橡胶制品模具如何取出

A. 硅橡胶模具的制作方法及注意事项

硅胶模具是快速模具里的一种最为简单的方法。一般是用硅胶将3D打印原型进行复模，但寿命很短，只有10-30件左右。它具有很好的弹性和复制性能，用硅胶复模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注，再沿预定的分模线进行切割，取出母模就可以了。

室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种。原料及配方采用专用模具硅胶，该品系以双包装形式出售，A组份是胶料，B组份是催化剂。配制时，要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。室温在20-25度时，A：B=100：1.5;室低时(但不能低于10度)，则适当增加B组份0.1-0.3份;室温偏高，则减少B组0.1-0.3份。具体方法是：依据模具体积确定总用量，然后将A、B组份按比例称量准确，置于器皿中搅拌均匀，即成。

一.模具硅胶操作方法

1.模具硅胶与固化剂搅拌均匀。模具硅胶外观是流动的液体，A组分是硅胶，B组分是固化剂，例如，取100克硅胶，加入2克固化剂(注：硅胶与固化剂一定要搅拌均匀，如果没有搅拌均匀，模具会出现固化干燥不均匀的状况，而影响硅胶模具的使用寿命，及翻模次数，甚至造成模具报废。

2.抽真空排气泡处理。硅胶与固化剂搅拌均匀后，进行抽真空排气泡环节。抽真空的时间不宜太久，一般不超过10分钟，否则，硅胶固化产生交联反应，无法进行涂刷或灌注，造成材料浪费。

3.涂刷操作过程。把排过气泡的硅胶以涂刷或灌注的方式倒在母模上(在刷模或灌注前，母模上打隔离剂或脱模剂)，刷模一定要均匀，30分钟后粘一层沙布或玻璃纤维布来增加模具的强度和拉力;再进行第二次涂刷，再粘贴一层纱布或玻璃纤维布，再进行硅胶涂刷，经过这样处理出来的模具具有使用寿命及翻模次数多，使用寿命长，节省成本，提高效益。

4.外模的制作。一般采用的方法是：将模具四周用胶板或木板围起来，一种是采用石膏将模框灌满就可以，另一种外模是采用树脂涂刷的方式，涂刷一层树脂、涂刷一层玻璃纤维布，再涂刷再粘贴，反复两三层就可以完成外模。

5.硅胶(矽胶、矽利康)与固化剂配比反映的.情况。建议固化剂添加量不可超过5%，固化剂添加比例越大，固化时间越快，模具越脆，使用寿命短。还可依据产品和工艺要求，适量加入硅油，制模效果更好，注意硅油不宜过量(5%-10%)，否则，影响硅胶模具的拉力和硬度。

二.硅胶模具制作注意事项

1.B组份是催化剂，易受潮水解，故用后应将盖子盖严。

2.A、B组份一经混合，化学反应立即开始，粘度逐渐上升，无法中止，为避免浪费，应根据用量，随用随配，配好后应立即使用，不可延误。

3.A、B组的配合比，关系到化学反应的速度和模具的性能。B组份越多，反应越快，制品的强度和硬度越高，但韧度随之降低，因此，称量要求精确。

4.配制前，应将A组份料上下搅拌均匀，再称量。

5.浇注法适宜于浮雕类，涂刷法适用于立体类模具的制作。浇注浮雕类的模具，应先制作长宽都大于原雕长宽各4-6CM的边框。边框要平正，内面要光滑。浇注时，将边框放置在干净的玻璃板上，再将原型件放在框中，每边留出2-3CM的间隙(模具硅胶25-35元/KG)。

硅胶模具制作过程中有气泡的解决办法：

(1)改进飞边槽与排气系统的设计;

(2)增大压机的压力;

(3)减少脱模剂的用量，并均匀喷洒;

(4)材料控制水份;

(5)可以试着加些消泡剂;

(6)使用冷流道;

