多工位拉伸模具油路如何装置

A. 如何算冲压模具维修率

16冲裁模常用的修理工艺方法有哪些？
冲裁模常用字的修理工艺方法如下:
(1) 修磨变钝的凸凹模,一种方法是用油石加煤油或风动砂轮修磨.另一种方法是用平面磨床磨削.
(2) 修理间隙变大的凸凹模,先用适当尺寸的块规检测凸凹模间隙,若间隙不大,只需把刃口平面磨锋再用油石修整,若间隙过大,可先用氧-乙炔气焊加热发红,局部锻打,对冲孔模应敲击凹模刃口周边,以保证凸模尺寸,对落料模应敲击凸模,以保证凹模尺寸.敲击延展尺寸均匀后可停止敲击,但仍继续加热几分钟以消除内应力,冷却后再用压印锉修法重新调整间隙,并用火焰表面淬火.
(3) 修磨间隙不均匀的凸凹模,除自然磨损还有以下两种情况:
1) 圆柱销松动失去定位能力,致使凸凹模不同心而引起间隙不均匀.应对凸凹模刃口对正恢复均匀,再用螺丝紧固,把原销孔铰大0.1~0.2mm,重新配作非标准圆柱销.
2) 导向装置磨损,精度降低,起不到导向作用,使凸凹模相对偏位.需将导柱表面镀铬,再用磨削方法与导套研配直到恢复原配合间隙和精度等级.
(4) 更换细小的冲孔与落料凸模.
根据冲裁件缺陷,通过质量分析,找出产生缺陷的原因,最后通过修理和调整消除影响,见下表：

序号

质量问题

原因分析

解决办法

1

制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺

冲裁间隙太小

减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙

2

制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺

冲裁间隙太大

更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙

3

制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺

冲裁间隙不均匀

返修凸模或凹模并调整到间隙均匀

4

落料后制件呈弧形面

凹模有倒锥或顶板与制件接触面小

返修凹模,调整顶板

5

校正后制件尺寸超差

落料后制件呈弧形面所致,多见于下出件冲模

减小落料模凹模或改换有弹顶装置的落料模

6

内孔与外形位置偏移

1.挡料梢位置不正确
2.导正销过小
3.侧刃定距不准

1.修正挡料梢位置
2.更换导正销
3.修正侧刃

7

孔口破裂或制件变形

1.导正销大于孔径
2.导正销定位不准

1.修正导正销
2.纠正定位误差

8

工件扭曲

1.材料内应力造成
2.顶出制件时作用力不均匀

1.改变排样或对材料正火处理
2.调整模具使顶板正常工作

9

啃口

1.导柱与导套间隙过大
2.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位
3.凸模或导柱安装不垂直
4.平行度误差积累

1.返修或更换导柱导套
2.返修或更换推件块
3.重新装配,保证垂直度
4.重新修磨装配

10

脱料不正常

1.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其它脱料件装置不当
2.弹簧或橡胶弹力不够
3.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正
4.凹模有倒锥

1.修整脱料伯
2.更换弹簧或橡胶
3.修整漏料孔
4.修整凹模

18如何根据弯曲件的质量分析修整模具？
弯曲件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表：

序号

质量问题

原因分析

解决办法

1

制件高度尺寸不稳定

1.高度尺寸太小
2.凹模圆角不对称

1.高度尺寸不能小于最小极限尺寸
2.修正凹模圆角

2

弯曲角有裂缝

1.弯曲内半径太小
2.材料纹向与弯曲线平行
3.毛坯的毛刺一面向外
4.金属可塑性差

1.加大凸模弯曲半径
2.改变落料排样
3.毛刺改在制件内圆角
4.退火或采用软性材料

3

制件外表面有压痕

1.凹模圆角半径太小
2.凹模表面粗糙间隙小

1.增大凹模圆角半径
2.修正凸凹模间隙

4

弯曲表面挤压料变薄

1.凹模圆角太小
2.凸凹模间隙过小

1.增大凹模圆角半径
2.修正凸凹模间隙

5

凹形件底部不平

凹模内无顶料装置

增加顶料装置或校正

6

制件端面鼓起或不平

弯曲时材料外表面在圆周方向受拉产生收缩变形,内表面在圆周方向受压产生伸长变形,因而沿弯曲方向出现挠曲端面产生鼓起现象

1.制件在冲压最后阶段凸凹模应有足够压力
2.做出与制件外圆角相应的凹模圆角半径
3.增加工序完善

7

弯曲引起孔变形

采用弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉,使定位孔变形

1.采用V形弯曲
2.加大顶料板压力
3.在顶料板上加麻点格纹,以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移

