㈠ 模具设计UG补破面处理技巧
模具设计UG补破面处理技巧
修改破面，不管是PROE里还是UG里都是件相当麻烦的事，幸好UG里出现的情况不是很多。有些的事就不怕一万就怕万一，运气不好，真碰到了，也得想想法子，那么在UG怎么修改破面，有哪些技巧呢?快跟我一起来看看前辈分享的UG经验之修改破面技巧吧!
由于客户在产品设计的时候，存在一些的碎片，这一点，在PROE中的几何分析就很容易的分析出产品图设计时存在的缺陷，由于软件的精度存在差异，在不同的3D软件，文件的共享之时，常会出现一些烂面，破面，变形面。在UG中，最明显的体现就是不是一个实体，均由一块块的片构成!
在UG中，出现这种情况的`可能性，较PROE要少很多，却也还是有，现将常出现的情况与对策稍作总结一下，破面的成形情况复杂，不是会了一招就全部能搞得定的，这一点得注意，在视频中曾有一节重点介绍了一下如何被破面，用得的最笨，也常用，也是最实用的方法。笨的方法，最大的优点就是通用性强，用这种方法虽累点，却基本上可以搞得定。
第一， 要求客户尽可能提供STP档，STP档出现的烂片的几率很小，IGS是个通用格式，不管哪个软件转IGS过来，基本上出现烂面的可能性大很多，这一点得注意!
第二， 客户如果只能提供IGS格式，要别的没有，不给，这也没有办法，谁叫人家是大爷呢，可以用SW打开转为X。T格式，这时，情况会大为改观。
第三， 缝合面时，将公差相对调大一点儿，很多时候，是能解决破面的问题。
第四， 将所有面一次性的缝合之后，用分板下的几何体检查中的面的边界，高亮显示一下破面，烂面的情况，如果只有零碎的几个片，那好办，如果有很多烂面，解决的方法不一样了。
第五， 烂面很多的情况下，没有别的办法，只能是一个个面的缝合过来，这样，易于找到问题之所在，这个方法很实在，基本上能解决所有问题。只是用的时间较长点儿。
第六， 烂面很少，只有零星几个的时候，倒可以用点技巧性的东东，全部缝合后，可以选择面的修剪命令将这个面剪掉，如果是小面，就可以随后，动手做一个，如果是大面，就把原始的面复制一份，扩大后再修整，缝合。
第七， 也可以用抽取面的形式，有个类似于PROE中的提取种子面，边界面的命令，把这个烂面设为边界面，一次性的将别的面抽取，然后把原有的删掉就是。
第八， 也可以用抽取颜色面的形式，把这个问题面设置为别的色，其它的同样色，同样是抽取命令，就可以一次性的抽取了。
第九， 问题面，最常用的处理方式有二种，周边的面都没有问题了，就余下有问题的这一块空着，可以手工做面，最常用就是边界面了，一般的塑胶产品，都可以用手工补面的形式，外形上有点儿误差其实也是允许的，塑胶产品啊，仔细看一下他的尺寸公差就行明白，差几个丝没有多大问题。如果实在怕，稍大点的点，可以投影几根骨架线到烂面上，然后利用这几根线并到边界里，做出来的吻合程度会高很多。
第十， 还有就是扩大面了，这个命令也是UG曲面里用得较多的一种了，放大面后，再去与周边的面求交线，或剪切，然后缝合。这个类似于布尔运算，用起来较PROE不舒服。
第十一， 还有就是用延长面的命令了，原本的二个面没有相交的，延长的目的就是让其有相交的，然后好修剪。
第十二， 有时，烂面处可以大略的补一下，先生成实体再说，实体上去修改会简单得多，特别是替换命令，用起来特舒服。
第十三， 如果造型特牛的话，甚至于可以把特烂的这一部分复制一份，先去掉，生成实体后，再利用复制出来的面，延长，合并，重新画局部了。 ;
