1. 模具材料淬火后怎么钻孔 五金模具
如果模具材料淬火后硬度过高找不到合适的钻头钻孔的话，可以先用小孔放点穿孔然后用线切割将所需的孔割出来。如果是盲孔的话，只能电火花放电加工了。
2. 五金模具不用下模刀口可以吗
五金模具不用下模刀口不可以
一 工序设计分类
1 刀口设计
A刀口设计分类：
a 落料――用冲模冲切材料，冲下来的部分为带亩冲件，冲件尺寸跟下模尺寸一样大
b 冲孔――用冲模冲切材料，冲下来的部分为废料，孔径大小跟冲子尺寸一样大
c 切断――用冲模冲切材料，冲下来的部分有冲件和废料
d 切口――在坯料上冲出缺口。缺口部分发生弯曲
e 切边――将工件的边缘切去
B 刀口设计类型：
a 常用型刀口（图1）
适用于落料、冲孔、飞边等，落料型产品尺寸跟下模一致，冲孔尺寸跟冲子一致，飞边类似冲孔
b 分层式刀口（图2）
适用于高亮哪速模具或刀口容损模具
注：此类刀口需要装压镶件装置以防刀口镶件上跳。
c 顶底式刀口（图3）
适用于需确保冲件平面度的模具
注：此类刀口需要装压镶件装置以防刀口镶件上跳。
d 单边刀口（图4）
适用于单边断料模具。
注：一般情况要做靠刀形式
e 上下型刀口（图5）
适用于复合模
f 连剪带扎型刀口（图6）
适用于冲制连剪带扎冲件模具，包括连续模、复合模。（圆形拉深件也可用此作法，但条件是边高度小于5T）
注：上下模均需装退料装置
2 成型设计
1）向上折弯（图1）
注意事项：
下模需装浮块，浮块浮平于下成形镶件，上成形镶件装于脱料板
2）向下折弯（图2）
注意事项：
下模周边需装浮料装置，上成形镶件装于公夹板
3) 型折弯（图3）
注：向上折弯上模成形镶块装脱料板，向下折弯上模成形镶块装公夹板，上下模均需脱料装置
4.1) 型折弯（图4）
注：向上折弯上模成形镶块装脱料板。向下折弯上模成形镶块装公夹板。（本图为向下折弯）
4.2) 型折弯（图5）
注：向上折弯上模成形镶块装脱料板。向下折弯上模成形镶块装公夹板。（本图为向下折弯）
4.3) 型折弯（图6）
注：向上折弯上模成形镶块装脱料板。向下折弯上模成形镶块装公夹板。（本图为向下折弯）
5)V型折弯
适合单冲成型模，多用于机箱、机板等大型冲件。注：下模做产品角度，上公一般比产品小2度。
3.压线设计
1）压线目的
1.材料预变形，减小折弯时的阻力，使折弯尺寸更准确
2.防止折弯时所产生的拉料变形
2）压线的位置及尺寸要求
1.压线位置应选在内外折线之间，补偿系数的1/2处。如图（A）
2.压线长度应小于料边1mm左右，且调整至整数。如图（A）
3.压线入子截面形状如图（B）;其中0.3，92°为不变尺寸
4.压筋入子设计
1）压筋目的
1.减小折弯时的回弹，使折弯尺寸更准确
2.减小折弯时所产生的拉料变形
2）压筋入子的尺寸要求
压线入子截面形状如图所示。压筋工作部分宽度为0.8~1.2。高度为0.2~0.4。当料厚T＜0.8时，压筋宽度取0.8mm;当料厚0.8≦T＜1.2时，压筋宽度取1.0mm﹔当料厚T≧1.2时，压筋宽度取1.2mm。(适用于机箱模)
5.压毛边入子设计
1．压毛边作用
在产品要求剪切边无毛刺时，压毛边可以倒去冲切时所产生的毛刺
2．压毛边分类及尺寸要求
压毛边可分为两种方式﹕内孔压毛边，如图（A）;外形压毛边，如图（B）其具体尺寸如图（A），（B）所示; 当T≦1.0mm时产品外形向料内一侧偏移0.4T,当T>1.0mm时产品外形向料内一侧偏移0.5mm(即为入子外形)。入子高度为模板厚度加0.4~0.6mm
6 弹簧设计
1）．选用原则:
1.弹簧长度选择一般保证:在开模状态时弹簧的预缩量一般取值2~4mm(如遇特殊情况需加大预压时，视需要来确定压缩值);闭模状态弹簧压缩时小于或等于最大压缩量(最大压缩量 LA=弹簧自由长L*最大压缩比取值％).