8

弯曲后不能保证孔位置尺寸精度

1.制件展开尺寸不对
2.材料回弹引起
3.定位不稳定

1.准确计算毛坯尺寸
2.增加校正工序或改进弯曲模成型结构
3.改变工艺加工方法或增加工艺定位

9

弯曲后两边对向的两孔轴心错移

材料回弹改变弯曲角度使中心线错移

1.增加校正工序
2.改进弯曲模结构减小材料回弹

10

弯曲线与两孔中心联机不平行

弯曲高度小于最小弯曲极限高度时弯曲部位出现外胀现象

1.增加折弯件高度尺寸
2.改进折弯件工艺方法

11

带切口的制件向下挠曲

由于切口使两直边向左右张开,制件底部出现挠度

1.改进制件结构
2.切口处增加工艺留量,使切口连接起来,弯曲后再将工艺留量切去

12

弯曲后宽度方向变形，被弯曲部位在宽度方向出现弓形挠度

由于制件宽度方向的拉伸和收缩量不一致产生扭转和挠度

1.增加弯曲压力
2.增加校正工序
3.保证材料纹向与弯曲方向有一定角度

19如何根据拉伸件的质量分析修整模具？
拉伸件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表：

序号

质量问题

原因分析

解决办法

1

凸缘起皱且制件壁部破裂

压边力太小,凸缘部分起皱,材料无法进入凹模型腔而拉裂

加大压边力

2

凸缘平面壁部拉裂

材料受径向拉应力太大造成危险断面拉裂

减小压边力;增大凹模圆角半径;加用润滑剂或增加材料塑性

3

制件边缘呈锯齿状

毛边边缘有毛刺

修整毛坯落料模刃口

4

制件边缘高低不一致

1.毛坯中心与凸模中心不重合或材料厚度不均匀
2.凹模圆角半径和模具间隙不匀

1.调整定位
2.校匀间隙和修整凹模圆角半径

5

危险断面显着变薄

模具圆角半径太小,压边力太大,材料受径向拉应力引起危险断面缩颈

加大模具圆角半径和间隙,毛坯涂上合适的润滑剂

6

制件底部拉脱

凹模圆角半径太小,材料处于被切割状态

加大凹模圆角半径

7

制件边缘皱折

凹模圆角半径太大,拉伸过程的未阶段脱离了压边圈但尚未越过凹模圆角的材料压边圈压不到,起皱后被继续拉入凹模形成边缘皱折

减小凹模圆角半径或采用弧形压边圈

8

制件底部凹陷或呈歪扭状

1.模具无出气孔或出气孔太小堵塞
2.顶料杆与制件接触面太小,顶料杆太长

1.钻扩出气孔
2.修整顶料装置

9

锥形件或半球形件侧壁起皱

拉伸开始时大部分材料悬空加之压边力太小,凹模圆角半径太大或润滑油太多使径向拉应力减小,切向拉应力加大,材料失稳而起皱

加大压边力或采用拉延筋;减小凹模圆角半径或加厚材料

10

矩形件角部破裂

模具圆角半径太小,间隙太小或制件角部变形

加大模具角部圆角半径及间隙或增加拉深次数(包括中间退火工序)

