模具的流动快会怎么样

『壹』 使用模具时滑膜现象会造成什么现象

所谓锻模失效是指锻模出现了不能通过修理手段恢复其使用功能的损伤，即造成了通常所 说的锻模的损坏或报废。由于热锻模具的模膛起着成形锻件的功能，它直接与炽热的坯料接触， 承受脉冲式热负荷的作用，并承受锻压设备施加的高能量冲击载荷和毛坯金属流动冲刷以及润 滑剂等环境介质的作用，在模具的冶金和加工质量正常及规范操作情况下,锻模的损坏或报废绝 大多数都发生在模膛部分，因此，锻模的失效主要是模膛岀现了不能通过修理手段恢复其生产合 格锻件功能所致。
锻模失效主要是机械负荷和热负荷作用的结果，二者所引起的失效形式各有其特点。
1、机械负荷引起的锻模失效
尽管模具的强度和硬度都很高，但它不是刚性的，而是具有有限的弹性模量和屈服强度。因 此,实际的模具模膛在高温和高压反复作用下，总是会由于弹性挠曲而变形,如果超过临界载荷， 也会产生塑性流动，造成磨损、机械疲劳，甚至模膛塌陷。即机械负荷引起锻模机械疲劳（裂纹）、 机械磨损和塑性变形三种失效形式。在非正常操作情况下，锻模还会发生因机械负荷造成的脆 性破裂。

2、热负荷引起的锻模失效
上下模具与炽热的锻件毛坯之间的接触是大面积的密切接触，在高温大变形量变形时，如果 润滑膜破裂,工件变形产生的新鲜金属表面容易与模具模膛表面构成分子之间的相互吸引，会造 成巨大的摩擦磨损和模具与毛坯的粘着损坏。
另外，由于热负荷脉冲式的加载和卸载，会引起冷热疲劳（裂纹）、相变（裂纹）、回火失效（磨 损和塑性变形）。

3、引起锻模失效原因的复杂性
如上所述，锻模的失效主要是模膛出现了不能通过修理手段恢复其生产合格锻件功能所造 成的。模膛失效虽然只是模膛表面极薄一层材料的现象，由于模膛的工作环境和受力条件非常 复杂，影响其失效的主要因素有锻造载荷及其性质、金属滑移速度、模具温度及其变化、润滑剂及 其特性、环境介质、模具的结构设计和表面粗糙度、锻件材料类型、组织结构和性能等，它们涉及 固体力学、润滑力学、表面物理、表面化学、冶金学、材料学和机械学等学科。所谓机械负荷引起的锻模失效与热负荷引起的锻模失效,只是为了分析锻模失效原因方便而釆用的单因素分析方 法,实际上，锻模失效是这些因素综合作用的结果。
在锻模正常失效模式（磨蚀、热疲劳裂纹、机械疲劳裂纹、粘着和塑性变形等）中，每种失效模式并不是独立发生、发展和孤立存在的。由于热锻模具的工作条件十分复杂，在一副模具上往往会出现多种形式的损伤。这些损伤往往互相作用与促进，会加速锻模的失效进程。例如,磨蚀的 沟痕既可以成为机械疲劳断裂的裂纹源,加速疲劳裂纹的萌生和发展，也可以由于应力集中成为 脆性断裂的起点。冷热疲劳裂纹或机械疲劳裂纹也会加速锻模的磨蚀和脆性断裂。因此，具体 锻模的失效往往很难区分是哪一种因素单独作用的结果，而常常是各种因素互为因果关系。

『贰』 模具的力学性能要求

模具的力学性能要求

模具除其本身外，还需要模座、模架、模芯导致制件顶出装置等，这些部件一般都制成通用型。下面，我为大家分享模具的力学性能要求，希望对大家有所帮助!

