分为吸湿、粘附水份及不吸水也不轻易粘附水分的两种，料中含水量必须控制在允许范围内，不然在高温、高压下水分变成气体或发生水解感化，使树脂起泡、流动性下降、名义及力学性能不良。所以吸湿性塑料必须按恳求采用切当的加热方法及尺度结束预热，在利用时防止再吸湿。

❺ 注塑射出原理.请大家把注塑的各种问题情况说下好么 各种速度压力位置的原理 急谢谢

注塑成型不良的案例分析
一、飞边(披锋)
系指从模具分型面拼出熔融树脂的现象,在成形作业当中属于最恶劣的情况,特别是当飞边粘在模具面上,残留下来,直接锁模的话,则损伤模具分型面。一旦出现这种情况,该损伤部分又会导致产生新的飞边,怎么也没办法,所以需特别注意不要出现飞边,
1、不得施加过高的射出压力
熔融粘度低的树脂,如尼龙、聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等，流动性好，往往从模具缝隙出现“边缘鼓出”现象，因此，不得施加过高的射出压力和保压压力。当有出现飞边的倾向时，应尽早让保压转换用限位开关动作，减少计量。降低射出压力。
另外，保压压力也有过高的时候，对于这些流动好的树脂，不要从一开始就施加高保压压力。应边观察成形品的状况，边一点一点提高压力。
2、 最初锁模力不足时，当然会产生飞边，不了解所用模具所需锁模力究竟有多大，就不可能作出断。先利用锁模力调整手柄 ，增加锁模力试试看。

上图为在模具接触面（分型面）形成的飞边。飞边主要是发生在分型面，但其它如在小顶杆周围、抽芯周围有时也出现飞边。
所谓纵向飞边，几乎均起因于模具精度不够。象尼龙之类熔融粘度低的树脂，特别容易产生飞边，如聚碳酸酯之类粘度高的树脂则难于产生飞边。
以最大锁模力锁模，仍然出现飞边时，则应考虑是否是机械能力不足。此时的判断方法是，当模腔内的压力乘以模腔、流道的投影面积所得的数值未超过机械是大锁模力的话，则不属于机械能力不足。
但需正确估计模腔内压力，然而不能把产品目录所列出的射出压力看作是模腔压力。射出压力充其量是料筒内的理论压力，树脂流入模具，即被冷却，压力急剧下降。平均压力从低粘度部件250kg/cm2到高粘度工业部件800kg/cm2左右，这种压力很难估计，虽然大体上有个基准，但要想保证估计精度，还需要凭经验。
3、在模具接触面产生了伤痕、夹有脏东西或是模具平行度差，当然会产生飞边，模具保管不善，则会使安装面打上伤痕，或是生锈，这样都会导致产生飞边。所以应该养成习惯妥善保管模具。绝对不得将模具直接放置在地面上。
4、也应特别留意注塑机的模具安装面，安装模具之前应用抹布仔细擦拭。
5、计量过多，或是螺杆料筒的温度设定的过高，均会产生飞边，最初应慢慢增加计量，温度设定因树脂而异，最好记住大致的标准温度。
二、填充不足（缺胶）
所谓填充不足，是指模具填充不满的状态。在达到目的形状之前，冷却固化则完全成为废品。
1、将射出量设定为最大，情况仍得不到改善，则表示射出压力不足，或设定温度过低。
2、将计量设定为最大，温度压力根据常识判断亦无异常，出现填充不足的现象时，多半需要检查注塑机的最大注射量。模腔容积超过最大射出量时，绝对填充不完全。有成形品样品的话，这种检查很简单，成形之前当然需要检查，首先测量样品、浇口及流道的重量，低于注塑机的最大注射量就不可以了。利用注塑机所具有的最大容积乘以树脂的假比重，即可算出该树脂的最大射出量。
成形品的重量刚好相当于注塑机的最大射出量，有时也会出现填充不足的现象，这是由于没有把保压残量行程（俗称容让）扣除的缘故。
3、为防止逆流，则需安装止逆环。聚乙烯、苯乙烯、聚丙烯及尼龙等低粘度的树脂一定需要，不装的话，因逆流的关系，往往会导致填充不完全。
4、树脂温度过低，则粘度过高，流动性差，有时会造成模具填充不完全。
不管怎么说，树脂温度偏低一些好，过高则收缩加大，保证不了精度，或是造成热分解而炭化，应始终记住按标准温度进行设定。

5、 模具引起的填充不足现象也多得出人意料。
模具内熔融树脂的通道-----浇口、注料口的通过面积小，则阻压力，妨碍了塑料流入，应根据所用树脂的特性，设计相应的模具，同一模具用于多种材料，难于得到同样的效果。
另外，对高粘度的树脂，追求成形品精度时，需提高模具温度，有助于树脂流动，所以说与模具温度有很大关系。偶尔，因模腔的形状造成封入空气，则该部分呈现填充不足现象。这样的模具则需要排除空气用的“排气槽”。
6、其它方面，如射出速度过慢，或是由于发生了纵向飞边，而不能提高保压，则造成充填不足。
三、缩水
在成形品表面发生的不良现象属于最多的一类，因热收缩造成体积变化引起的，多发生在部件厚的部分。可以看作是属于渐微的填充不足，所以前项填充不足的对策亦可适用。
但收缩发生在填充结束之后，大多是因保压效果不充分引起的，因此，首先应检查成型条件中的保压是否合适，也包括检查模具。
经常出现的情况是因浇口过小和模具温度过低，浇口首先固化，在保压阶段不能对收缩部分进行补充。遇过这种情况当然应扩大浇口或是提高模具的温度。
其次，有时也与保压压力和时间不足有关，有修改模具之前，最好大体上检查一下。