11

矩形件角口上部被拉脱

毛坯角部材料太多或角部有毛刺

减小毛坯角部材料或打光角部毛刺

12

制件底部不平整

毛坯不平整,顶料杆与制件接触面太小,缓冲器弹力太小

平整毛坯,修整顶料装置

13

矩形件直壁部分不平整

角部间隙太小,多余材料向侧壁挤压失去稳定而起皱

放大角部间隙,减小直壁部分间隙

14

制件壁部拉毛

模具工作平面或圆角半径上有毛刺,毛坯表面或润滑油中有杂质,拉伤制件表面

须研磨抛光模具工作平面或圆角,清洁毛坯,使用干净的润滑油

15

矩形件角部向内折拢局部起皱

材料角部压边力太小,起皱后拉入凹模型腔引起局部起皱

加大压边力或增大角部毛坯面积

16

阶梯形制件肩部破裂

凸肩部分成形时材料在母线方向受过大的拉应力

加大凹模口及凸肩部分圆角或改善润滑条件,选用塑性较好的材料

20如何根据翻孔件的质量分析修整模具？
翻孔件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表：

序号

质量问题

原因分析

解决办法

1

制件孔壁不直

凸模与凹模间隙太大或不均匀

修整或更换凸,凹模或调整模具间隙

2

翻孔后孔口不齐

1.凸模与凹模间隙太小或不均匀
2.凹模圆角半径不均匀

1.调整模具间隙
2.修整凹模圆角

3

制件孔口破裂

1.凸模与凹模间隙太大
2.坯料太硬
3.冲孔断面有毛刺
4.孔口翻边太高

1.调整模具合理间隙
2.更换材料或将毛坯退火
3.调整冲孔模间隙或改变送料方向
4.改变工艺降低翻边高度

21如何根据翻边件的质量分析修整模具？
翻边件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表：

序号

质量问题

原因分析

解决办法

1

翻边不直

凸模与凹模间隙太大或不均匀

修整或更换凸,凹模或调整模具间隙

2

边缘不齐

1.凸模与凹模间隙太小或不均匀;
2.凹模圆角半径不均匀
3.坯料放偏

1.调整模具间隙
2.修整凹模圆角
3.修正定位件

3

边缘有皱纹

1.凸模与凹模间隙太大
2.坯料外轮廓形状突变

1.修整或更换凸,凹模
2.将坯料外形改圆滑过渡

4

外缘破裂

1.凸模与凹模间隙太小
2.圆角半径太小
3.坯料太硬

1.调整模具间隙
2.加大圆角半径
3.更换材料或将毛坯退火

22如何根据冲件的质量分析对连续模进行修整？
根据冲件质量分析,对连续模进行修整，消除冲件缺陷的方法见下表：

序号

缺陷

解决办法

1

冲件粘在脱料板

在脱料板装弹性脱料钉

2

冲孔废料粘冲头端面

采取防止废料上粘的各种措施

3

毛刺

模具工作部分材料用硬质合金

4

印痕

调节弹簧力

5

小冲头易断

小冲头用镶套固定或采用其它固定方便的结构

6

脱料板倾斜

脱料螺钉采用套管及内六角螺钉 相结合的形式

7

凹模胀碎

严格按斜度要求加工

8

工件成形部分尺寸偏差

修正上下模及送料步距精度

9

孔变形

修正孔的工位

10

拉深工件发生问题

增加后拉深的工位和空位

11

每批零件间的误差

对每批材料进行随机检查并加以区分后再用

B. 为什么我用五工位冷镦机打套管拉深棒会把材料带出来

原因：

1. 冲头是用的什么材质?有没有镀钛?最好用高速钢抛光镀钛，变形量大用钨钢再镀钛。

2. 冲头头部有没有做环带?若没有做，拉伸阻力大，也会拉断冲。

3. 冲粘料导致拉断，磷皂化没有做好，冲头粗糙。

4. 冲头台阶过渡有死角没有R角过渡也会导致冲棒拉断的。

冷镦机

冷镦机是以墩为主专门用来批量生产螺母螺栓等紧固件的专用设备.

