1. 塑胶模具的流道和进胶应该要怎么选择
1.根据我们排模的穴数，对于一套塑胶模具中同一产品一多模穴时，流道排布，浇口的配置需流道的平衡，对于一套模具，不同产品多穴时，我们不仅要考虑流道平衡，还要做流道截流，防止一穴打饱跑批锋，另一穴还没有走好胶。
2.根据所用的村料成型特性来选择流道的大小和截面，和进胶口的位置，能自动断胶口就不绝不用人工加工，因为现人工是最大的成本，能用机械手就自动化生产。
3.对产品的外观和装配有了解，胶品不能位于外观处，或影响装配。
4.浇口的形状及尺寸须依据产品的形状和尺寸大小而定，如大的平板浇口开口尺寸须做大，可做到扇形进胶。
5.由于产品原因，二板模有时考虑到射出压力的平衡及模具在机台上装夹不良和顶出不平衡，此时我们有时得考虑三板模细水口进胶。
6.现大多都是自动化生产，所以在设计进胶时我们得考虑从节约原料，成型周期，成型后加工难易度，减小人工等 利于高效作业来考虑。
2. 新模具确认验收注意事项及标准
我们就是黄岩的模具厂家。
你应该是模具买家吧.
这个主要是结合产品来验收的,
如果你需要的是模具:
1 检查试模产品是否符合你的要求 (含产品的外观、尺寸、材料、有无任何缺陷、是否全部打出的产品都是完美的？）
2 检查模具的材质，一般来说你看不出来， 这个时候就需要备案好， 签字。以后出问题了可以作为依据。
3 检查模具的各个基本特征， 检查模具的生产效率， 和你们注塑机的配合度。
最后确定模具的包装。
如果是留厂模，就是模具放在模具厂， 以后用他们的注塑机使用你们的模具打产品， 则稍微简单些。但上面三个要点还是要做的。
下面是网络查的一些基本知识：
注塑模具验收标准，是从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件，满足产品设计的要求。 [1]
编辑本段结构部分一、模具材料
1、模胚各板材所用钢质不低于1050钢。（相当于日本王牌钢）
2、 胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。
3、 啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。
4、啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。
5、啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。
6、斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。
7、如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。
二、模具应具备结构
1、 模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
2、 模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。
3、 三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。
4、 模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。
5、 模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。
6、行位结构。
a、 行位运动应畅顺，接触面应开油槽。
b、 行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。
c、 在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。
7、顶出机构。
a、 顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。
b、顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。
c、顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。
8、底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。
9、4545或以上级大模应加设中托边，一套模中司筒数量达到或超过16支应增设中托边。
10、 流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。流道一般应设置冷料井。
11 型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理，浇口设置应不影响胶件外观，满足胶件装配，在啤作允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。
12 冷却系统。
a、运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。
b、 运水流道出入孔位置不影响安装，喉嘴大小为13mm。
c、 在型腔表面的镶件、行位等一般应通入运水，电池兜、手柄位、喇叭位等镶件必须通入运水。