㈡ 什么是木工雕刻机的残料补加工,怎么设置加工路径
什么是木工雕刻机的残料补加工？
木工雕刻机残料补加工是一种精修加工工艺。当去粗加工时刀具使用得较大，将会在雕刻区域中留下面积相对较大、比较零碎的残料区（有可能分布在已雕刻的区域中），此时，在精修加工工艺就必须要使用残料补加工，否则就会造成加工区域中残料刻不掉并影响雕刻效果的问题。
残料补加工实际上也是一种区域型的加工，只是所加工的区域是去粗料加工中留下的残余区域，加工这些区域同样也要靠一定的工艺控制参数，主要参数为：重叠率、路径间距，即刀具侧向进给量，刀具侧向进给量的定义方法和原则与前面的去粗加工一致。残料补加工的刀具路径走刀方式是环切走刀。
由于刀具间直径差异小于2倍，一般不会产生残料，因此残料补加工在高频模中使用的不多，在当前精雕机加工的产品中滴塑模具的加工必须要用残料补加工工艺。
怎么设置加工路径？
软件JDPAINT曲面残料补加工下面的加工次序选择默认就好
什么情况下使用残料补加工比较好？
曲面残料补加工是针对于分层区域粗加工来说的。在使用分层区域粗加工雕刻复杂区域的过程中，为了提高雕刻效率，我们通常需要用大直径刀具完成粗雕刻。但是大直径刀具会在内角位置留下很大的残留量，并且有些窄小的区域大刀具也无法雕刻。
此外，在分层加工时可能在较平坦的曲面上留下大量的因为分层而出现的台阶状残料。而在精加工的时，使用的刀具一般比较小，在切削比较大的残留量的时候有些力不从心。因此，有可能因为残料过大而折损刀具。此时，就需要使用曲面残料补加工。
㈢ 模具数控加工刀具铣削曲面时有什么注意事项
1、刀具的选择
数控机床在加工模具时所采用的刀具多数与通用刀具相同。经常也使用机夹不重磨可转位硬质合金刀片的铣刀。由于模具中有许多是由曲面构成的型腔，所以经常需要采用球头刀以及环形刀（即立铣刀刀尖呈圆弧倒角状）。
2、铣削曲面时应注意的问题
(1)粗铣粗铣时应根据被加工曲面给出的余量，用立铣刀按等高面一层一层地铣削，这种粗铣效率高。粗铣后的曲面类似于山坡上的梯田。台阶的高度视粗铣精度而定。
(2)半精铣半精铣的目的是铣掉“梯田”的台阶，使被加工表面更接近于理论曲面，采用球头铣刀一般为精加工工序留出0.5㎜左右的加工余量。半精加工的行距和步距可比精加工大。
(3)精加工最终加工出理论曲面。用球头铣刀精加工曲面时，一般用行切法。对于开敞性比较好的零件而言，行切的折返点应选在曲表的外面，即在编程时，应把曲面向外延伸一些。对开敞性不好的零件表面，由于折返时，切削速度的变化，很容易在已加工表面上及阻挡面上，留下由停顿和振动产生的刀痕。所以在加工和编程时，一是要在折返时降低进给速度，二是在编程时，被加工曲面折返点应稍离开阻挡面。对曲面与阻挡面相贯线应单作一个清根程序另外加工，这样就会使被加工曲面与阻挡面光滑连接，而不致产生很大的刀痕。
(4)球头铣刀在铣削曲面时，其刀尖处的切削速度很低，如果用球刀垂直于被加工面铣削比较平缓的曲面时，球刀刀尖切出的表面质量比较差，所以应适当地提高主轴转速，另外还应避免用刀尖切削。
(5)避免垂直下刀。平底圆柱铣刀有两种，一种是端面有*孔，其端刃不过中心。另一种是端面无*孔，端刃相连且过中心。在铣削曲面时，有*孔的端铣刀绝对不能像钻头似的向下垂直进刀，除非预先钻有工艺孔。否则会把铣刀顶断。如果用无*孔的端刀时可以垂直向下进刀，但由于刀刃角度太小，轴向力很大，所以也应尽量避免。最好的办法是向斜下方进刀，进到一定深度后再用侧刃横向切削。在铣削凹槽面时，可以预钻出工艺孔以便下刀。用球头铣刀垂直进刀的效果虽然比平底的端铣刀要好，但也因轴向力过大、影响切削效果的缘故，最好不使用这种下刀方式。