世界上最早的冷镦机源自于德国.当时开发冷镦机的目的主要是为了二次大战时大量制造子弹壳

冷镦工艺

(1)根据金属塑变理论，在常温下对金属坯料施加一定的压力，使之在模腔内产生塑变，按规定的形状和尺寸成型。

(2)必须选优质"塑变"良好的金属材料，如铆螺钢，其化学成分和机械性能有严格的标准。

(3)冷镦螺栓、螺母成型机械已有多型号、多系列的机种。设备性能可靠、效率高、产品质量稳定。

(4)产品成型镦锻力大，配置动力在，设备一次投入大。因此生产规格M24以下最为经济。

(5)有较好的表面质量，较高的尺寸精度。因在镦锻过程中存在着冷作硬化，变形量不宜太大。减少开裂。

(6)冷镦工艺适用范围于批量大、各类规格的产品，这样才能降低成本。

现代的冷镦机已经由过去的简单两工位增加至多工位目前国内较新的品种有5模6模6模加长型冷镦机.

常见型号

Z12系列双击整模自动冷镦机

本机采用盘料及直棒料，利用二次镦锻原理，生产各种元头、沉头、半沉头，内六角及其它非标头形的螺栓和机械零件，该设备操作方便，工艺简单，并可定作阳模推出细长规格保护装置及拉出机构。

z18-5两模四冲冷镦机，主要用于螺丝，铆钉等紧固件的生产。

Z41-24多工位自动螺母冷镦机

该机是生产六角螺母坯料的专用冷镦设备，在棒料上的料经过辊轮进料，然后依次进行切断、压球、压角、冲孔、成型等五道工序，一机可以自动完成，适用于成批或专业生产化生产螺帽标准件厂家和大量使用标准件螺帽的大中型企业。注:可根据用户要求特约生产六工位、七工位等非标成型自动冷镦机。

Z41-30多工位自动螺母冷镦机

该机是生产六角螺母坯料的专用冷镦设备，在棒料上的料经过辊轮进料，然后依次进行切断、压球、压角、冲孔形成四道序，一机可以自动完成，适用于成批或专业生产化生产螺帽标准件厂家和大量使用标准件螺帽的大中型企业。

ZS308多工位高速自动冷镦机

ZS308型多工位高速自动冷镦机是用于制造螺钉(螺栓)的高效自动设备。本机床的镦锻工位采用水平排列。采用冷拔盘(棒)料经切断、初冲、精冲、搓丝等工序。连续制造螺钉(螺栓)成品。

11B-33B多工位高速螺母及五金零件成型机

此机型是目前最先进的机型，能生产各种异型件，特别是带孔的异型件及标准螺母的生产，具有精度高(内径公差0.03mm，外径0.10mm)速度快(每分钟80-240件)的特点，且生产时声音较小，全密封式的生产使生产更安全更清洁。

冷镦机安全操作规程

1.禁止戴手套操作冷镦机。

2.开车前必须认真检查设备各紧固件是否锁紧，安全防护装置是否完好，且工作中要经常检查，防止因剧烈振动而松脱，造成事故。

3.设备经调整后，先扳动飞轮，检查各机构的工作是否正常，待取下扳车用的扳杆后，方可开动电机。严禁边扳车，边起动电机。

4.开车前应排除所有故障，并作短时空转后，方可进行试镦。

5.设备在运转中，操作人员应站在安全位置，严禁在凹凸模处接拿工件，只能在下端查看产品。

6.在更换产品时，必须认真调整模具和冲头，并细致检查各部件是否正常。

7.在生产过程中，如发生故障，必须立即停车，查明原因，消除隐患。刹车失灵时，严禁开车。

8.保险板(保险杆)必须加上防护装置，以免破裂发生事故。所有防护装置不得任意拆卸、丢失。

冷镦机的特点参数

特点

1 、曲轴与机体、冲击连杆的连接均采用高耐磨合金铜瓦连接，承载力大，使用寿命长，维修成本低。

2、机体采用添加合金的球铁500铸造而成，抗拉强度高，耐磨性好。

3、采用二级齿轮传动系统，传动效率高，传动力矩大。

4、配备气动离合刹车器，降低电机功率能耗。

5、切料系统采用导板驱动切刀杆，导板往复运动，切断力直线传送，力大稳定且动态平衡性好。

6、挟钳系统可以180度翻转或平移。利于成型工艺安排。

7、配备变频调速装置，可在一定范围内无极调速。

8、配备故障检出器及安全保护装置，设备故障时自动停机，给予设备和工模具最大保护。

9、送 料箱安装止推装置，提高送料精度。

参数

外形尺寸:2300X1250X1270

效率:120-130个/分钟

滑枕行程:85mm

刀杆行程:40mm

工位间距:60mm

最大制件:M6,M10X1

电机功率:5.5kw 电机极数:6极

皮带型号:3302

大飞轮外径:900mm

工位数:3个

最大切料:6.5mm

C. 五金拉伸模具R角怎么修好

• 在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。

• 1．冲件毛边.