容 易 产 生 收 缩 的 部 位：
部件厚的部位，模具温度比较高时；
部件厚的部位和薄的部位的交叉点（棱的内侧等），部件薄的部分先冷却，将厚的部分拉向内侧，造成表面凹陷。
一般来说，厚度在5mm以上，则非常容易产生收缩。
另外，未留有保压残余量，则造成收缩，或是对应装止逆环的树脂未使用止逆环等小失误也时有所见。
四、气泡
在成形品厚的部分易于形成气泡，产生气泡的道理和收缩一样，区别仅在于表面不发生凹陷，仅在内部形成空洞。至于发生在表面或发生在内部，则与模具冷却快慢有关。即对低温模具来说，将成形品表面急速冷却，则产生从内部向表面的收缩，于是在中心附近形成因收缩引起的空洞。
因此，作为解决方法应注意模具温度，其它设施则和处理收缩的措施一样。

五、流痕（水波纹）
系指在注入口附近产生年轮状条纹的现象，产生这种现象是由于熔融树脂在模腔内边流动边固化形成的，即在射出过程中或保压时产生这种现象。
1、最见成效的解决办法是首先提高射出速度，使模腔内部冷却均匀化。
2、提高模具温度，树脂温度也稍稍提高。
3、提高射出压力，延长保压时间。
4、有时残留在喷嘴附近的固化物（渣）进入模腔，则形成流痕，解决办法是加大设置在模具上的存渣部分（冷料穴），以使残渣不进入模腔。
5、喷嘴孔径、浇口、流道及注入口过小，有时均会造成流痕。

六、银条（料花）
系指在成形品表面产生沿树脂流动方向形成银白色条带的现象。
1、树脂过热分解，则产生这种现象，此时可降低料筒的设定温度。
2、 树脂干燥不足也会产生这种现象。
3、混入空气，有时也会产生这种现象，遇到这种情况，首先可以提高背压。料筒后部温度设定得过高，有时也会妨碍空气排出。
4、注射速度过快，也会产生这种现象，其原因在于模具注入口过小，则产生高剪切热，喷嘴孔径过小，亦呈现同样现象。降低注射速度，可防止这部分烧痕，也可以扩大进料口及喷嘴的孔径。
5、其它方面，与模具有关的因素包括模具温度过低，排气不良，模腔表面沾有水份或脏东西。均有可能导致形成银条（料花）。

七、黑条
系指在成形品中形成的黑色条纹，起因于料筒不干净，或是因树脂材料热分解形成的烧焦物，遇到这种情况，应尽量清扫螺杆料筒，不采用不良材料。特别是当树脂热分解烧结到螺杆上之后，只要不进行分解清除，就怎么也不能彻底弄干净。另外，塑料中若混有易分解的着色剂，则烧痕都位形成黑条，显现在成形表面。有树脂形成烧痕的原因及解决方法如下：
1、最多的原因是螺杆料筒温度设定的过高，树脂在螺杆料筒内滞留时间过长。
2、注射速度快，进料口过小，则树脂在进料口部分热分解，于是在成型品上形成烧痕。遇到到这种情况，必须修改模具，或是降低注射速度。
3、螺杆旋转过快，会引起树脂过热。
4、偶尔成型品有点填充不足，该填充不足部分有时被烧黑，这是因模具排气不足，把这种现象叫作黑条也不一定合适，但可以看作是类似现象。

八、隐条纹
系指在成形品表现面形成的细长线状花纹的现象。
1、大多是因冷渣造成的，可在模具上开设冷渣存留槽（冷料穴）。
2、树脂温度或是模具温度过低也可能产生这种现象。
3、因进料口位置不当，也会造成这种现象。希望在模腔内填充树脂能从一边，象吹汽球一样，成为一块渐渐扩大形状，若注入口形状不合适，则线状物呈折叠状，于是在表面形成弯曲状花纹，可以令由注入口进入的树脂立即和什么东西相碰撞，在该处形成一块的办法来加以解决。
4、射出速度快，最初以高速度、呈长线状射入的树脂，立即被冷却，和后进入的树脂之间产生温度差，于是不能充分熔合在一起，遇到这种情况，降低射出速度，有时可以解决。