d、模具运水流道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。若是多组运水流道还应加上组别号。
13 电池兜等对前模产生较大包紧力部位应在对应之后模部位均匀增加勾针等。
14 模具结构保证排气顺畅。
15 柱位高度超过20mm应用司筒，超过25mm骨位应根据设计要求均匀增加走胶米仔。
16 模具应根据强度要求均匀分布撑头，以防模具变形。
17 模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致，其型腔中心最多不超过模具中心的25%。
18 外形表面有会引起缩水之对应后模柱位应增设火山口。
19 分模面为单向斜面及大型深型腔等模具，分模面应设可靠的自锁装置。
三、模具不允许之结构
1、模具不允许有尖钢及有高度大于2mm，厚度少于1mm之薄钢。
2、 除BOSS柱外顶针不允许与前模接触。
3、模具开合不允许有异常响声。
4、型腔边缘5mm范围内不允许红丹测试不到，并且分型面红丹测试不允许低于80%。
5、所有紧固螺丝不允许松动。
6、 所有勾针不允许出现不同向现象。
7、胶件不允许有粘模现象。
8、 模具不允许有顶出不平衡现象。
9、 模具高度方向前、后模板不允许缺少拉令孔。
10、 模具装配不允许漏装或装错零件。 [1]
编辑本段胶件质量一、基本尺寸
1、胶件的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求。
2、通用结构尺寸标准。
a、 胶件一般要求做到平均胶厚，非平均胶厚应符合图纸要求。
b、 螺柱根部直径：M3螺丝为φ6.0+0.2mm,火山口直径φ10.0mm；M2.6螺丝为φ5.0+0.2mm,火山口直径φ9.0mm。
c、 叉骨、围骨根部厚度：1.2+0.2mm。
d、 按钮的顶RUBBER十字骨顶部厚度：0.9+0.1mm。
e、 司筒柱顶部壁厚：1.2±0.1mm。
f、 电池箱后模勾针位胶厚小于2.0mm。
g、 胶件同PL面处前后模出胶位时其错位小于0.05 mm。
h、面底壳配合。
3、二级或三级止口配合要求PL面错位小于0.1 mm，没有刮手现象；
4、包止口配合单边间隙为0.1～0.3 mm,外形复杂取大值。
a、 电池门与电池箱间水平方向单边间隙为0.2～0.3 mm。
b、 钮与孔配合。一般几何形状钮与孔单边间隙为0.15～0.25 mm。异形钮与孔单边间隙为0.3～0.4 mm，喷油钮间隙应取大值。钮与花仔配合时其配合情况能达到安全测试标准。
c、插卡位配合。插卡门与面底壳的配合单边间隙为0.2～0.3 mm。插口与插盒单边间隙为0.5mm。
d、四大件转轴位轴向单边最小间隙0.1～0.2 mm。
e、LOCK与其配合枕位孔单边间隙为0.2 mm。
f、 支架与其配合孔单边间隙为0.1～0.2 mm，长度大于150mm的取大值。
g、 COVER与其配合孔单边间隙为0.1 mm。
h、 ROLLER与其配合孔单边间隙为0.5～1.0 mm。 [1]
编辑本段表面缺陷一、工艺条件满足不了的情况下：
1、胶件表面不允许缺陷。
a、走胶不齐（或缺料、滞水）b、、烧焦 c、顶白
d、白线 e、披峰 f、起泡
g、拉白（或拉裂、拉断）h、烘印i、皱纹
2、表面受限制缺陷及接受程度。
序号 缺陷名称 接受程度
1 夹水纹 A、夹水纹强度能通过功能安全测试。B、一般碰穿孔夹水纹长度不大于15mm，圆喇叭孔的夹水纹不大于5 mm。C、多水口融合处夹水纹长度不大于20 mm。D、手腕处夹水纹不在手腕的中间或受力位置。E、柱位对应的胶件外表面无夹水纹。F、表面火花纹的按键支架无有夹水纹。G、内部件夹水纹在强度允许位置不受限制。
2 缩水 A、在胶件表面不明显位置允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。B、内部件在尺寸允许下可有轻微缩水。C、胶件的非外观面不影响尺寸、强度下的缩水不受限制。
序号 缺陷名称 接受程度
3 拖白 A、胶件有火花纹或晒纹侧面允许有轻微拖白，并能用研磨膏加工消除。B、胶件的外观在第一侧面无拖白。
4 变形 A、较大型底壳支承脚不平度小于0.3mm。B、KEY支架不平度小于0.5mm。C、胶件变形在啤塑后应用机架调整控制。D、除上述几条外，胶件无变形。
5 气纹 A、对PE、PA、PVC、PC等胶料的胶件，水口位允许有轻微气纹。气纹不突出水口3.0mm。B、对公仔类壁厚较厚且不均匀的胶件，水口位及雕刻凸出位允许有轻微气纹。C、除上述两条外，胶件表面无气纹。
6 黄气 A、较大型且入水在中间的底壳；水口附近允许有轻微黄气，黄气程度应不影响胶件本色，只轻微改变颜色深度。B、除上述情况外胶件无黄气。
7 水口残余物 A、胶件水口位置及残余物在装配时无干涉现象。B、水口位无胶屎花，无顶针位胶片潜入水。C、胶件装配后的外观面无水口痕迹。
8 蛇纹 A、胶件装配后的外观面无蛇纹。B、内部件或装配后的非外观面在不能改善的情况下允许有蛇纹。
9 尖、薄胶件 除琴键类等胶件允许有特别设计的尖、薄胶位外，其它胶件无尖、薄胶位。[1]
编辑本段表面修饰1、 表面高光。
a、 高光表面要平整，有镜面效果；
b、 前模面的非外观面及内部件允许表面有轻微的加工痕迹。
c、高光表面不允许有划痕、锈迹、斑点等缺陷。
2、 表面饰纹（EDM或晒纹）。
a、纹路符合设计要求，纹路要均匀且侧面与表面一致。
b、互配件要求纹路一致。（以旧件配合的除外）