  (1)原因：

  a、刀口磨损； b、间隙过大研修刀口后效果不明显；c、刀口崩角; d、间隙不合理上下偏移或松动； e、模具上下错位。

  (2)对策：

  a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；c、研修刀口；d、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；e、更换导向件或重新组模。

• 2．跳屑压伤

  (1)原因：

  a、间隙偏大； b、送料不当；c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨损，屑料压附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单；h、应急措施。

  (2)对策：

  a、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；e、研修凸模刀口； f、调整凸模刃入凹模长度；g、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；h、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。

• 3．屑料阻塞

  (1)原因：

  a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滚；c、刀口磨损，毛边较大；d、冲压油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；f、材质较软；g、应急措施.

  (2)对策：

  a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更换油种；e、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改冲裁间隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。

• 4．下料偏位尺寸变异

  (1)原因：

  a、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；b、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；c、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；d、导正销磨损，销径不足；e、导向件磨损；f、送料机送距、压料、放松调整不当；g、模具闭模高度调整不当；h、卸料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；i、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；j、冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；k、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。

  (2)对策：

  a、研修刀口； b、修改设计，控制加工精度；c、调整其位置精度，冲裁间隙；d、更换导正销；e、更换导柱、导套；f、重新调整送料机；g、重新调整闭模高度；h、研磨或更换卸料镶块，增加强压功能，调整压料；i、减小强压深度；j、更换材料，控制进料质量；k、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能。

• 5．卡料

  (1)原因：

  a、送料机送距、压料、放松调整不当；b、生产中送距产生变异；c、送料机故障；d、材料弧形，宽度超差，毛边较大；e、模具冲压异常，镰刀弯引发；f、导料孔径不足，上模拉料；g、折弯或撕切位上下脱料不顺；h、导料板之脱料功能设置不当，料带上带；i、材料薄，送进中翘曲；j、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。

  (2)对策：

  a、重新调整；b、重新调整；c、调整及维修；d、更换材料，控制进料质量；e、消除料带镰刀弯；f、研修冲导正孔凸、凹模；g、调整脱料弹簧力量等；h、修改导料板，防料带上带；i、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；j、重新架设模具。

• 6．料带镰刀弯

  (1)原因：

  a、冲压毛边（特别是载体上）；b、材料毛边，模具无切边；c、冲床深度不当（太深或太浅）；d、冲件压伤，模内有屑料；e、局部压料太深或压到部局部损伤；f、模具设计。

  (2)对策：

  a、研修下料刀口; b、更换材料，模具加设切边装置；c、重调冲床深度；d、清理模具，解决跳屑和压伤问题；e、检查并调整各位卸料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；f、采用整弯机构调整。

• 7．凸模断裂崩刃

  (1)原因：

  a、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；b、送料不当，切半料；c、凸模强度不足；d、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；e、凸模及凹模局部过于尖角；f、冲裁间隙偏小；g、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；h、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；i、卸料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；j、模具导向不准、磨损；k、凸、凹模材质选用不当，硬度不当；i、导料件（销）磨损; m、垫片加设不当。

  (2)对策：

  a、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题; b、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；c、修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；d、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；e、修改设计；f、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大；g、调整冲压油滴油量或更换油种；h、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；i、研修或更换；j、更换导柱、导套，注意日常保养；k、更换使用材质，使用合适硬度；i、更换导料件; m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。

• 8．折弯变形尺寸变异

  (1)原因：

  a、导正销磨损，销径不足；b、折弯导位部分精度差、磨损；c、折弯凸、凹模磨损（压损）；d、模具让位不足；e、材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压；f、模具结构及设计尺寸不良；g、冲件毛边，引发折弯不良；h、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定；i、材料厚度尺寸变异；j、材料机械形能变异。