(7)用真空机真空抽气，模具上可以增加排气槽。

B. 橡胶制品硫化完毕模具不易开启

影响橡胶制品脱模的因素及对策
一般说, 橡胶模压制品都要通过相应的模具来进行成型加工, 一件橡胶制品经过高温、高压硫化后, 从模具模腔或模芯中取出俗称脱模。而脱模不良是橡胶制品质量缺陷和影响生产效率的重要原因之一。它可造成制件扭曲变形及撕裂等缺陷, 有的甚至损伤模具, 给正常生产带来麻烦。研究影响橡胶制品脱模的不利因素, 对保证制品质量, 防止缺陷, 防止废品, 提高生产效率具有重要意义。
1影响橡胶制品脱模的因素
橡胶制品脱模不良主要是指制品顶出时, 不能顺利脱落。这是由许多影响因素所致的, 这些因素相互关系复杂, 影响程度与表现形式各不相同, 主要有橡胶制品设计、模具设计与制造、生产工艺、操作方法、模具保养等。
1.1橡胶制品设计对脱模的影响
橡胶制品设计直接影响制品的脱模性能, 因此制品设计应满足制品易于脱模的要求。制品设计中影响脱模的主要因素是脱模斜度, 为了开模取出制品, 在垂直分型面制品内外表面均应设有足够的脱模斜度。有的制品虽有脱模斜度, 但取值太小有的制品只是外表面有斜度, 忽视了内表面以及内部的筋和毅等处的斜度；也有的制品根本没有斜度, 这些都给制品脱模带来困难。制品出炉后, 因制品冷却而产生向心收缩, 在型芯或销子上产生很大的抱紧力, 而阻碍脱模。若增加脱模斜度, 便可明显减少这个阻力, 也可避免因无斜度造成制品的撕裂等缺陷。脱模斜度与制品的形状、厚度有关, 通常凭经验确定, 一般制品斜度都在1°～3°之间。
1.2模具设计与制造对脱模的影响
1.2.1模具设计对脱模的影响
橡胶模具是生产橡胶制品的主要装备之一, 模具按压出原理不同可分为注压模、压铸模、压制模模具设计是依据制品形状、特性和使用要求, 根据同一件橡胶制品而设计出几种不同结构的模具。模具结构直接关系到制品质量、生产效率、模具加工难易程度和使用寿命等。因此模具结构设计研究是相当重要的。为了保证橡胶制品有正确的几何形状和一定的尺寸精度, 模具构设计应遵循以下几项原则：
(1)掌握和了解橡胶制品所用材料的硬度、收缩率以及使用要求。
(2)要保证制品的形状、轮廓的尺寸。
(3)模具结构要简单、合理, 定位要可靠, 安装拆卸方便, 便于操作。
(4)模具模腔数量适当, 便于机械加工和模具使用, 并应兼顾生产效率。
(5)模具应有足够的强度和刚度, 力求外形小、重量轻、便于加工、符合生产工艺。
(6)模具模腔应便于装料和取出产品,硫化时, 胶料应有足够的压力。
(7)模具应有一定的精度、光洁度以及合理的分型面, 容易修边。
(8)模具应有断胶槽、利于清理。
(9)模具设计应符合系列化、标准化, 力求通用性好。
从模具设计的要求可知, 影响制品脱模的因素有模具刚度、脱模阻力、顶出机构等。
1.2.1.1模具刚度
橡胶模具一般采用组合模具, 所以模具中都有过盈配合或间隙配合。生产过程中, 在合模力或注射压力的作用下, 模具零件容易产生弹性变形, 开模时, 这些变形将引起钢与钢表面之间产生摩擦力。若弹性回弹较大时, 还会引起橡胶与模具表面之间产生挤压力, 迫使边框中心外凸变成弧形, 胶料从弯曲边框拼缝中挤出。结果使开模阻力增大, 产生脱模困难, 造成制品撕裂, 甚至模具报废（通常制品带有钢骨架材料）。因此, 模具设计时应保证成型零件有足够的刚度。
1.2.1.2脱模阻力
制品脱模时, 需要克服开模阻力与顶出阻力。脱模不良造成的制品质量缺陷大多与此有关。顶出阻力主要来自制品对型芯的抱紧力, 包括由收缩、挤压、粘结引起的力以及橡胶与钢表面间摩擦力等阻力。这些力或重叠加起来或是以不同的组合,影响制品脱模。
1.2.1.3顶出机构