3、 表面字体。
a、 表面字体的高度符合设计要求，且要均匀一致。
b、 字体宽度、大小、密度、字数、位置符合菲林要求。
4、 CORE面的修饰。
a、 一般CORE面需省光，无明显火花纹及加工刀痕，特殊要求的除外。
b、 透明胶件或装配后的外观面符合设计要求。 [1]
编辑本段工艺部分
注塑模具评分表[2]
1、模具在一定的注塑工艺条件范围内，应具有啤作的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
2、模具啤作时注射压力，一般不应超过注塑机额定最大注射压力的85%。
3、模具啤作时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。
4、模具啤作时的保压压力一般不应超过实际最大注射压力的85%。
5、模具啤作时的锁模力，不应超过适用机型额定锁模力的90%。
6、啤作过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。[1]
3. 扣位 模具专业术语，用英语怎么说急呀，非常谢谢！
中英对照
一、入水：gate
进入位： gate location
水口形式：gate type
大水口：edge gate
细水口： pin-point gate
水口大小：gate size
转水口： switching runner/gate
唧嘴口径： sprue diameter
二、流道: runner
热流道： hot runner,hot manifold
热嘴冷流道: hot sprue/cold runner
唧嘴直流: direct sprue gate
圆形流道：round(full/half runner
流道电脑分析：mold flow analysis
流道平衡:runner balance
热嘴： hot sprue
热流道板：hot manifold
发热管：cartridge heater
探针: thermocouples
插头： connector plug
插座： connector socket
密封/封料： seal
三、运水：water line
喉塞：line lpug
喉管：tube
塑胶管：plastic tube
快速接头：jiffy quick connector plug/socker
四、模具零件：mold components
三板模：3-plate mold
二板模：2-plate mold
边钉/导边：leader pin/guide pin
边司/导套：bushing/guide bushing
中托司：shoulder guide bushing
中托边L：guide pin
顶针板：ejector retainner plate
托板： support plate
螺丝： screw
管钉：dowel pin
开模槽：ply bar scot
内模管位：core/cavity inter-lock
顶针： ejector pin
司筒：ejector sleeve
司筒针：ejector pin
推板：stripper plate
缩呵：movable core,return core core puller
扣机（尼龙拉勾）：nylon latch lock
斜顶：lifter
模胚（架）： mold base
上内模：cavity insert
下内模：core insert
行位（滑块）： slide
镶件：insert
压座/斜鸡：wedge
耐磨板/油板：wedge wear plate
压条：plate
撑头: support pillar
唧嘴： sprue bushing
挡板：stop plate
定位圈：locating ring
锁扣：latch
扣鸡：parting lock set
推杆：push bar
栓打螺丝：S.H.S.B
顶板：eracuretun
活动臂：lever arm
分流锥：spure sperader
水口司:bush
垃圾钉：stop pin
隔片：buffle
弹弓柱：spring rod
弹弓:die spring
中托司：ejector guide bush
中托边：ejector guide pin
镶针：pin
销子：dowel pin
波子弹弓：ball catch
复位键、提前回杆：early return bar
气阀：valves
斜导边：angle pin
术语：terms
承压平面平衡：parting surface support balance
模排气：parting line venting
回针碰料位：return pin and cavity interference
模总高超出啤机规格：mold base shut hight
顶针碰运水：water line interferes withejector pin
料位出上/下模：part from cavith (core) side
模胚原身出料位：cavity direct cut on A-plate,core direct cut on B-plate.
不准用镶件： Do not use (core/cavity) insert
用铍铜做镶件： use beryllium copper insert