硬度

硬度表征了钢对变形和接触应力的抗力。测硬度的试样易于制备，车间、试验室一般都配备有硬度计，因此，硬度是很容易测定的一种性能，而且硬度与强度也有一定关系，可通过硬度强度换算关系得到材料硬度值。按硬度范围划定的模具类别，如高硬度(52～60HRC)，一般用于冷作模具，中等硬度(40～52HRC)，一般用于热作模具。

钢的硬度与成分和组织均有密切关系，通过热处理，可以获得很宽的硬度变化范围。如新型模具钢012Al和CG-2可分别采用低温回火处理后硬度为60～62HRC，采用高温回火处理后硬度为50～52HRC，因此可用来制作硬度要求不同的冷、热作模具。因而这类模具钢可称为冷作、热作兼用型模具钢。

模具钢中除马氏体基体外，还存在更高硬度的其他相，如碳化物、金属间化合物等。表l为常见碳化物及合金相的硬度值。

模具钢的硬度主要取决于马氏体中溶解的碳量(或含氮量)，马氏体中的含碳量取决于奥氏体化温度和时间。当温度和时间增加时，马氏体中的含碳量增多马氏体硬度会增加，但淬火加热温度过高会使奥氏体晶粒增大，淬火后残留奥氏体量增多，又会导致硬度下降。因此，为选择最佳淬火温度，通常要先作出该钢的淬火温度—晶粒度—硬度关系曲线。

马氏体中的含碳量在一定程度上与钢的合金化程度有关，尤其当回火时表现更明显。随回火温度的增高，马氏体中的含碳量在减少，但当钢中合金含量越高时，由于猕散的合金碳化物折出及残留奥氏体向马氏体的转变，所发生的二次硬化效应越明显，硬化峰值越高。

常用硬度测量方法有以下几种：

1.洛氏硬度(HR) 是最常用的一种硬度测量法，测量简便、迅速，数值可以从表盘上直接选出。洛氏硬度常用三种刻度，即HRC、HRA、HRB。

2.布氏硬度(HB) 用淬火钢球作硬度头，加上一定试验力压人工件表面，试验力卸掉以后测量压痕直径大小，再查表或计算，使得出相应的布氏硬度值HB。

布氏硬度测试主要用于退火、正火、调质等模具钢的硬度测定。

3.维氏硬度(HV) 采用的压头是具有正方形底面的金刚石角锥体，锥体相对两面间的夹角为136°，硬度值等于试验力F与压痕表面积之比值。

此法可以测试任何金属材料的硬度，但最常用于测定显微硬度，即金属内部不同组织的硬度。

三种硬度大致有如下的关系：HRC≈1/10HB，HV≈HB(当<400HBS时)

常规力学性能

模具材料的性能是由模具材料的成分和热处理后的组织所决定的。模具钢的基本组织是由马氏体基体以及在基体上分布着的碳化物和金属间化合物等构成。

模具钢的性能应该满足某种模具完成额定工作量所具备的性能，但因各类模具使用条件及所完成的额定工作量指标均不相同，故对模具性能要求也不同。又因为不同钢的化学成分和组织对各种性能的影响不同，即使同一牌号的钢也不可能同时获得各种性能的最佳值，一般某些性能的改善会损失其他的性能。因而，模具工作者常根据模具工作条件及工作定额要求选用模具钢及最佳处理工艺，使之达到主要性能最优，而其他性能损失最小的目的。

对各类模具钢提出的性能要求主要包括：硬度、强度、塑性和韧性等。

强度

强度即钢材在服役过程中，抵抗变形和断裂的能力。对于模具来说则是整个型面或各个部位在服役过程中抵抗拉伸力、压缩力、弯曲力、扭转力或综合力的能力。

衡量钢材强度常用的方法是进行拉伸试验。拉伸试验是在拉伸试验机上进行的，试棒需按规定的标准制备，拉伸过程中在记录纸上绘出拉伸力F与伸长量ΔL之间的关系图，即所谓的拉伸曲线图，分析拉伸曲线图就可以得出金属的强度指标。对于在压缩条件下工作的模具，还经常给出抗压强度。

对于模具钢，特别是含碳量高的冷作模具钢，因塑性很差，一般不用抗拉强度而是以抗弯强度作为实用指标。抗弯试验甚至对极脆的材料也能反映出一定的塑性。而且，弯曲试验产生的应力状态与许多模具工作表面产生的应力状态极相似，能比较精确地反映出材料的成分及组织因素对性能的影响。

