『壹』 平板硫化仪制样有气孔怎么处理
与铺料多少，排气次数，加热温度有关，多尝试几次找准条件。
多排几次气，预热时间久一些，还有可以将颗粒通过开炼机拉成一定厚度的片再上硫化剂。
根据产品硫化的温度和产品的结构，设置排气的次数，能够保证产品充满模腔就可以了。模具排气孔设置不当或者堵塞也会产生气泡，排气的时候没有排好（改善胶料排气槽，模具解构尽量简单化不留死角）。硫化过程中排气没排好。改善排气次数和排气时间间隔。
『贰』 怎样解决橡胶硫化过程中的排气问题
你这个是胶料流动性差，初期硫化速度快造成的缺料。可以调整配方提高胶料流动和黏性，工艺上尽量预成型，低温硫化成型。
一、模压制品产生气泡的原因分析：
主要原因有：
1、材料的问题， 橡胶材料来混炼、 储存、 使用过程中有湿气， 湿气未排除， 导致产生气泡，或天气变化原因受潮。大多数原因可能是原材料有问题， 换另外一个批次材料试试 ;配方添加排气剂或吸潮剂（氧化钙）。
2、模具排气孔设置不当或者堵塞也会产生气泡，排气的时候没有排好（改善胶料排气槽，模具解构尽量简单化不留死角）。
原材料在炼胶中， 空气被裹附在材料内部， 导致在加工的过程中， 材料和空气一起进入模具，假如模具没加排气槽或加工中没有设置排气工艺的话， 空气很容易被困在模具里面， 使得产品产生气泡或气孔。
3、生产橡胶制品，硫化后有气泡，可能是橡胶配方中的问题，把材料搭配合理，适当添加有助于排气的材料（再生胶、胶粉、排气剂、氧化钙等）。
二、橡胶制品硫化时有气泡原因
1、橡胶混炼不均匀，操作工不规范。按照合理的加料顺序和薄通次数以及停放熟化后的回压工艺。
2、橡胶胶片停放不规范，环境不卫生。管理不规范。外来的杂质。
3、材料有水份 (混炼时加点氧化钙 )
4、硫化不充分，不熟看起来有气泡。
5、硫化压力不足。
6、硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中
7、模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出 !
8、制品太厚，胶料过少，橡胶传热慢，外表硫化后，橡胶流动性下降，造成缺料，所以就可能产生气泡。调整好硫化速率，不易过快。
9、硫化过程中排气没排好。改善排气次数和排气时间间隔。
10、配方问题，硫化体系要改善。建议选择低温慢速（相对）。
解决办法：在硫化压力和时间上加以改善
1、延长硫化时间或提高硫化速度。合理的硫化温度范围。
2、硫化前薄通几次。停放熟化再回压。
3、硫化时排气次数多一点。排气时间间隔合理安排。
4、降低混炼胶的门尼，选择气密性小的胶料（生胶或配方搭配降低气密性）。
三、橡胶产品表面有气泡的原因分析
1.有水份 (混炼时加点氧化钙 );
2.未充分硫化，不熟看起来有气泡 ;适当延长硫化时间看看效果
3.硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中 ;停放24小时回压以下试试。
4.模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出 ;适当增加胶料排气孔，有助于气体排出。
5.分散不良 ;添加分散助剂，停放回压或加料顺序。
6.胶料塑炼时间长，产品硫化时也有气泡。降低胶料高温一直在辊上来回压片次数。
『叁』 橡胶硫化模压过程中为什么要进行排气
橡胶硫化过程是一个高温过程，低温到高温会有材料的挥发、产品不密实空隙，多余胶料挤出排放，硫化气体释放等很多因素要求橡胶硫化必须排气才可以生产出合格的产品!