2.复合模外脱板用红色弹簧，内脱板用录(棕)色弹簧
3.冲孔模和成形模用录色或棕色弹簧
4.活动定位销一般选用Φ8.0顶料销，配Φ10.0*Φ1.0圆线弹簧和M12.0*1.5止付螺丝
5.弹簧规格优先选用Φ30.0;在空间较小区域考虑选用其它规格(如Φ25.0,Φ20.0,Φ18.0….)
2）．分布原则:
1.弹簧分布排列时，应保证弹蠢键森簧过孔中心到模板边缘距离大于外径D,与其它过孔距离保持在5mm以上实体壁厚
2.弹簧排列首先考虑受力重点部位，然后再考虑整个模具受力均衡平稳。受力重点部位是指:复合模的内脱料板外形和冲头的周围;冲孔模的冲头周围;成形模的折弯边及有抽牙成形的地方。
3.在内导柱的周围也应均匀的分布弹簧，以保模具运动正常
3）．模板加工孔:
1.弹簧在模板上的过孔，根据弹簧外径不同取值不一样
直径≧Φ25.0时，过孔取单边大1.0mm,如Φ30.0的弹簧，在模板的过孔为Φ32.0
直径＜Φ25.0时，过孔取单边大0.5mm,如Φ20.0的弹簧，在模板的过孔为Φ21.0
2.弹簧过(沉)孔位置尺寸可不用标注;直径尺寸则在注解处说明，精确到小数点后一位
7 切断成形设计
作业说明：
1.先剪后折刀口高度为1.0mm，斜1.5度，目的是减少冲头同切口之间的接触面，以便减少摩擦
2.冲头切口底部直0.5~2mm,是冲头切口底部直0.5~2mm,是刃。冲头折弯边高度为1.5T，这样可保证先剪断后折边
8.靠刀型式设计
靠刀常见形式
1.单边冲切靠刀 冲切面一个冲裁间隙，靠刀面割单+0.01MM(簿材视情况而定)。 常见形式见下图(1),(2),冲子厚度一般为10~15MM.(1)图靠刀高度5MM，宽度3~5MM﹔(2)图靠刀高度5~10MM.
2.单边折弯靠刀 成形冲与成形边间隙是一个料厚,靠刀面割单+0.01MM. 常见形式见下图
(3),(4),(5),(6).成形冲厚度一般为10~15MM. (3),(5),(6)图靠刀宽度3~5MM，(3)图靠刀高度5MM, (4)图靠刀高度5~10MM; 而(5)，(6) 图靠刀高度为折弯边高H+1.5~2MM
9 打色拉孔设计
第一种方法( 产品外观好，精度高，稳定。但多工程)
1.色拉孔的分类
色拉孔根据产品的要求不同﹐一般有深和浅两种类别。如图一所示色拉是产品互相铆接时﹐采用浅色拉孔成形﹔图二所示色拉用于铆拉钉之用﹐采用深色拉成形。在设计过程中﹐依据如图所示加以区分色拉形式﹐对其采用不同的成形方法。
对于色拉孔的成形﹐一般分为三个步骤﹐第一步﹕冲底孔﹔第二步﹕打色拉孔﹔第三步﹕冲色拉过孔。由于色拉的形式有两种﹐对于其成形过程﹐有特殊的要求﹐据本内容详见下列叙述。
第一步 ﹕冲底孔﹐如图三所示﹕在第一步冲底孔﹐冲头直径=D-0.4mm
第二步﹕打色拉孔﹐如图四和图五所示﹕
第三步﹕冲色拉过孔﹐如图六和图七所示﹕
在冲色拉过孔时﹐浅色拉孔和深色拉孔成形时取值是不一样的。(下模部分应优先考虑入子)
1.深色拉孔冲色拉过孔时﹕冲裁间隙(单边)固定取0.02﹔冲头直径=D
2.浅色拉孔冲色拉过孔时;冲裁间隙(单边)固定取0.02﹔冲头直径=D
第二种方法(节省工程，孔径尺寸可保证。但挤斜面时，冲头受力大，上垫板易打下沉)
1当工程排布紧时，可采用先挤凸打色拉斜面，后冲色拉孔
第一步挤凸打色拉斜面，如图八和图九所示﹕
第二步﹕冲色拉过孔﹐如图十和图十一所示
在冲色拉过孔时﹐浅色拉孔和深色拉孔成形时取值是不一样的。(下模部分应优先考虑做入子)
3.深色拉孔冲色拉过孔时﹕冲裁间隙(单边)固定取0.02﹔冲头直径=D
4.浅色拉孔冲色拉过孔时;冲裁间隙(单边)固定取0.02﹔冲头直径=D.