在拉伸曲线图上有一个特殊点，当拉力到达这一点时，试棒在拉力不增加或有所下降情况下发生明显伸长变形，这种现象称为屈服。这时的应力称为这种材料的屈服点。而当外力去除后不能恢复原状的变形，这部分变形被保留下来，成为永久变形，称为塑性变形。屈服点是衡量模具钢塑性变形抗力的指标，也是最常用的强度指标。对模具材料要求具有高的屈服强度，如果模具产生了塑性变形，那么模具加工出来的零件尺寸和形状就会发生变化，产生废品，模具也就失效了。

塑性

淬硬的模具钢塑性较差，尤其是冷变形模具钢，在很小的塑性变形时即发生脆断。衡量模具钢塑性好坏，通常采用断后伸长率和断面收缩率两个指标表示。

断后伸长率是指拉伸试样拉断以后长度增加的相对百分数，以δ表示。断后伸长率δ数值越大，表明钢材塑性越好。热模钢的塑性明显高于冷模钢。

断面收缩率是指拉伸试棒经拉伸变形和拉断以后，断裂部分截面的缩小量与原始截面之比，以ψ表示。塑性材料拉断以后有明显的缩颈，所以ψ值较大。而脆性材料拉断后，截面几乎没有缩小，即没有缩颈产生，ψ值很小，说明塑性很差。

韧性

韧性是模具钢的一种重要性能指标，韧性决定了材料在冲击试验力作用下对破裂的抗断能力。材料的韧性越高，脆断的危险性越小，热疲劳强度也越高。对于衡量模具脆断倾向，冲击韧度试验具有重要意义。

冲击韧度是指冲击试样缺口处截面积上的冲击吸收功，而冲击吸收功是指规定形状和尺寸的试样在冲击试验力一次作用下折断时所吸收的功。冲击试验有夏比U形缺口冲击试验(试样开成U形缺口)、夏比V形缺口冲击试验(试样开成V形缺口)以及艾式冲击试验。

影响冲击韧度的因素很多。不同材质的模具钢冲击韧度相差很大，即使同一种材料，因组织状态不同、晶粒大小不同、内应力状态不同冲击韧度也不相同。通常是晶粒越粗大，碳化物偏析越严重(带状、网状等)，马氏体组织越粗大等都会促使钢材变脆。温度不同，冲击韧度也不相同。一般情况是温度越高冲击韧度值越高，而有的钢常温下韧性很好，当温度下降到零下20～40℃时会变成脆性钢。

为了提高钢的韧性，必须采取合理的锻造及热处理工艺。锻造时应使碳化物尽量打碎，并减少或消除碳化物偏析，热处理淬火时防止晶粒过于长大，冷却速度不要过高，以防内应力产生。模具使用前或使用过程中应采取一些措施减少内应力。

特殊性能要求

由于模具种类繁多，工作条件差别很大，因此模具的常规性能及相互配合要求也各不相同，而且某种模具实际性能与试样在特定条件下测得的数据也不一致。所以，除测定材料的常规性能外，还必须根据所模拟的实际工况条件，对模具使用特性进行测量，并对模具的特殊性能提出要求，建立起正确评价模具性能的体系。

对热作模具必须测试在高温条件下的硬度、强度和冲击韧度。因为热作模具是在某一特定温度下服役，在室温下测定的性能数据，当温度升高时要发生变化。性能变化趋势和速率相差也很大，如A种材料在室温下硬度虽比材料B高，但随温度上升，硬度下降显著，到达—定温度后，硬度值反而会低于材料B。那么，当在较高温度工作条件下要求耐磨性高时，就不能选用A种材料，而需选用室温下硬度值虽较低但随温度上升，硬度下降缓慢的材料B。

对热作模具除要求室主高温条件下的硬度、强度、韧性外，还要求具有某些特殊性能。

热稳定性

热稳定性表征钢在受热过程中保持金相组织和性能的稳定能力。通常，钢的热稳定性用回火保温4h，硬度降到45HRC时的'最高加热温度表示。这种方法与材料的原始硬度有关，有资料将达到预定强度级别的钢加热，保温2h，使硬度降到一般热锻模失效硬度35HRC的最高加热温度定为该钢稳定性指标。对于因耐热性不足而堆积塌陷失效的热作模具，可以根据热稳定性预测模具的寿命水平。