初步（正式）模图设计：preliinary (final) mold design
反呵：reverse core
弹弓压缩量：spring compressed length
稳定性好：good stability,stable
强度不够：insufficient rigidity
均匀冷却：even cooling
扣模：sticking
热膨胀：thero expansion
公差：tolorance
铜公(电极）：copper ele
i
模具专业英语词汇
dowel pin 定位梢
draft 拔模锥度
draw bead 张力调整杆
drive bearing 传动轴承
ejection pad 顶出衬垫
ejector 脱模器
ejector guide pin 顶出导梢
ejector leader busher 顶出导梢衬套
ejector pad 顶出垫
ejector pin 顶出梢
ejector plate 顶出板
ejector rod 顶出杆
ejector sleeve 顶出衬套
ejector valve 顶出阀
eye bolt 环首螺栓
filling core 椿入蕊
film gate 薄膜形浇口
finger pin 指形梢
finish machined plate 角形模板
finish machined round plate 圆形模板
fixed bolster plate 固定侧模板
flanged pin 带凸缘销
flash gate 毛边形浇口
flask 上箱
floating punch 浮动冲头
gate 浇口
gate land 浇口面
gib 凹形拉紧楔
goose neck 鹅颈管
guide bushing 引导衬套
guide pin 导梢
guide post 引导柱
guide plate 导板
guide rail 导轨
head punch 顶头冲孔
headless punch 直柄冲头
heavily tapered solid 整体模蕊盒
hose nippler 管接头
impact damper 缓冲器
injection ram 压射柱塞
inlay busher 嵌入衬套
inner plunger 内柱塞
inner punch 内冲头
insert 嵌件
insert pin 嵌件梢
king pin 转向梢
king pin bush 主梢
俗称大全
广东模具术语深圳方言模具术语: 模胚类: 唧嘴---浇口衬套 法兰---定模浇口衬套定位环,
扶针---回针, 垃圾钉---顶针板止停销 杯头螺丝---内六角沉孔螺丝
模具类: 前模---又叫A模或定模, 后模---又叫B模或动模
行位---滑块, 钶---镶在后模上的芯子(或叫模仁),
机械类工具类: 锣床---铣床, 锣床批土---铣床虎口钳,
磨床批土---磨床打直角虎门钳, 匙把揦---活钳或开口扳手的一种称呼
刀具工具类: 牙嗒---丝攻, 坑手-攻牙用的扳手,
机转---铁圆规, 奔子---磨成尖头用于敲击划线相交定位点的工具
产品类: 止口---夹口美术线,又称遮丑线, 啤把---拨模斜度,
火箭脚---位于司柱的加强筋 机米螺丝： 无头螺丝中山方言
模具术语 模具类: 斜导柱=斜边 锁紧块=铲鸡
东莞模具术语 ： 机械工具类： 虎钳------批士 ； C形夹-----虾公码；
钻孔------钻窿； 加工中心-电脑锣； 偷胶 -------减胶
火山口-------司筒底部的减胶位 ； 公模肉＝后模；母 模肉＝前模
环 保 标 志=回 收 章 细 水 口=针 点 浇 口 潜 水=针 点 浇 口 ；
镶 件=入 子 ； 排 气 槽=逃 气 道 披 锋=毛 边 ；
加 胶=加 料 ； 密 封 圈=胶 圈 中 托 司=顶出导柱(套)=哥林柱
水 口 扣 针＝拉 料 顶 针 插穿(碰穿)＝靠 破 晒 纹＝咬 花
波子螺丝＝定位珠 开模器=拉胶
模胚类： 水口边 细水口或简化型模胚的从水口 板上贯下来的那支导柱 中托司 顶针板导柱 ;零度块 方型辅助器
模具类 斜顶------斜方 水塔，水桶------模仁上钻个深孔，中间用铜片或亚加力板隔开，运水一边进一边出来冷却的 水喉，水嘴-----冷却水接口 ;
呵----模仁 铜公-----放电用的电极 ; 弹弓---弹簧 ;
入水---进胶点
模具加工类的 飞模------合模 好象用白话说的外（音是如此，估计是WIRE）---线切割 放电-----打火花 ;
省模，打光----抛光 光刀---我们这是用来指CNC精加工加工模仁，多用于公模 开粗---粗加工，留少许余量 开框---模胚上加工放模仁的位置
穿线孔---线割时用来穿钼丝的
产品类 加强筋---加强用的骨位 ; 美工线---上下盖装配的中间的间隙（可有效防上错位）
行位 >滑块 ;司筒 >套筒 入子 >镶件（INSERT）入子为台湾叫法 ;
斜顶 >斜顶块或斜顶杆 KO孔 > 顶棍孔 ;司筒针 > 套筒针 撑头 > 支撑柱(防止B板变形的) ;
铲鸡 >行位锁紧块 治具 > 工具(夹具) ；喉咀 > 水管头 ；行位波仔 >滑块斜器 ；
中托司 >浇口衬套 水口板 >流道板 ；细水口板 >分流道板 勾针 >拉料杆 ；
B板 >动模板 ；A板 >定模板 产品的夹线 >分型线 ；运水 >冷却水道 ；
回针 >复位顶针 ；隔热板 >热流道模上用的 撬模位 >用来公开AB板的 ；