第三种方法(节省工程。但挤斜面时易起毛剌，色拉孔不精确)
1.当工程排列紧张时，可采用预冲大孔(比原色拉孔正值大30%)，后打色拉。
第一步 ﹕冲底孔﹐如图十二所示﹕冲头直径=(D+30%D)mm.
第二步打色拉。如图十三、图十四所示
10 滑块结构设计
1）滑块固定形式
常用的有如下几种：
1.适用于中小形滑块﹐依靠滑块的垂直边限位(如图1)﹔
2.适用于以共享方式加工的大型滑块﹐限位块采用入块形式(如图2)
3.适用于需快速装卸的大中型滑块﹐依靠滑块底部的限位板限位(如图3)
4.适用于需要滑块在接触料片前先复位的场合﹐靠滑块中的顶料销作用﹐先将滑块复位﹐顶料销长度通常为7mm﹐浮出端面2.0mm﹐选用红沙扁线弹簧。(如图4)
5.适用于要求中间垂直p上下运动﹐左右滑块水平运动的块合﹐中间滑块依靠内导柱导向﹐左右滑块用等高套筒限位﹐等高套筒长度取夹板厚度加0.5mm。(如图5)
2）滑块通用结构及尺寸
1 配合部分大滑块及模板通常取外角为R1.0﹐内角取R0.8﹐如图(9)所示;小滑块及模板取外角R0.5内角取R0.3
2 图(7)(8)为滑块常用的结构形式
图(6)应用于滑块尺寸较小而无法设置燕尾﹐或采用图(7)(8)的形式﹐模板在滑块W方向尺寸干涉时﹐图中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm
3 滑块配合间隙(图中影线部分)﹕
(1) 材料厚度大于或等于0.6时﹐模板相应单边放大间隙0.03,滑块不放间隙
(2) 材料厚度小于0.6时﹐模板相应处单边放大间隙0.02﹐滑块不放间隙
(3) 大中型滑块割共享时﹐设计者仅需绘出滑块理论形状﹐共享处的阶梯断面及间隙由加工部门自行处理﹐共享滑块配合间隙一般取0.02
4 滑块斜角P在15度内时可任取﹔当大于15度时﹐只能取30度及45度两种﹐斜角最大不超过45度。
滑块斜角优先选用5∘﹐10∘﹐30∘﹐45∘几种规格
3）滑块设计注意事项
1滑块垂直运动行程一般不得大于滑块厚度的一半﹔
2 为确保滑块活动可靠﹐滑块顶部应布置适当数量的浮升销或弹簧
3 当滑块以共享形式加工时﹐应将两滑块绕模板中心旋转180度进行加工﹐此时设计人员不需将像素旋转﹐调整工作由加工部门自行处理
4如图(12)所示﹐当模板中间有小滑块时﹐若滑块斜度小于或等于15度﹐导滑槽可直接在模板上割出﹔若滑块斜度大于15度﹐模板上的导槽最好改为入块形式
11 折块＆滚轴设计
1．作用
减少折弯边损伤
减少折块磨损
2．适用90度折弯
3. 制作方法
(1) 滚轴
1.一般情况下，滚轴选用Φ6.00,特殊时可选用Φ4.00
2.滚轴若没有让位加工，可不需出图
(2) 折块
1.折块采用夹板铣槽，内六角螺丝(M10)固定
2.H取值小于内脱板厚度.折块上部内磨0.1作用主要是防止折块将材料刮伤
3.有内导柱时折块与内脱板的间隙为+0.1，无内导柱时折块与内脱间隙为0.02
4.折块规格与脱板厚(X)和槽深(S)的关系表：
(3) 滚轴沟槽加工详细图:
(4) 折弯模具中，当产品的折弯高度低于5.0mm,或其它原因无法用滚轴折弯时,可采用倒圆角的方式折弯,试模完成后在R角处镀硬铬,以保证其强度。如图＜A＞
12 侧刃定位设计
在连续模设计中﹐为使材料送料精确,使用节距定位来保证材料的送料步距。节距定位一般有切舌式和侧刃定位两种方式。因采用侧刃定位尺寸稳定﹐固常使用之。侧刃定位与冲头的间隙为0.01mm.。侧刃定位块尺寸请参考标准件”节距定位块”。结构方式请详见(图一)
13 侧面定位结构设计
1．适用于侧推成型定位（常用于单冲成型）
2．制作方法：
侧推成型时﹐外定位需采用浮升定位的方式﹐具体结构如(图一)所示﹐各零件配合间隙请依据其标准间隙予以取舍。定位块的尺寸请参考标准件”斜面定位块”
14 两用销设计
制作方法：