回火稳定性

回火稳定性指随回火温度升高，材料的强度和硬度下降快慢的程度，也称回火抗力或抗回火软化能力。通常以钢的回火温度-硬度曲线来表示，硬度下降慢则表示回火稳定性高或回火抗力大。回火稳定性也是与回火时组织变化相联系的，它与钢的热稳定性共同表征钢在高温下的组织稳定性程度，表征模具在高温下的变形抗力。

断裂抗力

除常规力学性能如冲击韧度、抗压强度、抗弯强度等一次性断裂抗力指标外，小能量多次冲击断裂抗力更切合冷作模具实际使用状态性能。作为模具材料性能指标还包括抗压疲劳强度、接触疲劳强度等。这种疲劳断裂抗力指标是由在一定循环应力下测得的断裂循环次数，或在一定循环次数下导致断裂的载荷来表征的。关于是否把断裂韧度作为冷作模具材料的一项重要处能指标，尚待研究和探讨。

抗咬合能力及抗软化能力

抗咬合及抗软化能力分别表征了模具对发生“冷焊”及承载时因温度升高对硬度、耐磨性助抵抗能力。

热疲劳抗力及断裂韧度

热疲劳抗力表征了材料热疲劳裂纹萌生前的工作寿命和萌生后的扩展速率。热疲劳通常以20℃—750℃条件下反复加热冷却时所发生裂纹的循环次数或当循环一定次数后测定裂纹长度来确定。热疲劳抗力高的材料不易发生热疲劳裂纹，或当裂纹萌生后，扩展量小、扩展缓慢。断裂韧度则表征了裂纹失稳扩展抗力，断裂韧度高，则裂纹不易发生失稳扩展。

高温磨损与抗氧化性能

高温磨损是热作模具主要失效形式之一，正常情况下，绝大多数锤锻模及压力机模具都因磨损而失效。抗热磨损是对热作模具的使用性能的要求，是多种高温力学性能的综合体现。现在国内已有单位在自制的热磨损机上进行模具热磨损试验，收到较理想的试验效果。

实际使用表明，模具材料抗氧化性能的优劣，对模具使用寿命影响很大。因氧化会加剧模具工作过程中的磨损，导致模具型腔尺寸超差而报废。氧化还会使模具表面产生腐蚀沟，成为热疲劳裂纹起源.加剧模具热疲劳裂纹的萌生与扩展。因此，要求模具具备一定的抗氧化性能。

对冷作模具钢除常规力学性能外，还常要求具有下列性能：

耐磨性能，断裂抗力，抗咬合计抗氧化能力。

耐磨损性能

冷作模具服役时，被成形的坯料会沿着模具表面既滑动又流动，在模具与坯料间产生很大摩擦力。这种摩擦力使模具表面受到切应力作用，在其表面划刻出凹凸痕迹，这些痕迹与坯料不平整表面相咬合，逐渐在模具表面造成机械破损即磨损。冷作模具，特别是正常失效的冷作模具，多数因磨损而报废。因此，对冷作模具最基本的要求之一就是耐磨性。一般条件下材料硬度越高，耐磨性越好。但耐磨性与在软基体上存在的硬质点的形状、分布也有很大关系。

冷作模具的磨损包括磨料磨损、粘着磨损、腐蚀磨损与疲劳磨损。

模具制造心得

它有着生产成本低廉、产品一致性较好的优势,而且应用范围很大,从简单的碗盘等日常用品到复杂的雕塑等造型的创作和生产都离不开模具成型。它是陶瓷艺术工作者、陶瓷艺术爱好者所要着重掌握和了解的技能。我们这次的学习包括石膏浆的调制、同心圆造型、异型造型的车削翻模。了解石膏的材料特性，掌握使用方法步骤。并懂得陶瓷模种制作和翻制的方法步骤。