  (2)对策：

  a、更换导正销；b、重新研磨或更换；c、重新研磨或更换；d、检查，修正；e、修改设计，增设导位及预压功能；f、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；g、研修下料位刀口; h、调整，采用整体钢垫；i、更换材料，控制进料质量；j、更换材料，控制进料质量。

• 9．冲件高低（一模多件时）

  (1)原因：

  a、冲件毛边；b、冲件有压伤，模内有屑料；c、凸、凹模（折弯位）压损或损伤；d、冲剪时翻料；e、相关压料部位磨损、压损；f、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损; g、相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃; h、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重; i、模具设计缺陷。

  (2)对策：

  a、研修下料位刀口; b、清理模具，解决屑料上浮问题；c、重新研修或更换新件；d、研修冲切刀口，调整或增设强压功能；e、检查，实施维护或更换；f、维修或更换，保证撕切状况一致; g、检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换；h、检查凸、凹模状况，实施维护或更换；i、修改设计，加设高低调整或增设整形工位。

• 10．维护不当

  (1)原因：

  a、模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位（指不同工位）等；b、已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。

  (2)对策:

  a、修改模具，增防呆功能；b、采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认，并做出书面记录，以便查询。

  在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。

D. 模具出问题的一些维修方案

关于模具出问题的一些维修方案

引导语：当你所做的模具出了问题时，你会怎么做呢?下面是我精心为大家整理出来的一些关于模具出问题是的一些维修方案，希望在日常生活中能够帮助到大家哦|!

1.冲头使用前应注意

①、用干净抹布清洁冲头。

②、查看表面是否有刮、凹痕。如有，则用油石去除。

③、及时上油防锈。

④、安装冲头时小心不能有任何倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。

2.冲模的安装与调试

安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板，在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。

按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆，移动模具，确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模 (不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板 T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。 可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。

试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测 、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求，才能交付生产。

3.冲压毛刺

①、模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙。

②、模具材质及热处理不当，产生凹模倒锥或刃口不锋利，应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金，热处理方式合理。

③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。

④、凸模进入凹模太深，调整凸模进入凹模深度。

⑤、导向结构不精密或操作不当，检修模具内导柱导套及冲床导向精度，规范冲床操作。

4.跳废料

模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性)，冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用，冲压振动产生料屑发散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。

①、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹，对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。

②、对于比较规则的废料，可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料，在凹模刃口侧增加划痕。

③、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙，易造成废料反弹，对于小直径孔间隙减少10%，直径大于50.00毫米，间隙放大。

④、增加入模深度。每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。

⑤、被加工材料的表面是否有油污。

⑥、调整冲压速度、冲压油浓度。

⑦、采用真空吸附。

⑧、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。

5.压伤、刮伤

①、料带或模具有油污、废屑，导致压伤，需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。

②、模具表面不光滑，应提高模具表面光洁度。

③、零件表面硬度不够，表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。

④、材料应变而失稳，减少润滑，增加压应力，调节弹簧力。

⑤、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤，需修改或降低模具定位，教育作业人员作业时轻拿轻放。

6.工件折弯后外表面擦伤

①、原材料表面不光滑，清洁、校平原材料。

②、成型入块有废料，清除入块间的废屑。。

③、成型块不光滑，将成型块电镀、抛光，提高凸凹模的光洁度。

④、凸模弯曲半径R太小，增大凸模弯曲半径。

⑤、模具弯曲间隙太小，调整上下模弯曲配合间隙。

⑥、凹模成型块加装滚轴成形。

7.漏冲孔

出现漏冲孔的情况，一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起，修模后要进行首件确认，与样品对比，检查是否有遗漏现象，对冲头下沉的，应改善上模垫板的硬度。

8.脱料不正常

①、脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当，应修整脱料件，脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。