顶出机构直接影响顶出效果, 脱模顶杆一般安装在模具的中心位置, 脱模顶杆截面积不应太小, 以防单位面积受力过大,容易使薄制品顶破或带有钢骨架的制品变形。当生产面积大、重量重的制品时, 为了防止顶出动作卡住或顶杆弯曲而产生过大的摩擦力, 模具垫板应设有￠100㎜左右的脱模导块, 或多设置出模顶杆装配, 但需保持平衡。
1.2.2模具制造对脱模的影响
模具制造过程中, 对型腔、型芯表面粗糙度、镶块结构配合面的间隙等应严格检查, 否则会影响制品脱模。镶块及配合面的间隙过大, 橡胶受热时具有流体性质,充模过程中胶料容易挤人, 形成很厚的飞边, 严重阻碍脱模及产品外观．另外对深腔薄壁制品, 顶出时, 在制件与型芯表面形成真空, 产生脱模困难。因此, 模具制造时, 型芯应有适当的进气孔或型芯表面相对粗糙些（在不影响制品质量前提下）, 有利于脱模。
1.3生产工艺参数对脱模的影响
生产工艺参数与制品的质量缺陷有关, 其中注射压力、保压压力、硫化温度、含胶率、硫化时间等对脱模影响很大。当注射压力过高时, 会使模具零件产生弹性变形而引起挤压力。保压时间太长, 模腔内压力增高, 会引起剪切力与分子取向应力加大。同时, 保压注力太高, 时间太长, 还会造成过程填充, 产生较大的内应力, 也会引起模具零件变形或在配合面间产生飞边, 使脱模更困难。硫化温度、含胶率、硫化时间与橡胶的收缩率有关, 高温时硫化胶易产生返原现象, 胶料硫化后收缩率大,反之则收缩率小。生胶含胶率愈高, 则收缩愈大含胶率愈低, 则收缩率愈小硫化时间愈长, 交联程度大, 收缩率小硫化时间短, 交联时间程度小, 收缩率大从工艺上讲, 欠硫化或过硫化收缩率都大, 只有在正硫化点时收缩最小收缩率大, 对型芯、镶块结构复杂的模具产生抱紧力也大, 不利于制品的脱模。
1.4操作方法对脱模的影响
一副结构合理的模具, 如使用同一胶料, 采用同一工艺流程, 由于操作人员熟练程度与方法不同, 获得的脱模效果也不同。所以必须熟悉和掌握制品的脱模方法, 才能获得好的脱模效果。以下是几种合理的脱模方法：
（1）手工脱模是橡胶制品从模腔与模芯上取出制品的方法之一, 适用于小型杂件及硬度较高的橡胶制品。
（2）机械脱模多用于注射成型模、压铸模等大件橡胶制品。
（3）空气脱模是利用压缩空气或真空吸盘取出制品, 其最大特点是：简化模具结构, 缩短开合时间, 减轻劳动强度, 提高生产效率。
（4）变形脱模主要是利用橡胶的弹性和良好的伸长率, 采用强制压缩或伸长变形,从而获得脱模效果。
（5）模芯脱模是脱模时先敲出或压出中心模芯, 再打开模具脱模, 这样有利于保证制品质量与脱模效果。
（6）镶块脱模适用于较复杂或带有嵌件的制品。
1.5模具保养对脱模的影响
一副结构合理的模具, 为了延长其使用寿命, 保证产品质量, 除了使用谨慎小心外还应重视模具保养。模具使用完毕后,必须进行以下几项内容的检查：
（1）模具有无变形, 特别是模腔或模框。模具变形后不利于带有钢骨架或硬度大的橡胶制品脱模。
（2）配合部位有无松动和拉毛。模具松动和拉毛会有间隙和痕迹, 胶料挤人后, 产生脱模困难, 甚至把产品撕裂。
（3）定位是否可靠。模具模腔一般由多块模板拼合而成, 定位不准会使模具产生间隙或变形。
（4）模腔表面是否光滑, 积垢情况如何。模腔生锈或积垢后, 脱模过程中会产生较大的摩擦力, 不利于制品脱模。
（5）模具中活动配合型芯、顶出附件是否齐全。
如果存在上述问题, 模具应进行修理、清洗、防锈等。
2预防措施
以上分析了各种因素对制品脱模的影响, 并针对每种影响因素, 提出了相应的解决对策。避免脱模不良问题的根本措施可归结为：
（1）制品结构易于脱模, 并应有足够的脱模斜度。
（2）模具结构合理, 尽量提高模具刚度。
（3）合理确定生产工艺参数。
（4）提高工人操作水平。
（5）注意模具保养。
（6）减少摩擦力, 使用适当脱模剂。
（7）选择合理的、适当的粘度配方。

