汽车双色模具怎么设计

Ⅰ 双色模具的原理是啥

双射成型主要以双射成型机两只料管配合两套模具按先后次序经两次成型制成双射产品.
工作步骤:
1.A原料经A料管射入1次成型模制成单射产品A.
2．经周期开模,产品A留于公模，成型机动模板旋转至B合模.
3．B原料经B料管射入2次成型模制成双射成品,开模顶出.
以上是昱卓双色模具为您做出的解答，如果这条回答对您有帮助，还请采纳并评价，谢谢！

Ⅱ 双色模具的成型原理，以及制作步骤，还有注意事项！

双射成型原理图：双射成型机两只料管配合两套模具按先後次序两次成型制成双

以射与二射的材料往往温度有个差。一射的塑料温度高，二射的温度低些

第一射产品不顶出，二射才顶出。

双射成型产品主要为满足产品结构与外观的需要

成型种类:1.双射成型2.混色成型.

产品特点:

a.产品精度高,品质稳定.

b.结构强度好,耐久性佳.

c.配合间隙小,良好外观.

d.降低成本提升附加价值.

Ⅲ 双色模设计该注意哪些方面

双色模的特点：
1，前模的两个形状是不同的，分别成型1种产品。而后模的两个形状完全一样。(注意：如有不一样，要做前模滑块来保证后模一致)
2，模具的前模以中心旋转180º后，必须与后模吻合。设计时必须注意这一点。
3，在设计时，请仔细查看双色注塑机的参数数据，如，最大容模厚度、最小容模厚度、顶棍孔距离等。
4，三板模的水口最好能设计成可以自动脱模动作。特别要注意软胶水口的脱模动作是否可靠。
5，在设计第二次注塑的型腔时，为了避免型腔插（或擦）伤第一次已经成型好的产品胶位，可以设计一部分避空。但是必须慎重考虑每一处封胶位的强度，即：在注塑中，是否会有在大的注塑压力下，塑胶发生变形，导致第二次注塑可能会有批锋产生的可能？
6，注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个型腔压得更紧，以达到封胶的作用。
7，注意在第二次注塑时，塑胶的流动是否会冲动第一次已经成型好的产品，使其胶位变形？如果有这个可能，一定要想办法改善。
8，两型腔和型芯的运水布置尽量充分，并且均衡、一样。
9，99%的情况是先注塑产品的硬胶部分，再注塑产品的软胶部分。因为软胶易变形。
10，为了使两种塑胶“粘”得更紧，要考虑材料之间的“粘性”以及模具表面的粗糙度。
双色注塑有专门的TPU；而模具表面越光滑，它们“粘‘得更紧。

Ⅳ 双色模具结构形式及其与包胶模具区别

双色模具结构形式及其与包胶模具区别

模具设计是很复杂的工作，最基本的要求是每套模具之间必须恰到好处地配合。下面是我整理的关于双色模具结构形式及其与包胶模具区别介绍，大家一起来看看吧。

一.双色注塑优点：

双色模具可将两种不同特性的树脂及颜色，成为单一的双色产品，可减少成型品的组立和后处理工程。节省溶着与印刷的成本，增加产品的美观视觉效果，提升产品的档次和附加价值。不仅具有防滑、增加摩擦力的功能，柔性的树脂材质使其更加符合人体工学,手感更好。双色注塑产品品质稳定性高，产品变形易控制，成型周期短产量高，损耗可比包胶注塑低7%，产品制造成本可比包胶低20%-30%.

二.双色成型原理

双色射出成型通常指的是两种颜色或不同种类塑料的成型，由于双色机的两组射出单元及射嘴是独立分开的，因此其成品的颜色多半是双色分明，没有混杂在一起。双色注塑机机与一般注塑机机最大的差别在于射出单元机活动模板的设计。一般而言，双色机有两组独立分开的射出单元，一般射出机则只有一组射出单元。二两组射出单元的配置方式则随各厂家的设计而有多种形式，至于活动模板的设计则是必须提供旋转的机制，一般常见的设计如增加转盘或转轴机构等，以提供180°往复旋转功能，使模具产生循环交替动作。另有些特殊双色模其则不需转盘或转轴机构，而由模具进行滑动交替或水平旋转。

三、注射成型双色制品生产工艺特点

1.双色注塑机由两套结构、规格完全相同塑化注射装置组成。喷嘴按生产方式需要应其有特殊结构，或配有能旋转换位的结构完全相同的两组成型模具。塑化注射时，要求两套塑化注射装置中的熔料温度、注射压力、注射熔料量等工艺参数相同，要尽量缩小两套装置中的工艺参数波动差。

2.双色注射成型塑料制品与普通注射成型塑料制品比较，其注射时的熔料温度和注射压力都要采用较高的参数值。主要原因是双色注射成型中的模具流道比较长，结构比较复杂，注射熔料流动阻力较大。

3.双色注射成型塑料制品要选用热稳定性好、熔体黏度低的原料，以避免因熔料温度高，在流道内停留时间较长而分解。应用较多的塑料是聚烯烃类树脂、聚苯乙烯和ABS料等。

4.双色塑料制品在注射成型时，为了使两种不同颜色的熔料在成型时能很好地在模具中熔接、保证注塑制品的成型质量，应采用较高的熔料温度、较高的模具温度、较高的注射压力和注射速率。