橡胶制品窝气是生产中常见的一种现象，是指在模压硫化过程中，产生气泡、缺胶、明疤、凹痕等外观质量缺陷。
一般来说，产生原因有以下几个方面：1.模具的结构：越复杂的产品模型分型线越少，气体就越不容易跑出；或者根本没有跑胶槽、跑胶槽尺寸太小、缺乏排气孔、排气孔外置不恰当，都能导致产生窝气。设计合理的溢胶槽和抽真空可以得到一定改善。2.胶料配方：配方设计时，忽略了配合剂之间互相反应而产生气泡窝气；或者胶料本身受潮，内部和表面有水分，会在硫化时气化而产生窝气；又或者某些胶自身的分解释放出气体或者低挥发组分溢出。建议添加吸潮材料、流动剂（排气助剂）等，原料选择挥发性小的材料，树脂、油等低挥发份材料。3.模压的工艺：考虑胶料比重及体积等因素，半成品的质量应该要适当大于成品质量；半成品的形状和在模腔中位置摆放不当；硫化操作时，加压速度过快，气体不能及时排出等。建议流变仪T10操作胶烧时间延长，降低硫化温度，多排几次气或抽真空。我们可以从以下几个方面来改善窝气现象:1.合理的硫化温度，低温长时间提高胶料在磨具的流动性。2.硫化升压速度要适当，不要过快图快，注意多次降压排气，特别是操作人员，要按照硫化规程进行有条件抽真空。3.制定合理的半成品成型工艺，注意装料形状对产品质量的影响，对不同的产品制作不同的半成品形状尺寸大小，另外半成品的表面涂少量碳酸钙或者滑石粉也有利于提高产品外观质量，添加流动助剂。4.维护保养好硫化设备和模具，确保设备正常运转，模具清洁，排气孔以及跑胶槽畅通。5.设计配方时要考虑到原材料的特性，不用或者少用含水率偏高的材料，如果必须使用也要适当预处理，制定合适的炼胶工艺，确保胶料通过混炼后，能排除其中较多的水分。条件应许回压效果佳。6.合理设计模具结构，设计必要的分型线、跑胶槽、排气孔。对高要求的复杂制品最好采用注压流胶孔的模具真空泵抽真空。
总结：
产品要想不窝气、明疤，要从材料选择低挥发份的，配方设计延长焦烧操作期提高胶料流动性，模压温度适当多排几次气，磨具设计合理有条件抽真空。
『肆』 橡胶硫化出现变焦，有小孔，裂痕是什么原因
NO. 问题 原因
解决方法
1 缺胶，表
现为表现为产品疏松，麻面或有空洞
1. 半成品重量或尺寸不足； 2. 胶料流动性太差； 3. 温度过高，胶料部分焦烧，流动
性降低；
4. 胶料焦烧，时间太短； 5. 胶料摆放位置不当，胶料不易充
满模腔；
6. 装模，合模速度慢，引起焦烧； 7. 模具结构不合理，胶料不易充满
模腔； 8. 加压太快，胶料未填满模腔之前
就被挤出模腔外，使飞边加厚而产品缺料；
9. 压力不够，胶料不能充满模腔。
1. 控制预成型半成品质量；
2. 在产品允许的情况下，增加胶
料塑性，在工艺上适当增加压力或在模具表面涂一层硅油 3. 适当降低模温，另，硅胶没有
严格的正硫化点，胶料可以在较低的温度下装模 4. 改进配方。 5. 提高操作技能
6. 加强操作人员操作培训 7. 改进模具
8. 减慢加压速度，使胶料在压力
下缓缓流入模腔 9. 适当增加压力
2
对合线开裂，表现为模具对合处产品开裂，有时候飞边内缩现象。
1. 压力不足或压力波动，使硫化过程中胶料内部压力大于硫化压力； 2. 硫化压力过大，胶料被严重压缩，起模时，压力又急剧下降，硫化胶体积增大，制品其他部分因受模具限制无法膨胀，而模具对合线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就导致开裂； 3. 硫化温度高，时间短； 4. 装模时间过长，胶料过硫； 5. 设备压力波动； 6. 胶料硫化速度过快； 7. 对合线处局部疏松，胶料之间结合强度小； 8. 缓压太迟。 1. 增加或检查压力波动的原因。
2. 使硫化压力降低到合适的水平，防止过大或过小。如果降压后飞边增厚，可酌情减少加