C. 橡胶模具的概念有哪些

橡胶模具的概念：是指利用特定形状的型腔，成型具有一定形状和尺寸精度橡胶制品的工具贯通型模具：
1.冲裁模，拉拔模，挤压模，粉末冶金压模等型腔式模具：压弯模，压铸模，锻模，塑料注射模，橡胶模等主要由压模，压铸模，注射模和压出成型模具四种
2.压制成型模具概念：是指将具有一定可塑性的胶料，经预制成简单的形状后填入模具型腔，经加压，加热硫化后，即可获得所需形状制品的一种模具
3.压制成型模具的结构种类及主要用途开放式：适用于形状简单，胶料硬度较低，并具有较好流动性的胶料橡胶制品封闭式：适于夹布，夹其他织物的制品以及硬度较高，流动性差的制品半封闭式：适于上下模带有型腔，制品同轴度要求较高的单腔模具，也适于内夹织物的制品零件的模压生
4.分型面的概念及种类：根据模压制品的几何图案和质量要求，在模具结构上确定一个或几个分合面和机械加工面的分离面，成为分型面常见的分型面：水平分型面，垂直分型面，阶梯分型面，斜分斜面以及复合分斜面等
5.分型面选取的原则：
(1)保证制品顺利取出与脱模，有利于Fig2-16型腔中气体的排出
(2)模具的分型面应尽量避开制品的工作面
(3)同一类型制品不同分型面的选择
(4)分型面应选择制品的边角和圆弧突出点的面上，有利于飞边的修除
(5)夹布，夹织物制品的分型面选择
(6)橡胶制品中各类套管，防尘罩，橡胶轴承分型面的选择
(7)保证制品精度，对同轴度要求高的制品的外形或内孔，应尽可能设在同一块模板上，否则由于模板间配合精度不够，定位偏差将影响制品的同轴度。
6.模具的定位方式：圆柱面的定位，圆锥面与斜面定位，分型面定位，导柱导套定位，镶块与挡板定位，哈夫定位机定位，螺钉定位
7.胶料收缩率的概念，产生原因影响因素概念：胶料收缩是指制品硫化后，从型腔内取出冷却至室温的尺寸与制品对应型腔尺寸之差同制品实际尺寸的百分比产生原因：
(1)温度变化引起的收缩
(2)化学反应引起的收缩
(3)分子链取向引起的收缩影响因素:
1、含胶率和胶种
2、胶料硬度
3、硫化温度
4、半成品胶料重量
5、胶料加工工艺
6、制品形状大小
8.飞边的概念，以及修除飞边的方法:减少或消除橡胶模压制品飞边的主要措施是合理设计模具结构和骨架封模尺寸，保证模具的制作精度，规范装模和启模操作
9.压铸成型基本原理:在普通模压法生产的橡胶制品模具上，增加压铸塞，加料室两个元件。其压铸料腔起装填胶料的作用，在压铸料腔底部与相连接的模板或模腔部位开置一定数量的压铸料流道口。压铸时，在平板硫化机的压力作用下，将力传递至压铸塞，再通过压铸塞传递给胶料促使其压缩，受热，受压的胶料快速挤入料道，充满模具型腔，通过硫化,定型，从而得到模压制品
10.压铸料腔中进胶流道的结构形式：1有底压铸料腔2无底或带有台阶的压铸料腔3带腔型的压铸料腔结构4有底加强压铸料腔结构
11.何谓工艺间隙：考虑到成型工艺简单和加料方便，半成品加料与加料室应保留一定间隙，称为工艺间隙
12.排气孔位置选择的原则：
(1)排气孔开设在远离浇口的流动末端，即气体最终聚集的地方
(2)靠近嵌件或壁厚最薄处
(3)多数排气槽开设在模具分型面上
(4)模具中的活动型芯，镶块，动配合面，其他配合间隙都可以用来排气，一般不必开设排气槽
(5)对型腔死角，斜面定位配合面余料逃气槽
13.注射成型工艺特点：缩短硫化时间，减少生产工序，减轻劳动强度，提高了生产效率，产品质量高，机械化和自动化程度高
14.注射硫化工艺对胶料的要求：胶料必须有较好的抗焦烧性，并且有一定的流动性能
15.橡胶注射流道的特点：由于注射成型具有方向性强，成型快，高温硫化等特点，所以浇口开设得位置正确与否直接影响到制品的成型与性能。胶料注射时，在模具中的流动非常复杂，而且胶料在闭模的状态下注入，因而在浇道和模内分流道的形状、截面及长度对胶料的生热影响很大。