码模坑 >注射时固定上下模的 通框 >把框开成通；大水口模----二板模 ；
小水口模----三板模 斜顶(又叫推方)----楣仔方 ；方铁----凳仔方
夹水纹----熔胶线 火花纹----电火花加工后留下的纹 粗公----电火花粗加工用的铜公
精公----电火花精加工用的铜公 晒字----做好菲林再拿去加字体的加工方法
开模器=拉胶=拉模扣 密 封 圈=胶 圈 =防水胶圈=O型圈
波子螺丝＝定位珠 =弹弓波子 扣机 就是控制多板分型的机械装置
模具类： K.O孔——顶棍孔——用来顶顶针板的。
塑胶类： 赛钢——POM ； 防弹胶——PC ； 透明大力胶——SAN ；
亚加力——PMMA 校杯——前模弹出开模的内行位 PL面（音啪啦面）——分模面
反柯——将正常情况下的前后模料位倒过来开模的方法，比如玩具车模具开模时，如果车外形面放后模出就是反柯
浮柯——局部有倒扣的地方采用小镶件弹出的出模方法 0.01mm=1丝=一条（22） ,不要误导人家啊，1u=0.001MM 吃前模： 开模时，产品留在前模
顶白： 顶出时所需脱模力较大，顶针不够力，使产品局部被顶坏，从产品正面看，有明显的白色或者胶位高出，又叫顶高
水口烘印： 潜水时入水点在制品外观面上留下的痕迹咬花=蚀纹/喷沙 ；逃料=偷料 ；多肉＝多料机械类工具类: 扳手=士巴拿（spanner）
港资厂术语；合金刀=卡凡刀模具类： 前模与后模“复模--第一次合模”=飞模=FIT模 方铁=模脚；
模具抛光=省模；周位=点浇口的凹点孔 虎口=模仁上的精定位 波珠=行位限位螺珠
尼龙扣=一种模具分型开闭器超不碎胶 ABS(工程塑料) 赛钢 POM ；
硬胶 GPPS 不碎硬胶 HIPS ； 软胶 PE 尼龙 PA ； 防弹胶 PC
百折胶 PP ； 亚加力 PMMA(有机玻璃) ； K料 (K胶，学名BS 缩水1.005，是一种透明料)
模具类 (顺德) 吊针 ---三板模前模拉料针 撑鸡------锁紧块(又称铲基)
弹啤－－－装弹簧的斜滑块
模具工程类的： 钢模： 塑胶模； 棱线： 过渡线。两曲面渐过渡交线。
电蚀： 电解成形：属于电加工类 ； 介子： 垫圈。
码仔： 装夹工具，一种三角形斜面开扣位槽的垫块。
捻把： 丝应该是铰孔用的铰刀避空＝让位模胚类： 直衡----直冲 ；
几构----机构；撑头----支承柱 ；法兰----定位导圈 师傅位----标数基准 ；
模胚阔度----模胚宽度 ；公仔模----铍铜模、雕刻模刀--捻把 ；虎钳--批士 ；
推杆--顶针 ；推管--司筒 ；导柱--边钉 导套--托司，直司 ；限位螺丝--山打螺丝 ；
顶块--直方 ；滑块--行位 定位环--法兰 ；定位块--铲基 ；精确定位块--边锁，顶锁 扃推杆--扃顶针 ；
阶梯推杆--托针 ；浇口--水口 ；斜导柱--牛角 支撑柱--撑头 ；
定模板--A板 ；动模板--B板 ；型腔--前模，母模模仁，模肉 型芯--后模，公模模仁，柯 ；
复位杆--回针 ；浇口套--机嘴 ；开闭器--扣鸡 密封圈--O型环 ；
注塑机--啤机
中炭钢或45# 钢香港称为王牌钢, 40 CrMn Mo 7 =瑞典718 日本产 NAK80 X 40 CrMo V51=一胜百（ASSAB）8407 日本SKD61 X42 Cr 13=一胜百（ASSAB）S-136ESR X 36 Cr Mo 17=一胜百（ASSAB）S-136H
部份零件定义
模具部件术语
上模：上模是整副冲模的上半部，即安装于压力机滑块上的冲模部分。
上模座：上模座是上模最上面的板状零件，工件时紧贴压力机滑块，并通过模柄或直接与压力机滑块固定。
下模：下模是整副冲模的下半部，即安装于压力机工作台面上模具部件术语
上模：上模是整副冲模的上半部，即安装于压力机滑块上的冲模部分。
上模座：上模座是上模最上面的板状零件，工件时紧贴压力机滑块，并通过模柄或直接与压力机滑块固定。
下模：下模是整副冲模的下半部，即安装于压力机工作台面上的冲模部分。
下模座：下模座是下模底面的板状零件，工作时直接固定在压力机工作台面或垫板上。
刃壁：刃壁是冲裁凹模孔刃口的侧壁。
刃口斜度：刃口斜度是冲裁凹模孔刃壁的每侧斜度。
气垫：气垫是以压缩空气为原动力的弹顶器。
反侧压块：反侧压块是从工作面的另一侧支持单向受力凸模的零件。
导套：导套是为上、下模座相对运动提供精密导向的管状零件，多数固定在上模座内，与固定在下模座的导柱配合使用。
导板：导板是带有与凸模精密滑配内孔的板状零件，用于保证凸模与凹模的相互对准，并起卸料（件）作用。
导柱：导柱是为上、下模座相对运动提供精密导向的圆柱形零件，多数固定在下模座，与固定在上模座的导套配合使用。
导正销：导正销是伸入材料孔中导正其在凹模内位置的销形零件。
导板模：导板模：板模是以导板作导向的冲模，模具使用时凸模不脱离导板。
导料板：导料板是引导条（带、卷）料进入凹模的板状导向零件。
导柱模架：导柱模架是导柱、导套相互滑动的模架。
冲模：冲模是装在压力机上用于生产冲件的工艺装备，由相互配合的上、下两部分组成。
凸模：凸模是冲模中起直接形成冲件作用的凸形工作零件，即以外形为工作表面的零件。
凹模：凹模是冲模中起直接形成冲件作用的凹形工作零件，即以内形为工作表面的零件。
防护板：防护板是防止手指或异物进入冲模危险区域的板状零件。
压料板（圈）：压料板（圈）是冲模中用于压住冲压材料或工序件以控制材料流动的零件，在拉深模中，压料板多数称为压料圈。