1. 选用两用销
两用浮升销的选用不仅要考虑材料的厚度﹐还要考虑模具的大小(原则为优先取大)。具体尺寸可参考标准品”两用浮升销”
2. 两用浮升销与之相关尺寸(如图)
1.两用浮升销在脱料板上的让位深度,直接影响工件的质量﹐如让位过深或过浅时﹐材料的料边会被压伤﹐甚而会把材料剪断。为减少这一现象的出现﹐根据标准两用销的规格﹐而确定脱料板的让位深度尺寸可参考图中之表。
2.开模时﹐若两用浮升销的浮升高度超过内导柱开模时导向长度时﹐当导柱离开下模时﹐浮升销的头部仍在脱料板内﹐如若浮升销脱板让位间隙太小﹐且开模力不平衡﹐会把浮升销碰断﹐故规定浮升销的脱板让位单边为2.0mm。但若是薄材或料宽过小时﹐请依据实际情况确定脱板让位间隙
3.浮升销不仅有定位﹐浮升的作用﹐而且要使送料顺利﹐故而规定剪切前材料与浮升销的间隙为0.10mm;剪切后材料与浮升销的间隙为0.05mm
15 导正销装置设计
1．导正销结构(方式一)
连续模中，为确保产品精度; 工件能精确，平稳的送料，会运用导正销来达到要求
1）.如上图所示导引装置，导正销固定于上脱板，导引有效长度S一般取1.5T， 当S≦0.3时,S取0.5，T>0.3时S取1.5T。
2．导正销结构(方式二):
1.如下图所示导引装置，适用于T≦0.5mm之材料，引导冲固定在夹板上
2.此装置在脱板上需使用导正浮升套，浮升高度取2.0mm，下模配置导正浮升销; 如上图所示结构。为避免在产品处有压印，下模导正浮升销直径D2需大于上模导正浮升套直径D4。
上模配置弹簧力应小于下模弹簧力。
16 打凸点结构设计
在机箱产品中，经常会遇到用凸点来定位的情况，主要分定位凸点和接触凸点;下面我们分别介绍两种凸点的设计方法
1．定位凸点
在模具设计时，通常采用冲孔的形式来作，冲头的高度以冲下材料(0.85~0.9)T为准，防材料被冲穿;脱料装置与抽牙脱料一致
定位凸点可分向上及向下打凸两种形式
1) 向上打凸点，如图(一)
凸点冲头直接固定在下模板内，上模采用脱料装置保证顺利脱料
2) 向下打凸点，如图(二)
凸点冲头固定于脱料板或夹板上，视要求合理选择固定方式; 如无法判断，请示上级主管
2．接触凸点：
对一些直径较小，高度不高的凸点，设计时可将凸点冲头与下模孔一致，不放间隙，凸点高度由冲头球面来控制
对于凸点直径较大，也有一定高度的凸点，为了使凸点外观完美，凸点冲头可直接取产品图中的凸点内部尺寸，模板孔则以凸点外形尺寸
接触凸点也可分向上及向下两类
1.向下打凸点，如图(三)
凸点直径≦Φ2.0时，冲头直接固定在脱料板内
凸点直径﹥Φ2.0时，冲头应固定在夹板内
2.向上打凸点，如图(四)
凸点冲头直接固定在下模板内
17 反折压平设计
对于模具设计中﹐反折成型一般采用两种方式﹕上压式和侧推式
1. 上压压平一般分为四个步骤去设计﹐以其保证产品的尺寸。展开图中K值等于0.4T
2. 翻边成形过程如下图一(左)所示﹕
第一步﹕同时压线及成形R1圆弧﹐即打1/4圆周
第二步﹕折90度弯﹐采用滑块成形
第三步﹕压平成形
3. 翻孔成形过程如下图一(右)所示
第一步﹕折90度弯﹐可采用直接脱料的方式
第二步﹕折70度角
第三步﹕压平成形
4. 上压压平冲头形状
上压压平冲头形状如图二所示﹐其冲头R值的选取与材料厚度有一定的关系﹐一般在以下料厚取值为
T=0.6mm,R=1.5MM;T=1.0mm,R=2.2mm;T=1.2mm,R=2.5mm.当T值为其它值时﹐请讨论后决定。
C(直段)>D+1mm,实际设计中可取C=B+2mm
其图中2T尺寸﹐设计时请依据闭模时为其保证
当反折边较高时﹐采用侧推的方式成形。成形过程分为三个步骤﹕一.剪料﹔二.折90度﹔三.侧推推平。详见图三
18 卷圆设计
卷圆成型一般建采用两种方式﹕上压式和侧推式。其成型过程如图一所示
19 抽牙结构设计
三 抽牙制作标准