料量或加大流胶槽，有条件时，可使模具在压力下冷却，然后启模，这样因冷却收缩可以部分或全部抵消上述体积增大现象，减少或杜绝对合线开裂。 3. 这常常是造成厚制品抽边的主要原因，制品外部硫化后，由于胶料传热慢，内部还处于未硫化状态，如果这时降压启
模，内部硫化反应中的挥发物就会迅速外溢，同时由于温度
下降，胶料严重收缩，这两方面的因素使得对合线处抽边，应当调整硫化条件，采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法。
4. 控制装模时间。 5. 检查设备压力情况；
6. 检查胶料硫化点或调整配方 7. 导致局部疏松的原因很多，如
模具合缝不严，胶料从缝隙中流出过多，装料方法不当等~
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8. 如果在胶料表面已经硫化后
再缓压，常使对合线开裂。
3
鼓泡、气泡
1. 硫化不充分，温度过低或时间过
短，使得硫化时产生的挥发物没有排除干净； 2. 硫化压力不足，模腔内滞留的气
体和硫化挥发物不能及时排出。 3. 加压太快，合模迅速，气体来不
及排出；
4. 缓压不当，或没有缓压； 5. 模具结构不合理； 6. 装料方法不当，模腔内空气不易
排出；
7. 胶料中有空气或水分； 8. 硫化温度偏高，胶料表面过早硫
化，妨碍了胶料中水蒸气，空气的自由析出。
9. 胶料硫化速度过快。
1. 应查明原因，采取相应措施。 2. 应适当增加压力。
3. 缓缓增压，使模具慢慢闭合。 4. 缓压应掌握时机，过早过完都不利于排气。 5.
对结构复杂制品，应采用多镶式模具，这样有利于气体充模具缝处逸出，对易出现气孔的地方可以开跑气槽，上模板型腔不易太深等。
6. 装料时尽量使胶料均布模腔。 7. 提高胶料热练质量。
8. 对于厚的产品采用低温长时间硫化法或分段升温硫化法。 9.
调整配方。
4
分层、开裂
1. 返回胶（胶料热练后没有用完剩
下的胶料与新胶料混合在一起热练，这种剩余胶料叫返回胶）和新胶料一起热练时混合不均，致使硫化程度不一致，造成分层。
2. 胶料或模具被油脂或其他杂质
污染，在被污染的地方造成分层。
3. 脱模剂喷洒太多，使部分侵入胶
料中，造成分层，开裂。 4. 混炼不均或喷霜。 5. 胶料塑性太差
1. 适当增加薄通次数。
2. 如果油污发生在制品表面，该
处就有开裂的可能，因此，胶料要妥善保管，模具在使用前要清理干净 3. 除粘模部位外，其他部位可不
涂或少涂。
4. 胶料在使用前要经过充分热
练，可以部分消除混炼不均和喷霜现象，热练好的胶料最好立即使用，不能停放太久，否则，喷霜现象还可能发生。 5. 例如某些氟橡胶塑性很差，当
胶料以片状、块状、条状装模时，各胶片、胶块、胶条之间正常硫化温度下融合就很困难，常有分层，开裂现象发生，若采用低温硫化，问题会更严重，预防措施：热练要充分、采用与制品相似的毛坯装模、尽量采用高温硫化
5
脱模开裂
1. 过硫。 2. 脱模时模温过高，橡胶分子仍处于剧烈的运动中，遇冷空气时局部先行冷却，于后冷却的部分形成内应力，极易造成脱模裂伤。 1. 因过硫制品弹性不够，出模时易造成机械拉伤，一般情况
下，适当降低硫化温度，缩短硫化时间。 2. 一些机械强度不高的橡胶，如
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3. 未使用脱模剂，或使用不足。 4. 脱模方法不当。 5. 模具结构不合理。 6. 模腔污染。
硅橡胶此种缺陷较多，出现这种情况时，应适当降低出模温度。
3. 在容易撕裂处多喷洒脱模剂 4. 按作业指导书生产作业。 5. 改进模具设计 按规定清洗模具