首先我们绘制好我们自己所想要的同心圆造型及异型造型。然后将图纸扩印，根据图纸来进行制作。

然后是制作模种了，利用准备好的工具在车模机上做出我们在图纸上所画出的同心圆瓶子的形状，大小。然后根据中线进行手工削制，最后，用耐水砂纸打磨平滑。

制作石膏模型首先要调制石膏料。石膏料的调制方法简单，首先准备好盆和石膏粉，然后在盆中先加入适量的水，再慢慢把石膏粉沿盆边撒入水中，一定要按照顺序先加水再加石膏。由于石膏料干固时间较短，而且要看天气而定。

然后到掉浮在石灰上面的一层水后,用手在里面均匀的搅拌，直到石膏粉冒出水面不再自然吸水沉陷，稍等片刻，就继续搅拌，要快速有力、用力均匀，成糊状即可。觉得差不多以后，就要等上6分种左右。接下来就可以将石膏浆倒到事先已经用模板挡好的模型上

,需要等上一会儿，觉得石膏干湿适中后，就可以通过各种工具在上面进行适当的操作。大约几分钟后拆去模板，迅速用刮刀或铲刀修出模型的大体形状；修表时应先从整体入手，再进行局部的精雕细刻，修大形时速度要快、要赶在石膏完全因化之前，否则石膏完全固化后铲削会很吃力。

其次是修形。修形是最关键的一步，不仅要有技巧，好要有耐心。先用小刀把初型进一步削修准确，接着用短锯条刮削，再用锯条北面进行刮削，这样模型将进一步接近实物造型；对于一些有变化的小曲面来说，还需要把锯条磨成小曲面的形状进行刮削；最后用砂纸蘸水打磨。精修过程要由粗到细、由整体到局部再到整体，要不时地从各个角度和各个面去比较、去审视、去测量，这样模型的整体感才强。如果模型表面有缺陷或边角崩缺则需要修补，首先要湿润需要修补处，然后用石膏浆填平，等干燥后打磨平整。

在做异形翻模时，我们用泥垫底，并围好造型。模具边上开牙口。在石膏模种上均匀涂抹脱模剂，然后用模板围出模具的外缘。在有缝隙的地方用泥巴塞好。然后再把石膏浆倒进里面，要稍高出异性一些体积。等石膏差不多发热干了再拆除模板。再用同种方法翻另外一块。等模具翻制完成后，等石膏发热反应冷却了，就可以开模取出模种，如果不容易打开的话，可以用水冲泡然后轻轻摇动的方法打开。

以上便是我对这次模具制作过程的了解。

模型制作课程已经结束了，但是这其中经历的东西，学到的知识会陪伴着我们，让我们更好的解决以后面临的问题。

我自认为在修造型的基础还不够，对翻模的操作也不够熟练但我会更加努力争取早日弥补自己的不足！

最后谢谢老师多日来的教导！

『叁』 塑胶模具加工一般会有哪些问题

注塑成型中背压过低过高都会影响产品的质量，背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小，夹入空气多，会导致塑化质量差、射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大。制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。且产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走不满胶；过高的背压 ,炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降,熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大,会降低塑化效率.对于热稳定性差的塑料(如PVC、POM等)或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差。背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降。背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。塑胶模具在注塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现 漏胶现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。

『肆』 什么是注塑模具的流动分析

楼上不会就不要误人子弟
流动分析就是分析熔融塑料在模具浇注系统及腔内的流动。
分析的主要软件是MOLDFLOW，不过国内设计做流动分析都是靠经验的。这个用的少。会用的话很吃香的。
分析的大概作用就是成型出更好的塑件。注塑模具的流动分析可以解决熔合缝，选择分型面以及解决翘曲等一系列后期因设计不当造成的对塑件质量的印象。
总的来说注塑模具的流动分析是为了检验你设计的模具能否有效成功的制造出合格的塑件。