1抽牙的计算原理为体积不变的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P为牙距）
R=EF﹐∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF, ∴预冲孔=ψD-2AB
T≦0.5时﹐取EF=100﹪T
0.5<T<0.8时取EF=70﹪T
T≧0.8时取EF=65﹪T
2 常用攻牙成型各部分尺寸之标准：
4.常用几种抽牙形式如下图所示﹕(向上,向下抽牙冲子长度均一样长﹐便于更换
20 凸包成形设计
1.产品形状
在MB板等产品上经常可以看到一些高度较高的凸包，如图（A）所示。
2.成型方法
产品的凸包高度（H）比较高，在一次抽凸成形时容易拉破。为了避免发生拉破现象保证产品成形以后的形状尺寸，一般要分两步成形
第一步：抽弧形。如上图(B),注意以下几个重点：
(1). 产品抽弧成形后的c和d两点间的周长L1(由三段弧长相加)应稍大于产品要求的断面中a和b两点间的周长L2（a和b参见图A），一般L1＝L2+(0.2~0.8)mm
(2). 下模入子c和d两点间的直线距离等于产品要求的断面中a和b两点间的直线距离D5
(2) 初步产品抽弧形时的外形尺寸：
<1> 如图（f）所示，以3点（下与下模入子内孔两r1圆弧的切点及抽凸底部的中点（g）作圆
<2> 经过修剪如图（g）所示，测出点c和点d间三段圆弧的总长度L1
<3> 如果此三段弧总长L1小于产品要求的断面中a和b两点间的周长L2，则通过把抽凸底部中点g向下移动一段距离h（h可以0.5mm为一阶）后得出点h,重新过三点作圆，如图（h）所示
<4> 重复步骤3.2.2.2和步骤3.2.2.3，直到满足L1＝L2+（0.2~0.8）mm。通过此方法求出产品抽弧形时的外形尺寸
3.确定抽弧形冲子端部球体半径的方法：
<1> 以第3.3.2步确定的产品抽弧形时的外形尺寸偏移一个材料厚度。如图(I)
<2>以下模入子内孔中半径为r1的两圆弧偏移T＊0.6%。如图(I)
<3>用三点作圆的方法画出与步骤3.3.3.1和步骤3.3.3.2中确定的三段弧相切的圆，此圆的半径R就是抽弧形冲子端部球体的半径R（取小数点后一位小数，但标注尺寸时精确到小数点后两位）。如图（J）
(4) 确定抽弧形冲子身部直径：
<1> 如果(3)确定的圆球心在产品材料上表面(即上脱板与材料接触面)以上时，圆球与产品材料上平面相交，就得出抽弧形部子身部的断面。如图(K)所示，D9就是所求的抽弧形冲子身部的直径。
<2>如果(3)确定的圆球圆心在产品材料上表面(即上脱板与材料接触面)与下表面之间，就取抽弧开冲子的身段直径D9等于圆球的直径(即D9=2*R)，抽弧形冲子的端部形状就是一半球体。如图(I)
<3>如果(3)确定的圆球圆心在产品材料下表面(即下模板与材料接触面)以下时，必须请主管决定。
(5) 其它注意事项：
<2> 整形冲子都装在脱板上，不允许过夹板
3. 五金模具滑块如何割
侧割呀，有锥度的，你会割锥度吗，会的话就没问题了，很简单
4. 五金模具模板所需加工的孔什么时候用钻、铣、割....
五金模具
螺丝孔 顶针孔 避位孔 钻
导柱孔 固定销孔 定位针孔 冲头及入子孔 割
异型避位孔 铣
这此都只是一部分,一般来说选用什么加工方式要看厂内的加工设备,如果什么设备都有那最好,如果有些设备没有而加工数量又不多,就可以用厂内现有的设备取代加工(如:在已热处理的料上加几个螺丝通孔,钻也可以但慢,可用快走丝割,又快又好).
总的来说就是看情况而定了,希望对你有帮助.
5. 五金模具先割内r还是先割外r
不知道你说的“先割内r还是先割外r”是什么意思，一般五金模具的零件分割外形和内孔，一般情况是先割内孔，内孔是和冲头相配的，内孔割好后可以用冲头去陪间隙，间隙不对可以再修。