16.浇注系统的组成：主流道，分流道，内浇口冷料穴四部分组成
17.冷料穴的作用：作用是使浇注系统通过截面起过渡作用和转向作用，使胶料平稳转换，分流道截面大小，决定于满足良好的压力传递和合理的填充时间等。
18.橡胶挤出成型的基本原理：是在压出机中对胶料加热和塑化，通过螺杆的转动，使胶料在螺杆和机筒桶壁之间受到强大的挤压力，不断的向前传递，然后在一定的压力作用下，通过橡胶压出成型模(口型模)而制的一定形状断面、连续的型材(半成品)
19.压出工艺对机头与口型的要求：
1)机头内腔呈流线型
2)有足够的压缩比
20.橡胶挤出胀大的规律：
1)硬度较低(邵A50-60度)的胶料，挤出时膨胀变形大，挤出尺寸不稳定。硬度较高(邵A70度以上)的胶料，压出后膨胀变形小，压出尺寸较稳定
2)可塑性较好的胶料，压出后膨胀变形较小，压出尺寸较稳定
3)硅橡胶与其他胶料不同，一般压出制品尺寸形状不膨胀，而稍有收缩。
4)压出的型材膨胀与制品尺寸大小有关。在型材断面形状相同、材料相同并在通一工艺下压出时，它的膨胀率与型材尺寸大小成正比
5)压出的型材膨胀与制品断面形状有关。一般圆断面的制品压出后因膨胀直径增大或减小，断面形状不变：而其它形状断面的制品，压出后因膨胀而变形
21.挤出胀大的影响因素：
1)在一定剪切速率下，胶料挤出膨胀率B随口型(毛细管)长径比增大而减小
2)在恒定的口型长径比条件下，家里挤出膨胀率B随温度升高而降低
3)降低挤出速度，可以减少挤出膨胀率
4)胶料含胶率对B有较大的影响，增大填充剂用量能降低挤出膨胀率，病史挤出物表面光滑
5)软化剂(增塑剂)可以减小分子间作用力，缩短橡胶大分子松弛时间
22.制造模具用钢的基本性能要求：
1)加工性能良好，热处理后变形小
2)抛光性好
3)耐磨性好
4)较好的淬透性
5)耐腐蚀性好
23.常用模具钢种类：碳素钢(碳素钢分碳素结构和碳素工具钢)，合金钢(合金钢分合金工具和合金结构钢)
24.模具材料的热处理：模具材料的热处理时保证模具性能的重要工艺过程，对模具的性能有如下直接影响：模具的制造精度，模具的强度，模具的工作寿命，模具的制造成本等。
25.模具的表面处理：模具的表面处理技术，是通过表面涂覆、表面改性或符合处理技术，改变模具表面形态，化学成分、组织结构和应力状态，以获得所需表面性能的系统工程
26.模具常见的加工方法：通过机床加工，数控机床加工，特种加工，模具外工作型面的加工，模具内工作型腔的加工
27.胶料收缩率的一般规律
(1)胶料压延方向和在模具中流动方向的收缩率大于垂直方向的收缩率，流动距离越长，收缩率越大
(2)模具型腔中装入半成品胶料越多，制品致密度越高，其收缩率就越小
(3)多孔模腔的模具，中间模腔压出的制品收缩率比边沿模腔压出的制品收缩率要小
(4)注射法成型的制品收缩率比一般模压法压制的制品收缩率略小
(5)薄形制品的收缩率比厚制品收缩率大0.2%-0.6%
(6)一般橡胶制品的收缩率随制品的内外径和截面的增大而减小
(7)棉布经涂胶与橡胶分层贴合的夹布制品的收缩率，一般在0-0.14%，夹布层越多，收缩率越小，织物为涤纶线的制品的硫化收缩率为0.4%-1.5%，含锦纶丝，尼龙布类织物的制品的硫化收缩率一般在0.8%-1.8%
(8)含有金属等硬嵌件的橡胶制品零件硫化收缩率较小，且向嵌件的几何中心收缩，收缩率一般在0-0.4%
(9)硬质橡胶含胶量在20%左右时，制品零件的硫化收缩率大约为1.5%左右
(10)橡塑并用制品的收缩率一般为1.1%-1.6%，约比同类橡胶制品小0.1%-0.3%