②、模具间隙偏小，冲头在脱离材料时需要很大的脱模力，造成冲头被材料咬住，需增加下模间隙。

③、凹模有倒锥， 修整凹模。

④、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正，修整漏料孔。

⑤、检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上，使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后，会夹紧冲头，发现翘曲变形的材料，需弄平整后再加工。

⑥、冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面，刃口钝了，则需要额外的冲压力，而且工件断面粗糙，产生很大的抵抗力，造成冲头被材料咬住。

⑦、适当采用斜刃口冲头。

⑧、尽量减少磨损，改善润滑条件，润滑板材和冲头。

⑨、弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗，及时更换弹簧。

⑩、导柱与导套间隙过大，返修或更换导柱导套。

◎、平行度误差积累，重新修磨装配。

◎、推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位，返修或更换推件块。

◎、凸模或导柱安装不垂直，重新装配，保证垂直度。

9.折弯边不平直，尺寸不稳定

①.增加压线或预折弯工艺

②.材料压料力不够，增加压料力

③.凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀，调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角

④高度尺寸不能小于最小极限尺寸

10.弯曲表面挤压料变薄

①.凹模圆角太小，增大凹模圆角半径

②.凸凹模间隙过小，修正凸凹模间隙

11.凹形件底部不平

①.材料本身不平整，需校平材料

②.顶板和材料接触面积小或顶料力不够，需调整顶料装置，增加顶料力

③.凹模内无顶料装置，应增加顶料装置或校正

④.加整形工序

12.不锈钢翻边变形

在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力，防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。

13.材料扭曲

在材料上冲切大量孔，导致材料平面度不良，成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时，孔周边材料被向下拉伸，令板材上表面拉应力增大，下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔，结果不明显，但随着冲孔数目的增加，拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。

消除这种变形的方法之一是：每隔一个孔冲切，然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力，但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。

14.模具严重磨损

①、及时更换已经磨损的'模具导向组件和冲头。

②、检查模具间隙是否不合理(偏小)，增加下模间隙。

③、尽量减少磨损，改善润滑条件，润滑板材和冲头。油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、下模等。油用轻机油。有锈垢的材料，加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间，产生污垢，使得冲头不能在导套内自由滑动，这种情况下，如果上油，会使得锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净，每月分解一回，用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉，重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。

④、刃磨方法不当，造成模具的退火，加剧磨损，应当使用软磨料砂轮，采用小的吃刀量，足量的冷却液并经常清理砂轮。

15.防止冲压噪音

冲床是板料加工工业的最关键的必备设备。冲床在工作时会产生机械传动噪声、冲压噪声和空气动力性噪声，该噪声最高值可达125dB(A)大大超过国家标准规定的85dB(A)及其以下的噪声指标要求，因而对操作工人及周围环境(如办公室、居民住宅区、会议室等)造成极其严重的伤害和污染。有效地治理该噪声己成为急待解决的问题。特别是我国的第一部《噪声法》的实施，环保产业化的规模日益增大，更加速了对这一噪声治理的迫切性。

从冲床噪声源和模具结构入手，要降低噪音得注意以下几点：

①、注重模具保养、清洁，保持刃口锋利。

②、模具刃口的形状、数量、材料和冲切线长，模具刃口与零件接触面不要太大，冲头做斜刃阶梯冲裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整个过程实现真正的切断，而不是同步挤断。

③、模具刃口必须垂直于安装面，且凸凹模刃口配合间隙要合理，卸料困难时可增加下模间隙、增加卸料力，采用软表面的卸料板等方法。

④、各工作模板间的配合精度，加工一些排气槽。

⑤、止挡板改做小块拼件，脱料板、下模板改为镶件式，减小抨击面积。

⑥、脱料板弹顶来源改为T型顶杆，弹簧装在上模座，等高套与顶杆配用，开模状态下保证脱料板仍有一定的自由活动量。

⑦、保持润滑良好，模具无干涉，顺畅。

⑧、上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。

⑨、模具调试好后，在冲床上加装隔声罩或海绵板隔音处理。

⑩、提高冲床精度，降低结构噪声。在工作台上安装缓冲减振降噪油缸，齿轮采用斜齿加强润滑和加装齿轮罩，气动系统中加装消声器。

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