九、夹水纹（熔接痕）
系指在成形品表面形成的细线状接缝，是不仔细看都发现不了的毛发状接缝，发生在模腔内流动的熔融树脂的融合面上，因这种现象产生的线称之为合流痕（或并料痕），与其它部分相比，其强度不足，从成型品的质量角度看，应尽可能努力予以消除。
1、因温度不够（设定偏低）流入树脂不能熔合，故可采取提高树脂温度，增加射出速度，提高模具温度等措施。
2、若合流痕无论如何消除不掉，同时又担心成型品的性能，则可变更注入口的位置，或是变换注射速度，将形成合流痕的部位移至与强度无关的地方。
3、模具阻力过大，树脂难于流动，先头的部分温度下降，形成合流痕。遇到这种情况则须扩大模具流道或注入口。

十、表面模糊不清（阴云）
系指模具内表面差或使用脱模剂过多，则在表面形成模糊不清的部位。遇到这种情况，应充分研磨模具，改善脱模就可以了。属于注塑机方面的可列举以下几点：
1、因注射速度过快，设定温度过高等原因造成过热，引起树脂分解，导致在表面形成模糊不清的现象。
2、模具温度过低也会产生这种现象。
3、树脂干燥不充分时，往往出现这种情况。
十一、下料不良
系指偶尔树脂材料不能从料斗进入螺杆，这是十分难办的情况，特别是尼龙料更容易出现这种情况。
1、使用回收材料时，应尽可能破碎的细一些。小型注塑机的螺杆径细，料斗下部的进料口浅，不能绞入大的回收料。
2、含有玻璃纤维的料粒应尽可能使用短的料粒。材料制造厂家考虑到这样做易于损伤制作这种料粒的造粒机的切力，而倾向于制作长的料粒，这样对于大型、中型机倒没什么，但对小型机来说，成形品也小，玻璃纤维长度若短也可以的话，应该用短的。
3、料斗侧的设定温度过高，则在该部他树脂呈现流动化，变得不可能用螺杆输送。
4、螺杆背压过高，则即使螺杆旋转亦不后退（加料），处理尼龙树脂时，背压应偏低设定好。
5、半自动成形时，停止时间不稳定，对于尼龙场合也会造成进料不良。
十二、 龟裂、开裂
在成形品表面生成的细小裂纹称之为龟裂，生成的大裂纹叫作开裂。
产生这种现象的原因有两个，一是硬行顶出，二是成型品内部应力。
1、为了在顶出时不施加过份的力，应检查模具的起脱模斜度及光洁度，同时设计小顶杆的个数及其直径等，应考虑与该成型品的形状相符合。
2、象潜伏式浇口那样，阻碍顶出时，应尽可能用粗大的顶杆插入注入口的一端，这样可以将力平均地施加到成型品上。
3、注射压力过高，保压压力过高，保压时间过长都可能引起内部应力。
4、树脂温度过低，在模腔内处于勉强流动的状态，则应力残留并固化在制件上。
5、模具温度过低也会造成和前一节相同的效果。
当必须施加高压向模腔填充时，有时会导致内部应力。刚成形之后，尽管看不出有什么异常，但过儿天会发生裂纹，为防止这种不良现象发生，采用退火处理十分有效。所谓退火系将这种具有内部应力的成型 品加热，消除其应力的方法。

❻ 注塑模具浇口的作用是什么

浇口也称为进料口，是指从分流道到模具型腔的一段通道，是浇注系统中截面最小且最短的部分。在金属铸造中指浇注时金属液进入铸型的入口和通道。常常泛指浇注系统。作用在于利用紧缩流动面而使进料达到加速的效果，高剪切率可使进料流动性良好；粘滞加热的升温效果也有提升料温降低粘度的作用。在成型完毕后浇口最先固化封口，有防止进料回流以及避免型腔压力下降过快使成型品产生收缩凹陷的功能。成型后则方便剪除以分离流道系统及型件。浇口可以理解成熔融塑料通过浇注系统进入型腔的最后一道“门”，是连接分流道和型腔的进料通道。它具有两个功能：第一，对塑料熔体流入型腔起着控制作用；第二，当注塑压力撤销后，封锁型腔，使型腔中尚未冷却固化的塑料不会倒流。浇口类型的选择取决于制品外观的要求、尺寸和形状的制约以及所使用的塑料种类等因素。浇口形状和尺寸对塑件质量影响很大，浇口在多数情况下是流道中截面尺寸最小的部分（除主流道型的浇口外），其截面积与分流道的截面积之比约为0.03-0.09，截面形状多为矩形或圆形，浇口台阶长1-1.5mm左右。一般采用小浇口，因为它有以下优点：

小浇口可以增加物料通过时的流速。小浇口两端有较大的压差，这样可以降低熔融塑料的表观粘度，使充模容易。

小浇口可以提高熔融塑料的温度，增加流动性。小浇口处的摩擦阻力大，熔融塑料通过浇口时，一部分能量转变为摩擦热而升温，这对提高薄壁塑件或带有精细花纹的塑件质量很有好处。

❼ 注塑机做产品，产品粘在前模上

你的问题可能是下列这些情况.1.你用的是什么料，2.是不是压力过大。3.注射时间过长；4.工模冷却不够;5.模内塑件表面未冷硬;6.塑件因缩水而粘在前模上;7.模腔深入部份空气压力小;8.工模有倒扣;9.模芯产生移位;或者是温度过高.