压料筋：压料筋是拉延模或拉深模中用以控制材料流动的筋状突起，压料筋可以是凹模或压料圈的局部结构，也可以是镶入凹模或压料圈中的单独零件。
压料槛：压料槛是断面呈矩形的压料筋特称。
承料板：承料板是用于接长凹模上平面，承托冲压材料的板状零件。
侧刃：侧刃是在条（带、卷）料侧面切出送料定位缺口的凸模。
侧压板：侧压板是对条（带、卷）料一侧通过弹簧施加压力，促使其另一侧紧*导料板的板状零件。
顶杆：顶杆是以向上动作直接或间接顶出工（序）件或序料的杆状零件。
齿圈：齿圈是精冲凹模或带齿压料板上的成圈齿形突起，是凹模或带齿压料板的局部结构而不是单独的零件。
限位套：限位套是用于限制冲模最小闭合高度的管状零件，一般套于导柱外面。
限位柱：限位柱是限制冲模最小闭合高度的柱形件。
定位销（板）：定位销（板）是保证工序件在模具内有不变位置的零件，以其形状不同而称为定位销或定位板。
固定板：固定板是固定凸模的板状零件。
固定卸料板：固定卸料板是固定在冲模上位置不动的卸料板。
固定挡料销（板）：固定挡料销（板）是在模具内固定不动的挡料销（板）。
卸件器：卸件器是从凸模外表面卸脱工（序）件的非板状零件或装置。 #p#分页标题#e#
卸料板：卸料板是将材料或工（序）件从凸模上卸脱的固定式或活动式板形零件。卸料板是有时与导料板做成一体，兼起导料作用，仍称卸料板。
卸料螺钉：卸料螺钉是固定在弹压卸料板上的螺钉，用于限制弹压卸料板的静止位置。
废料切刀：废料切刀有两种。1．装于拉深件凸缘切边模上用于割断整圈切边废料以利清除的切刀。2．装于压力机或模具上用于将条（带、卷）状废料按定长切断以利清除的切刀。
始用挡料销（板）：始用挡料销（板）是供材料起始端部送进时定位用的零件。始用挡料销（板）都是移动式的。
拼块：拼块是组成一个完整凹模、凸模、卸料板或固定板等的各个拼合零件。
挡块（板）：挡块（板）是供经侧刃切出缺口的材料送进时定位用的淬硬零件，兼用以平衡侧刃所受的单面切割力。挡块（板）一般与侧刃配合使用。
挡料销（板）：挡料销（板）是材料沿送进方向的定位零件，以其形状不同而称为挡料销或挡料板。挡料销（板）是固定挡料销（板）、活动挡料销（板）、始用挡料销（板）等的统称。
垫板：垫板是介于固定板（或凹模）与模座间的淬硬板状零件，用以减低模座承受的单位压缩应力。
复合模：复合模是在压力机一次行程中，在同一工位上完成两道或更多工序的冲模。
保持圈：保持圈是滚珠导柱模架中容纳并限制滚珠（子）位置的多孔管状零件。
活动挡料销（板）：活动挡料销（板）是在模具内可以上下或左右活动的挡料销（板）。
带齿压料板：带齿压料板是精冲模中压料板的特称，因压料面带齿圈而得名。
推杆：推杆是以向下动作直接或间接推出工（序）件或废料的杆状零件。
浮动模柄：浮动模柄是随上模座同时上下，但其中心轴孔与上模座平面所成的角度可在一定范围内自由活动的模柄。
推板：推板是在凹模或模块内活动的板状零件，以向下动作直接或间接推出工（序）件或废料。
斜楔：斜楔是模具中改变直线运动方向的楔形零件，多数斜楔使垂直运动变为水平运动。
弹弹顶器：顶器是装于压力机工作台下或模座下的冲压辅助装置，由气压、液压、弹簧、橡胶等推动，对下模的顶板，顶杆等提供向上压力和促使其向上移动。
弹压卸料板：弹压卸料板是由弹簧、橡胶、液压、气压等作用的活动卸料板。
硬质合金冲模：硬质合金冲模是以硬质合金作为模具工作部分材料的冲模。
漏料孔：漏料孔是与冲裁凹模也直接贯通，用于排除废料或工（序）件的孔。
漏料斜度：漏料斜度是刃壁以下凹模孔的每侧斜度。漏料斜度用以使废料或工（序）件畅通坠落。
滚珠导柱模架：滚珠导柱模架是导柱与导套分别对滚珠（子）相互滚动的模架，简称滚珠模架。
模柄：模柄是突出于上模座顶面的圆柱形零件，工作时伸入压力机滑块孔中并被夹紧固定。
模架：模架是上、下模座和导柱、导套的组合件，可以带模柄或不带模柄。大多数模架是标准件。
模框：模框是容纳凹模拼块的基体。
顶板：顶板是在凹模或模块内活动的板状零件，以向上动作直接或间接顶出工（序）件或废料
4. 水口顶针怎么做不会把水口顶歪，由于用机架手生产，水口顶歪，机架手夹不到压模严重！心都碎了
本文针对一套普通塑料模具在注塑生产中出现的各种问题：（1）质量不保证（产品烧焦.缺料等）；（2）不够自动化，浪费人力；(3)部分产品有破损，增加废品率；（4）产量不能满足生产需要，通过对这些问题相应的技术改进从而使此模具有着质的变化：产品质量提高，生产自动化提高，产量提高。
自从我国改革开放以来，大量的塑胶产品(包括电器.家电.日用品.玩具等)流进市场，进入千家万户，特别在珠三角.长三角等工业发达的地方随处可见。只要有商品.有物品就有塑产品，有这些塑胶产品就必少不了注塑模具。而注塑模具的质量.技术高低很大程度上决定着产品的质量和生产效益;注塑模具的技术高低也是制造工业水平高低的重要部分，模具技术水平越高而市场竞争的胜率也就越高。注塑模具主要由定模和动模部分，它们当中有;浇注系统，温度调节系统，脱模系统，导向与定位机构，分型及抽芯结构等。在我们公司的注塑模具不算很多，主要生产热水煲的控制器，但产量却很高，几乎在不停地生产，因此模具的设计.质量.先进化程度都与公司的生产成本.质量有密切的联系。
1 主要问题