『伍』 注塑模具在生产中出现常见问题分析

主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。
内容：
1 起疮：（银色条纹）
成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。
1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。
1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。
1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。
1．4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。
1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。4）之状况，使挥发成分不会排出除。
1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。
1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。
1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。
1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。
1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。
1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。
1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。
1．13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。
1．14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。
起疮：表一
成
型
机 可塑化能力不足。
树脂过热分解（料管温度）
料管内原料停留久，造成部分过热。
射出压力过高。
螺杆卷入空气（背压不足）。
模
具 模具内排气不良。
模具温度低。
胶道冷料窝存储小。
GATE 过小或变形。
模具表面有水分。
模穴的形状不良（横截面或壁厚变化较多较急）。
原
料 原料中由水分及挥发成分。
原料烘干不足。
混入其它原料。
2 会胶线
会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。
1 提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小.
2 提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小.
3 CATE 的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致.
4 模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线,
5 受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要.
会胶线:表二
成
型
机 原料温度低,流动性不足
射出压力低
射出速度慢
灌嘴冷料或太长
灌嘴处变形造成阻力大(压力损失)
模
具 模具温度低
模具内排气不良
GATE 位置不良
GATE 流道过小
从GATE 到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系)
模具温度不平衡
原
料 原料流动性不良
原料固化速度快
原料烘干不足
3 气泡
成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到.
壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙,形成气泡.
1 射出压力尽可能高，减少原料收缩。
2 成型品上肉厚变化急剧时，各部分冷却速度不同，容易发后气泡。
3 由于停滞空气的原因而产生气泡。
4 GATE 过小，成品肉厚变化快。
5在GATE固化前，必须保持充分的压力。
气泡：表三
成
型
机 原料温度高，气体产生机会多
射出压力低
射出速度过快或过慢
保压低
保压时间短
保压转换位置太快
原料温度低，流动性低
背压不足
冷却时间长
模
具 模具温度低
模具排气不良
GATE，流道胶口过小
原料 烘干不足
原料收缩比率大
4 翘曲：
射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。
1 成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。
2 成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。
3 模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。
4 模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。
翘曲：表四
成
型
机 原料温度低，流动性差
保压高
保压时间长
射出压力高
射出速度慢
冷却时间短
模
具 模具温度低
模具上有温差
模具冷却不均匀，不充分
脱模不良
原料 原料的流动性不够
5 流痕：
原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以GATE 为中心的年轮状细小的邹纹现象。
1 增加原料温度以及模具温度，使原料容易流动。
2 充填速度慢，则在充填过程中温度下降，而发生这种现象。
3 如果灌嘴过长，则在灌嘴处温度下降，因此，冷却的原料最先射出，发生压力下降，而造成流痕。
4 冷却窝小，射出初期，温度低的原料被先充填造成流痕。
流痕：表五
成
型
机 原料温度低，流动性不够
射出速度快或慢
灌嘴孔径过小或灌嘴过长