D. 关于模具的二次顶出。什么是吃斜顶为什么骨位很深要用二次顶出 为什么产品胶厚不一致要二次顶出

对于你所说的“吃斜顶”估计是有些模具产品里面的卡扣，由于产品空间限制，既没办发做斜顶也没办法做滑块时的情况。其次是你的“骨位很深”也就是说加强筋或骨相对来说比较高，形成在模腔里面的凹槽很深。第三是你的产品胶厚不一，这几种情况使用二次顶出都是为了方便出模，吃斜顶的二次顶出是强行出模，一般采用拖动脱料板形式，利用脱料板拉出；骨位很深和产品胶厚不一采用顶针板组合机构来实现二次顶出。（参考如下图）

E. 生产橡胶制品时怎样才能使橡胶与模具不发生粘合

橡胶制品是柔软性质的产品，脱模斜度（拔模角度）是影响不到出模的。换言之，理论上倒扣都能出模。但是结构复杂一点的大件一点的往往和模具粘连得很难取出，一部分可以用脱模剂解决问题。脱模剂解决不了的，我们就只能从模具结构入手。因为粘连的主要原因是产品的复杂结构导致和模具之间产生很强的真空吸附作用。鉴于此，我们就可以在模具的适当位置多做几个排气。如允许还可以修改产品结构，当然这可能性不大。但实在做不出来，这是最佳解决办法。