2003年我公司把原来在别厂代为生产的部分注塑业务转回自己公司生产，同时把相关的模具也转了回来，其中有一套“杠杆”注塑模具。此为生产PA加玻璃纤维一出二穴的冷流道模具。这套模具经过几个月的生产后，我们总结了一下，了解近段时间的生产所出现的问题：(1)发现有部分产品的 A.B.C.D.E.F处烧焦或缺胶现象，如图1，造成了废品。 (2)生产不够自动化，浪费人力;注塑生产中，从注塑机掉下的两个产品和水口是连在一起的，需要人工把产品和水口料摘下并分开。(3)有些产品破损，增加了废品率。(4)随着业务的发展，此模具的注塑产量不能满足生产需要。就以上问题公司决定由模具部主要技术负责人我来处理，以备能更好地生产。
2 分析处理
对于模具产生的这些问题，或是模具的原先设计没考虑更多的生产问题，又由于模具用的时间久而没彻底保养。要解决这些问题首先要找出问题的真正原因及准确的判断.确认较为先进.合理的方案加以处理达到最好的效果。
(1)产品的A.B.C.D.E.F处烧焦，缺胶问题的检查与解决
对于在注塑中产品出现烧焦，缺胶现象，一般是：注塑条件不合理;浇口布置不合理;该烧焦，缺胶处排气不畅。针对这些问题，我们逐步检查试验;先从注塑的成型条件着手，对各种成型条件做注塑试验。如：注塑机料温，模具温度，射胶时间，压力，等去做各种参数调整的试验。但没有发现有太大的改善。然而再从模具去分析，产品的A.B.C.D.E.F的确是离浇口较远较偏处，容易排气不畅，从模具设计来看浇口基本不能再改变位置了，所以在该处的相应地方开排气槽。考虑产品为PA加玻纤，其溢边值为0.04-0.05MM，加排气槽靠产品最前端深度为0.02MM，不超过溢边值，离开产品0.8-1.2MM以外就可以把排气槽加深到0.1-0.2MM(甚至更深)直到模外。但是产品A处是一个柱子不能直接开排气槽，因此我们在该处做一根排气镶针。如图2的9号针，该镶针的顶部刚好是在产品柱子的R头部切线位置。同样镶针的长度比该孔的深度少0.02MM，镶针顶部约1.0MM长度的直径磨少0.04MM，以下的部分就可以再加大排气位，直至把气引到模外面。对于模具排气不畅而产生的产品烧焦，缺胶就基本解决了。
(2)生产不够自动化，浪费人力问题的检查与解决
摘要：本文针对一套普通塑料模具在注塑生产中出现的各种问题：（1）质量不保证（产品烧焦.缺料等）；（2）不够自动化，浪费人力；(3)部分产品有破损，增加废品率；（4）产量不能满足生产需要，通过对这些问题相应的技术改进从而使此模具有着质的变化：产品质量提高，生产自动化提高，产量提高。
自从我国改革开放以来，大量的塑胶产品(包括电器.家电.日用品.玩具等)流进市场，进入千家万户，特别在珠三角.长三角等工业发达的地方随处可见。只要有商品.有物品就有塑产品，有这些塑胶产品就必少不了注塑模具。而注塑模具的质量.技术高低很大程度上决定着产品的质量和生产效益;注塑模具的技术高低也是制造工业水平高低的重要部分，模具技术水平越高而市场竞争的胜率也就越高。注塑模具主要由定模和动模部分，它们当中有;浇注系统，温度调节系统，脱模系统，导向与定位机构，分型及抽芯结构等。在我们公司的注塑模具不算很多，主要生产热水煲的控制器，但产量却很高，几乎在不停地生产，因此模具的设计.质量.先进化程度都与公司的生产成本.质量有密切的联系。
1 主要问题
2003年我公司把原来在别厂代为生产的部分注塑业务转回自己公司生产，同时把相关的模具也转了回来，其中有一套“杠杆”注塑模具。此为生产PA加玻璃纤维一出二穴的冷流道模具。这套模具经过几个月的生产后，我们总结了一下，了解近段时间的生产所出现的问题：(1)发现有部分产品的 A.B.C.D.E.F处烧焦或缺胶现象，如图1，造成了废品。 (2)生产不够自动化，浪费人力;注塑生产中，从注塑机掉下的两个产品和水口是连在一起的，需要人工把产品和水口料摘下并分开。(3)有些产品破损，增加了废品率。(4)随着业务的发展，此模具的注塑产量不能满足生产需要。就以上问题公司决定由模具部主要技术负责人我来处理，以备能更好地生产。
2 分析处理
对于模具产生的这些问题，或是模具的原先设计没考虑更多的生产问题，又由于模具用的时间久而没彻底保养。要解决这些问题首先要找出问题的真正原因及准确的判断.确认较为先进.合理的方案加以处理达到最好的效果。
(1)产品的A.B.C.D.E.F处烧焦，缺胶问题的检查与解决
对于在注塑中产品出现烧焦，缺胶现象，一般是：注塑条件不合理;浇口布置不合理;该烧焦，缺胶处排气不畅。针对这些问题，我们逐步检查试验;先从注塑的成型条件着手，对各种成型条件做注塑试验。如：注塑机料温，模具温度，射胶时间，压力，等去做各种参数调整的试验。但没有发现有太大的改善。然而再从模具去分析，产品的A.B.C.D.E.F的确是离浇口较远较偏处，容易排气不畅，从模具设计来看浇口基本不能再改变位置了，所以在该处的相应地方开排气槽。考虑产品为PA加玻纤，其溢边值为0.04-0.05MM，加排气槽靠产品最前端深度为0.02MM，不超过溢边值，离开产品0.8-1.2MM以外就可以把排气槽加深到0.1-0.2MM(甚至更深)直到模外。但是产品A处是一个柱子不能直接开排气槽，因此我们在该处做一根排气镶针。如图2的9号针，该镶针的顶部刚好是在产品柱子的R头部切线位置。同样镶针的长度比该孔的深度少0.02MM，镶针顶部约1.0MM长度的直径磨少0.04MM，以下的部分就可以再加大排气位，直至把气引到模外面。对于模具排气不畅而产生的产品烧焦，缺胶就基本解决了。
(2)生产不够自动化，浪费人力问题的检查与解决