四、双色模具结构形式

传统的双色注塑模具有“凸模平移”和“凸模旋转”二种形式。

① “凸模平移”的模具有二个凹模和一个凸模。第一个料筒射胶时，凸模与第一个凹模闭合。完成第一种塑料的注射。第一种塑料凝固后，凹、凸模分开，由第一种塑料形成的半成品停留在凸模，并随凸模一起移动到对准第二个凹模的位置。注塑机闭合后，第二个料筒进行第二种塑料的注射。第二种塑料凝固后，注塑机打开模具，取出完整的制品。

② “凸模旋转”形式的双色模具有两个凹模和由两个背对背组合成的凸模，这个凸模是可以旋转的。配备的双方注塑机有二个料筒，第二料筒最好是设计在注塑机运动方向的垂直方向。可以同时注射二种不同的塑料。当射入的二种塑胶凝固后，注塑机打开并且自动顶出完整的制品。取出制品后，“可旋转凸模”转过180度。注塑机闭合，进行下一个循环。

由于“凸模平移”模式的第一、第二料筒是轮流注射的，而“凸模旋转”模式的第一、第二料筒是同时注射的。所以，同样的产品，用“凸模旋转”模式生产的效率是用“凸模平移”模式生产的2倍。

五、双色模具新技术

双色注塑机备有二个料筒。模具是单腔的'，同时具备第一种塑料(“硬胶”) 和第二种塑料(“软胶”)所需要的共同空腔。这项技术所需要的凹模和凸模是单一的，它与前二种生产模式有根本的区别。当第一料筒注射完第一种塑料后，等第一种塑料有部分凝固或者凝固后。控制开头的动力油缸带动起隔离作用的刀片，退到与凸模的型面相平。这时第二料筒注射第二种塑料。等第二种塑料完全凝固后，注塑机打开，并取出完整的制品。然后注塑机关闭，进行下一个循环。这项技术明显的优势就是简化了模具和减少了对注塑机工作空间的需求(可以用较小的双色注塑机以减少投资和减少能耗)。并且可以比以前采用的“包胶法”成倍地提高产量，并且从根本上避免了由于将经过收缩和变形的“硬胶”重新放进模腔而产生的不良品。

六、包胶模具与双色模具区别：

1. 双色模具：两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。双色模具可将两种不同特性的树脂及颜色，成为单一的双色产品，可减少成型品的组立和后处理工程。节省溶着与印刷的成本，增加产品的美观视觉效果，提升产品的档次和附加价值。不仅具有防滑、增加摩擦力的功能，柔性的树脂材质使其更加符合人体工学,手感更好。双色注塑产品品质稳定性高，产品变形易控制，成型周期短产量高，损耗可比包胶注塑低7%，产品制造成本可比包胶低20%-30%。

2. 包胶模具(二次成型)：两种塑胶材料不一定在同一台注塑机上注塑，分两次成型;产品从一套模具中出模取出后，再放入另外一套模具中进行第二次注塑成型。所以，一般这种模塑工艺通常由2套模具完成，而不需要专门的双色注塑机,其模具跟单色射出的模具结构是一样的，主要是靠调整射出参数的流速来控制的种料的结合点。包胶模主要是软胶包硬胶,其中软胶常用人工橡胶、TPU、TPR等胶料，硬胶可为ABS、PC、PP等。

Ⅳ 双色模的双色模设计要求

双色模：两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由1套模具完成，且需要专门的双色注塑机。
包胶模：两种塑胶材料不一定在同一台注塑机上注塑，分两次成型；产品从一套模具中出模取出后，再放入另外一套模具中进行第二次注塑成型。所以，一般这种模塑工艺通常由2套模具完成，而不需要专门的双色注塑机。
市场上双色模已经盛行，并且由于这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，肯定将是市场潮流。依据目前双色模在设计和生产中遇到的问题，归纳于后，希望大家在以后的设计工作中遵循。未尽之处，依《新模设计注意事项》。
1，Cavity的两个形状是不同的，分别成型1种产品。
而Core的两个形状完全一样。
2，模具的前、后模以中心旋转180º后，必须吻合。设计时必须做这个检查动作。
3，注意顶棍孔的位置，最小距离210mm。大的模具须适当增加顶棍孔的数量。并且，由于注塑机本身附带的顶棍不够长，所以我们的模具中必须设计加长顶棍，顶棍长出模胚底板150mm左右。
后模底板上必须设计2个定位圈。
4，前模面板加A板的总厚度不能少于170mm。请仔细查看这种型号的注塑机的其它参考数据，比如，最大容模厚度、最小容模厚度、顶棍孔距离等。
5，三板模的水口最好能设计成可以自动脱模动作。特别要注意软胶水口的脱模动作是否可靠。
6，前侧SPRUE的深度不要超过65mm。上侧（大水口）SPRUE的顶部到模胚中心的距离不小于150mm。
7，在设计第二次注塑的CAVITY时，为了避免CAVITY插（或擦）伤第一次已经成型好的产品胶位，可以设计一部分避空。但是必须慎重考虑每一处封胶位的强度，即：在注塑中，是否谨搜会有在大的注塑压力下，塑胶发生变形，导致第二次注塑可能谈晌伍会有批锋产生的可能？
8，注塑时，第一次注塑成型的产品含或尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个CAVITY压得更紧，以达到封胶的作用。
9，注意在第二次注塑时，塑胶的流动是否会冲动第一次已经成型好的产品，使其胶位变形？如果有这个可能，一定要想办法改善。
10，在A、B板合模前，要注意前模Slider或Lifter是否会先复位而压坏产品？如此，必须想办法使在A、B板先合模，之后前模的SLIDER或LIFET才能复位。