(6)铣削曲面零件中，如果发现零件材料热处理不好、有裂纹、组织不均匀等现象时，应及时停止加工，以免浪费工时。
(7)在铣削模具型腔比较复杂的曲面时，一般需要较长的周期，因此，在每次开机铣削前应对机床、夹具、刀具进行适当的检查，以免在中途发生故障，影响加工精度，甚至造成废品。
(8)在模具型腔铣削时，应根据加工表面的粗糙度适当掌握修锉余量。对于铣削比较困难的部位，如果加工表面粗糙度较差，应适当多留些修锉余量；而对于平面、直角沟槽等容易加工的部位，应尽量降低加工表面粗糙度值，减少修锉工作量，避免因大面积修锉而影响型腔曲面的精度。
㈣ 模具在设计和加工过程中，最应该要注意哪些方面的问题
工模具制造者最初通过三种解决方式试图改进生产力：最佳方案，同步工程和协作工程。最佳方案是指在每一加工过程（或部门）选择最佳CAD/CAM解决方案，但是这个方案没有考虑到加工的上一步或下一步过程；同步工程是指生产过程的各个方面从一开始就同时进行的生产方式；协作工程是指所有的工作人员长期在一个加工部门里，在这里他们共享并处理所有复杂的生产数据，自由沟通设计和加工的全过程。这样导致的结果就是生产数据经常被遗漏和丢失，错误的数据造成错误的加工结果，最终使成本上升。 有三方面因素限制了工模具制造者贯彻任何一种解决方式。首先，工模具制造业依赖于多种供应商，但在这些供应商中缺少必要工具以便他们进行实时的协调；其次，多种软件产品的使用、工模具设计和加工的过程在任何一个阶段都需要数据的转换；第三，一个能完成从概念的设计到工模具的设计以及最终完成加工的系统需要最基础的实体建模技术。当前有一种方式无奈的应对这不可避免的工程变更：回避工模具制造业需要（IGES，STEP，VDA等文件）数据转换与复杂曲面（最高级实体造型也不可替代）所带来的问题。 多数工模具模型的数据是从上游客户处得到的。通常，当数据被引入系统时形成离散的曲面。从这点来看，制造复杂工模具所需要的是既能编辑每一个曲面又能编辑整个拓扑几何数据的软件。强大的软件工具需要有如下功能：曲面的缝补、还原、封闭间隙、修改，增加拔模，生成圆角/过渡、分模线、分模面。Cimatron公司利用革新的技术手段开发了Cimatron E，Cimatron E免除了当前数据处理过程中必须生成完全封闭实体的要求，开放的实体在整个过程中都可以被处理，同时可以处理封闭实体与开放曲面的混合体。当工模具制造者对离散的曲面进行布尔运算以产生的型心/型腔时，Cimatron E提供两种方法，既可以将离散的曲面缝合在一起进行操作，也可以直接对整个模型执行操作而不需要缝合离散的曲面。最终结果的模型是全相关的。 设计的变更存在于设计过程中的任何一个阶段，工模具制造者必须及时有效的处理这些变更。越是接近于工程的结束阶段，由于变更所带来的时间和金钱的损失就越大。如果每一个阶段的工作都可以读入新的数据并可以自动的更新输出结果，那么在设计变更后，整个设计过程都可以自动的进行更新。这个过程要实现，要求不同的应用软件有一致数据格式的几何数据、以及共享的相关特征。老一代的实体建模系统只有在处理符合其自身格式数据的时候才能实现设计的变更，而这在当今的工模具业中是不容易实现的一种情形。 一旦设计变更不可避免的发生，新的数据不得不被加以注释、分发到每一个工作部门，整个工作过程都必须分析新的数据并测定新的数据对该工序的影响。