射出压力低
保压不足
保压时间短
模
具 模具温度低
模具冷却不适当
GATE 小或流道小
冷料窝存储小
原料 原料的流动性不良
6 欠肉
成品未充填完整，有一部分缺少的状能，作为其原因认为有以下几点：
1 成品面积大，机台射出容量各可塑化能力不足，此时要选择能力大的机台。
2 模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射出时排除，则会由于残留空气的原因而使充填不完整，有时产生烧焦现象。
3 模穴内，原料流动距离长，或者有薄壁的部分，则在原料充填结束前冷却固化。
4 模具温度低，也容易造成欠肉，但是提高模温则冷却时间延长，造成成型周期时间也延长，所以，必须考虑从与生产效率相关角度来决定适当的模温。
5 熔融的原料温度低或射出速度慢，原料在未充满模穴之前就固化而造成短射的现象。
6 灌嘴孔径小或灌嘴长，要提高灌嘴温度，减小其流动的阻力，灌嘴的选择尽可能短，若选择灌嘴孔径小或灌嘴长的，则不仅使其流动的磨擦阻力加大，而且由于阻力的作用而使速度减慢，结果原料提前固化。
7 成品模穴数量较多，流量不平衡，要设整GATE 的大小来控制，GATE 小模穴阻力大往往会欠肉，如有热胶道系统，也可单独调整某欠肉模穴温度来控制。
8 射出压力低，造成充填不足。
欠肉：表六
成
型
机 射出能力（容量，可塑化能力）不足
原料料量不足（计量不足）
射出压力低
原料温度低，流动性不足
射出速度慢
灌嘴变形（温度 孔径）压损失
保压压力转换位置过快
射出时间设定过短
逆止阀破裂
螺杆直径大，射出压力低
灌嘴处溢料
模
具 GATE 或流道平衡不良（因此不同时充填）
模具排气不良
GATE 变形或流道小（压力损失）
模具温度低（原料温度过早的下降到熔点以下）
模穴壁厚过薄（与L/T的关系）
GATE 位置不适当
模具冷却不适当
原料 原料流动性不足
7 毛边
成品出现多余的塑胶现象，多在于模具的合模处，顶针处，滑块处等活动处。
1 滑块与定位块如果磨损，则容易出现毛边。
2 模具表面附著异物时，也会出现毛边。
3 锁模力不足，射出时模具被打开，出现毛边。
4 原料温度以及模具温度过高，则粘度下降，所以在模具仅有间隙上也容易产生毛边。
5 料量供给过多，原料多余射出产生毛边。
毛边 表七
成
型
机 计量多(过分充填)
射出压力高
射出速度快
原料温度高
锁模力低
射出时间长
保压压力高
保压压力转换位置慢
计量不准确,有误差(背压、螺杆转速)
机台固、定板可动板平行不良
模
具 合模面接触不良
模具接触面上附有异物
模穴内有碰伤
模具温度高
模具刚性不良（强度不足）
滑动部位间隙配合不良
模具结构设计
原
料 原料的流动性太好
8．缩水
由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，因化时，在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大。
1． 模具设计时，就要考虑去除不必要的厚度，一般必须尽可能使成型品壁厚均匀；
2． 如果成型温度过高，则壁厚处，筋骨处或凸起处反面容易出现缩水，这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。
3． 一般降低成型温度，模具温度来减少原料的收缩，但势必增加压力。
缩水 表八
成
型
机 射出时间短（GATE未固化时，保压就会结束）
保压低
计量不足
保压位置转换太快
射出压力低
射出速度慢
冷却时间短
原料温度高
逆止阀破损
灌嘴孔径变形（压力损失）或溢料
模具 模具温度高
模具冷却不均匀（模具部分高）
GATE小
模具结构设计
顶针不适当
原料 原料收缩率大
9．不易脱模（顶凸）
模具打开时成品附在动模脱模，顶出时，顶破或顶凸成品。如果模具不良，会粘于静模。
1． 模具排气不良或无排气槽（排气槽位置不对或深度不够）造成脱模不顺利；
2． 射出压力过高，则变形大，收缩不均匀，对以脱模；
3． 调节模具温度，对防止脱模不顺有效，使成型产品冷却收缩后，以便于脱模，但是，如果收缩过度，则在动模上不易脱模，所以，必须保持最佳模温。一般，动模模温比静模模温高出5℃—10℃左右，视实际状况而定。
4． 灌嘴与胶口的中心如果对不准，孔偏移或灌嘴孔径大于胶道孔径，均会造成脱模不顺。
脱模不顺 表九
成型机 原料温度高
射出压力高
射出时间长
保压时间长
冷却时间短
保压高
模具 模具脱模角不够
模具温度高
模具排气不良
模具冷却不均匀
灌嘴孔径大于胶口孔径
灌嘴偏移
原料 原料流动性不足
原料收缩率小

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『陆』 注塑产品时有跑边(飞边)

1、机器的合模力不足。选择注塑机时，机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现飞边。

2、模具分型面精度差。活动模板（如中板）变形翘曲；分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺；旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷。

3、加料量过大造成飞边。不要为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未必能“填平”，而飞边却会出现。这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。

(6)模具的流动快会怎么样扩展阅读：

注塑磨具在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时，因不能完全熔合而产生线性的熔接缝。此外在发生浇口喷射充模也会生成熔接缝，熔接缝处的强度等性能很差。

模具的结构、塑料材料的热物理性能以及注射成型过程的条件和参数均对制品的翘曲变形有不同程度的影响。因此，对注塑制品翘曲变形机理的研究必须综合考虑整个成型过程和材料性能等多方面的因素。

参考资料：网络-注塑制品

『柒』 模具塑胶流动性好是不是打出来的产品好啊

塑胶流动性好意味着模具生产的模温可以低，注塑压力可以相对低一些，对产品的好坏一点关系都没有。只能说产品的生产条件相对宽一些。