经查看此模具为普通大水口结构，注塑生产水口料是连在一起的，就根本用不上注塑机上的机械手，因为机械手并不能把产品与水口料分开，而必须要人工操作。很明显有资源未能用而浪费人力，要使产品从机器掉下来时就能与水口分开，我们就从模具进胶点方式去想办法。一般情况下针状细水口，热流道直接进水口，潜伏式进水口等可以把产品和水口料分开掉下来。甚至热流道方式可以没有水口料，但是其结构复杂，成本高，周期长，所以不太可能。针状细水口结构的前提是要特别的细水口三板模架，而我们这套是普通大水口系列模架，所以也不可能。唯有把大水口改为潜伏式进胶方式，此方式对模具的改变不会太复杂且经济(如图3)，新旧结构对照可看出，并且把水口勾针换成平针，而在后模的水口衬套上做倒扣，这样当产品顶出时就自动切断，产品可以掉到下面的箱子里而水口料被机器上的机械手夹走另外处理。不再用人工操作了。
(3)部分产品有破损，增加废品率的问题解决
1)经检查发现部分产品有破损主要是在进胶口处，(如图1的K处)由于当产品和水口一起掉下时与箱子里的其他产品碰撞而导致水口无规则断裂产生，
2)人工剪水口不小心剪坏。显然我们在解决第二个问题改进为潜伏式进胶，采用了机械手同时就把此问题解决了。
(4)注塑周期长不能满足业务需要的问题检查与解决
通过检查注塑生产的机器为德国生产的DEMAG DH-50型注塑机，机器一切正常。此模具注塑参数：射胶时间为0.98秒;冷却时间为8.8秒;顶出二次时间为1.2秒。加上保压时间，开模和合模时间等，总成型周期为15.8秒。根据注塑经验射胶时间，冷却时间，顶出二次时间等考虑缩短它。
1.因为排气不良会导致射胶延长，而此问题我们在第一项的烧焦，缺胶就解决了排气不良问题，这样射胶时间也就可以相应缩短。
2.冷却时间呢?主要有塑料的熔融温度较高导致模具温度相对提高，或者运水不太通顺导热不均导致冷却效果不好。至于料温基本上是不可改变的了，因为塑料的熔融温度是固定在某个范围的。只有从运水孔这方面去检查。首先我们把前后模型腔.型芯的所有冷却水孔堵头拆开检查;由于模具经过一段时间使用，在冷却水孔里面有些杂质粘在孔壁上，孔经变小传热不良，是导致冷却效果不好的原因之一。
另外又发现在前后模型芯.型腔的后半部分中间，如图4的N处，还有一定的空间。因此我们就在这个空位增加一条冷却水孔，并尽可能深一点，在原来直通运水孔16中间加运水孔13，并用铜片把它隔开，就使冷却水从运水孔16的一头进去到运水孔13的半边绕到13孔里面转到另半边，再从运水孔16的另一头出去 (如图5)。这样就增加了模具的冷却效果，缩小注塑的冷却时间。(注意：孔13的横断面是孔16横断面的两倍以上)
对于顶出两次的问题，根据注塑调机负责人反映，如果只顶一次的话，有时产品或水口不会掉下来。检查发现水口勾针会勾住水口料，另外主要由于顶针过多，每个产品有十六根，接触面积大，产品与顶针不容易分开，或产品在掉下过程中又挂在某一根顶针上，所以需要顶两次。上面谈到了把带勾顶杆换成普通顶杆已经完成，并且顶出时水口与产品已分开。至于减少顶针从而减少顶针的接触面是否可行呢?可以说不可能，因为顶针不够时受力就大顶针容易断，并且产品也容易被顶变型。最后想的是在注塑机只顶一次动作而在模具上产生顶两次的方法;如图6。在顶针板上增加了一个产生二次顶机构。当注塑机顶管往前顶出时，在顶管连接件的连接下带动顶针板.顶针和产品一起往前运动。当顶出18.78MM距离时，产品已离开后模型芯粘在顶针上，由于顶出还在往前运动，活动锲块的H面就碰到了球头螺丝使活动锲块在以转销为中心转动，这样顶针5运动的速度加快(二次顶)，而其他顶针虽然还在向前运动，但由于运动速度比顶针5慢就离开了产品。只有两根顶针5顶着产品往前走。最后当顶针板运动22.0MM距离时而两根顶针5已往前运动了27.71MM的距离。这样顶针与产品的接触面就大大地减少，产品的重量超过了两根顶针粘住产品的粘力，再加上产品往前运动惯性，产品就会掉下。而两根顶针设计在产品中间的两旁相对较底处，所以产品挂在顶针上的机会也没有了，就直接掉到下面的箱子里，水口料则被机械手夹走。
3 模具改善后的总结
模具通过这次改进后，主要表现了几个方面：
(1)省了原来剪水口的工人工作，每天二十四小时不停生产可减少三个人的工作量。公司每年要为一个这样的员工支付约1.8万元左右，可以算出这一项一年可为公司节约5.4万左右。另外由于生产中机械化程度较高，减少人为错误，废品率也就降低了。
(2)从成型时间看：由于增加排气清除了困气，其射胶时间由0.98秒减少到0.68秒，节约了0.3秒。增加冷却水道和疏通冷却水道就使冷却时间由原来 8.8秒减少到7.0秒，节约了1.8秒。增加顶出机构使原来注塑机顶两次改为一次，顶出时间由1.2秒减少到0.6秒也就节约了0.6秒。总成型周期由原来的15.8秒降到12.8秒，共节约时间3秒。每年除了各方面因素不生产外，该模具实际生产时间大约为三百天。从以上数据可以算出每年可多生产约40 万模，按市场价每模0.35元计算：40万*0.35元=14万元。
以上两项每年可为公司共创造19.4万元。并且废品率也地降低了，质量也提高了(在此没有统计具体数据)。
4 结束语
通过对次模具的工艺技术改进我们获得了对模具的更深知识和宝贵的经验，为公司增加了效益，同时也更了解模具技术对生产的重要意义。随着塑料产品不断地在各个领域增长，模具会在许多工厂更为普及，市场竞争也会有更大的压力，所以先进完善的模具技术是日后生产的后盾。因此我们必须学习更新的知识，新的技能，努力地为模具事业作出更大贡献。