工模具制造者们都知道工程变更（ECO）是他们工作过程中不可避免的一部分内容，即使用户以严格的数据形式传达了设计的变更，潜在的错误也经常存在。 为了帮助工模具制造者，我们开发了一种新的工具，它可以自动的数字化的比较两个模型的数据，鉴别两个模型的不同，并以图形的形式将区别反映出来，以文件的形式将变化表达出来。（如图2所示）Cimatron的QuickCompare（快速比较）工具允许工模具制造者对相关的组件和加工进行自动更新，从而最终达到设计的变更。 平常长时间、不确定的CAD的设计过程被简化为片刻间就能得到清晰结果、易于管理信息的过程。 图2，Cimatron的QuickCompare（快速比较）工具 对CAD数据的设计变更进行数字化的标识和分类QuickCompare（快速比较）只是新一代软件解决方案中的一部分，新一代软件解决方案采用的是面向过程方法，因而能够避免那些面向任务方法的缺陷，创造了工业制造中的一个新名词--全过程解决方案。Cimatron E就是这样的系统。它采用一个统一的环境来管理来自各方面的参数，此外，它还可以让用户对整个工程项目进行管理和定义（PDM）。使得CAD数据、工模具设计数据和派生出的数据都实现可视化。Cimatron E充分均衡了各种工业生产标准和Cimatron公司20多年来CAD/CAM业经验来完成全过程解决方案。 Cimatron 的QuickElectrode（快速电极）工具是另一项面向过程解决方案的典范--这是一个对电极的自动抽取、建模、编制文档并加工的解决方案。放电加工（EDM）过程通过腐蚀金属 想从运动和饮食两方面来调控啊 一般是从下面几点来的： 在运动上，多做些有氧运动，现在正是大夏天，游泳、慢跑。都是很适合夏天的运动项目。在游泳上，最好把时间控制在20至30分钟的样子;而在慢跑上，则把时间控制在30到45分钟的样子。运动时间太短没效果，时间太长伤身，还容易长肌肉。 在饮食上，要做到：早上饱，中午好，晚上少（指的是主食，如米饭一类的）。然后在每天的早晚饭前半小时，和一杯卡蒂啤酒酵母粉，在晚上睡觉前，喝一杯红酒（50g左右）。这样子的话，不仅对你的减肥，对你控制身形有好处，同时还有美容的功效。 另外 1、不吃零食 2、不吃辛辣 3、晚饭减半，饿了可以吃水果，不要吃油腻和荤菜（这是最重要的环节） 4、早午饭要吃好吃饱 5、按时睡觉 6、平时多敲打大腿外侧（从外侧胯骨到外侧膝盖) 7、晚9点以后不要再进食 8、清晨空腹一杯淡盐开水（有清毒润肠的效果） 身体护理 www.2jianfei.com/50011983.html
㈤ 模具的曲面是怎么加工的
精加工的对象是半成品，其加工特点是：
1)加工的好坏将直接影响成品的精度和质量。
2)特别是自由曲面加工，干涉(interference)判断将是十分重要的。
3)虽然精加工一般加工量不大，而且余量较为均匀，但是为了满足一定的精度要求，刀位轨迹一般很长，因此加工效率也是很重要的。
在自由曲面的数控铣削加工过程中，刀位轨迹对加工质量起着至关重要的作用。其中主要的影响因素有：
1)模型的离散精度刀位点选取的疏密程度与模型的离散精度有关。离散精度要求高，则生成的轨迹对模型的逼近程度好，反之亦然。
2)刀轨间距的选择受到自由曲面几何形状的限制，精加工通常选用球铣刀。这样，刀轨间距一般以刀轨间的材料残差(scaltop)来决定，对残差约束严格，则表面质量较好，同时刀轨较长，将增加铣削时间，反之亦然。
