塑料模具如何放缩水

❶ 700长的产品模具缩水效率怎样放

模具缩水处理方法：先测量出塑胶产品与铁件的相对位置(只要测出铁件放进去多少及相对某个面的高度)。把产品放下缩水。把没放缩水的铁件装进来.(将第一步测量的尺寸乘缩水后的尺寸作为定位尺寸来组立)。

❷ 塑胶模具缩水率计算公式和方法。

计算公式为D=M+MS+MS² ，可依ASTM D955方法测得。

在塑胶模具设计时，须先考虑收缩率，以免造成成品尺寸的误差，导致成品不良。

缩水率反映的是塑料制件从模具中取出冷却后尺寸缩减的程度。影响塑料收缩率的因素有：塑料品种、成型条件、模具结构等。不同的高分子材料的收缩率各不相同。其次塑料的收缩率还与塑件的形状、内部结构的复杂程度、是否有嵌件等有很大的关系。

(2)塑料模具如何放缩水扩展阅读

在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束后熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。

塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为后收缩。另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。例如尼龙610含水量为3%时，尺寸增加量为2%；玻璃纤维增强尼龙66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。

❸ 塑胶模具缩水计算 哪些尺寸要放缩水 哪些尺寸不要放缩水

塑胶模具缩水如何定?也不知道怎么跑道生活>服装里面去了??
这个是根据你选择生产的材料来确认的,比如你用pc材料,那一般用5/1000,就是说你的产品尺寸是100mm,那你的模具产品是100.5mm.pp材料是18/1000.意思一样

❹ 塑胶成型产品中的缩水是怎样的现象，及怎样解决

．缩水 由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，因化时，在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大。 1． 模具设计时，就要考虑去除不必要的厚度，一般必须尽可能使成型品壁厚均匀； 2． 如果成型温度过高，则壁厚处，筋骨处或凸起处反面容易出现缩水，这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。 3． 一般降低成型温度，模具温度来减少原料的收缩，但势必增加压力。 缩水 表八 成 型 机 射出时间短（GATE未固化时，保压就会结束） 保压低 计量不足 保压位置转换太快 射出压力低 射出速度慢 冷却时间短 原料温度高 逆止阀破损 灌嘴孔径变形（压力损失）或溢料 模具 模具温度高 模具冷却不均匀（模具部分高） GATE小 模具结构设计 顶针不适当 原料 原料收缩率大 9．不易脱模（顶凸） 模具打开时成品附在动模脱模，顶出时，顶破或顶凸成品。如果模具不良，会粘于静模。 1． 模具排气不良或无排气槽（排气槽位置不对或深度不够）造成脱模不顺利； 2． 射出压力过高，则变形大，收缩不均匀，对以脱模； 3． 调节模具温度，对防止脱模不顺有效，使成型产品冷却收缩后，以便于脱模，但是，如果收缩过度，则在动模上不易脱模，所以，必须保持最佳模温。一般，动模模温比静模模温高出5℃—10℃左右，视实际状况而定。 4． 灌嘴与胶口的中心如果对不准，孔偏移或灌嘴孔径大于胶道孔径，均会造成脱模不顺。 脱模不顺 表九 成型机 原料温度高 射出压力高 射出时间长 保压时间长 冷却时间短 保压高 模具 模具脱模角不够 模具温度高 模具排气不良 模具冷却不均匀 灌嘴孔径大于胶口孔径 灌嘴偏移 原料 原料流动性不足 原料收缩率小

❺ 塑胶模具缩水计算 哪些尺寸要放缩水 哪些尺寸不要放缩水

塑胶模具所有的尺寸都要放缩水，缩水率是根据材料的型号来确定的
在塑胶实际生产中，实际缩水率会因为产品结构的不同跟理论缩水率有一些偏差，偏差值要靠经验来获得。
影响产品缩水率的因素有：产品的入水方式，材料流动方向，产品结构，料位厚度，模具温度，注塑机成型参数
例如：同一产品进胶流动方向的缩水率要比横向的大，厚料位的缩水率要比薄料位的缩水率大，高模温比低模温缩水率大，注塑机成型大压力大熔胶量要比小压力成型时的缩水率小。

像你说的产品，一排按键中间如果是使用小筋位连接的话，小筋位处缩水率要比正常料位的缩水小，那么两个按键之间的间距要比产品按键孔的间距大，那样就可能导致卡壳，解决方法是通过成型参数的改变，（在检查完模具尺寸OK的情况下）调整两产品的尺寸，达到装配OK