3)刀位轨迹的规划。
以上因素从理论上可以保证自由曲面加工的表面质量，实际上，由于精加工刀位轨迹生成算法的限制，这些因素不能保证表面质量的均匀性。对表面质量的均匀性影
响最大的因素就是走刀方式的选择。对于参数空间的刀位轨迹规划方法，刀轨是沿着等参数线生成的，沿着等参数线分布，较均匀的方向生成的刀位轨迹也比较均匀。对于笛卡尔空间刀位轨迹规划方法，刀位点的位置取决干导动点和投影方向，由于导动点是根据定义的导动模板预先规划的，因此导动点分布的均匀性只能部分反映实际加工曲面刀轨的均匀程度。一般来说，我们是把待加工曲面通过一定的投影方式获得比较简单的投影面（平面或二次曲面）作为导动面。当待加工曲面沿着投影方向的投影面面积接近实际区域的面积时，这时导动点的均匀性较好地反映了实际加工曲面刀轨的均匀性，加工出来的表面质量也较好。否则实际加工曲面的表面质量会比意料的相差甚远。另外，走刀方式的不同也将导致不同的铣削状态，如顺铣或逆铣，上行铣削或下行铣削，法向切入（出）或切向切入（出），这样都直接影响加工表面的质量。所以，选择走刀方式时应有利于规划均匀的刀位点，同时应使铣削过程处在良好的铣削状态。
精加工刀位轨迹优化的目标就是通过一定的方法获得最短最均匀的刀位轨迹来完成对待加工曲面的铣削，同时使铣削过程处于良好的切削状态。对于参数空间的刀轨规划，参数曲面的构造通常受到工件几何形状的限制。由于刀轨生成算法要求有较完整的几何信息，实际上很难满足，特别是对于已经编辑过的组合曲面，若想通过参数线法获得刀位轨迹，首先必须进行曲面重构，然后在重构曲面的基础上规划刀位轨迹。对于复杂的几何形状，这一步通常是很难达到的，因此这种方法可优化的余地较小。
对于笛卡尔空间刀轨规划，优化过程中应考虑的因素有导动面、投影方向和走刀方式。下面将就这些因素进行讨论：
1)导动面和投影方向的合理选择为了获得均匀的刀位点，必须保证：一、在投影方向上导动面所规划的导动点是均匀的；二、在投影方向上导动面和待加工曲面的投影面积相差不大。
2)走刀方式的合理选择由于精铣时余量不大，双向走刀虽然使顺铣和逆铣交替进行，但可以大大减步空刀量。如果对表面质量没有持殊要求，一般采用这种方式。同时沿着垂直于曲面主轮廓方向走刀，这样对曲面的逼近程度较好，可以减少刀轨长度。走刀方式的选择还要避免出现大量下行切削的刀位轨迹。对于较为平坦的曲面（如只有小凹坑等）可以忽略；对于落差较大的曲面，刀轨规划时应变下行刀轨为上行刀轨，甚至采用层切法来规划刀位轨迹。采用层切法的刀位轨迹一般对曲面的逼近程度较差，要达到相同的表面质量需要加密刀位点，但是可以改善铣削状态。
根据现有成熟的曲面铣削加工刀位轨迹生成方法，精加工刀位轨迹优化选择的步骤为：
1)根据曲面片的法向与刀具轴方向的夹角对待加工曲面进行分区。
2)对于法向接近刀具轴方向的曲面片，由于在加工范围内曲面片的高度差不大，可以采用沿着垂直于曲面主轮廓方向的双向走刀方式。如果对表面质量有特殊要求，可采用单向走刀方式。
3)对于曲面法向与刀具轴方向的夹角较大的曲面，如果高度落差较小，则采用单向上行走刀方式，走刀方向应沿着陡坡方向，以减小切削死角，使刀位轨迹较好的逼近曲面；如果高度落差较大，则采用垂直于刀具轴方向的层切走刀方式，以改善刀具的铣削状态。需要说明的是，刭目前为止模具设计制造过程cax智能化集成技术还没有达到可商品化的程度，许多技术和提法尚处于研究阶段。